本實(shí)用新型涉及車輛技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種副車架連接結(jié)構(gòu)及車輛。

背景技術(shù)：

目前車輛的副車架連接結(jié)構(gòu)一般為加強(qiáng)板和螺母固定板組成的開(kāi)放式結(jié)構(gòu)，這樣的結(jié)構(gòu)能夠滿足在車輛行駛中的常見(jiàn)工況。

但是在惡劣路況中，副車架連接結(jié)構(gòu)上的安裝點(diǎn)容易受到應(yīng)力集中，安裝點(diǎn)處長(zhǎng)期受到較大的應(yīng)力，很容易使副車架連接結(jié)構(gòu)開(kāi)裂，增加了車輛安全隱患。

因此，本專利考慮上述存在的問(wèn)題，發(fā)明了一種副車架連接結(jié)構(gòu)及車輛，其能夠增加副車架連接結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度，保證車輛的安全性能。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的一個(gè)目的是要提供一種副車架連接結(jié)構(gòu)，其能夠增加副車架連接結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度，保證車輛的安全性能。

本實(shí)用新型一個(gè)進(jìn)一步的目的是要提供一種車輛，所述車輛的副車架連接結(jié)構(gòu)強(qiáng)度較高，能夠充分保證車輛的安全性能。

特別地，本實(shí)用新型提供了一種副車架連接結(jié)構(gòu)，用于連接副車架與副車架安裝支座，所述副車架具有安裝在其上的螺栓，所述副車架連接結(jié)構(gòu)包括：

螺母導(dǎo)管安裝板，安裝在所述副車架安裝支座處；

螺母導(dǎo)管固定板，所述螺母導(dǎo)管固定板相對(duì)于所述螺母導(dǎo)管安裝板的安裝面彎折并與其形成封閉的腔體結(jié)構(gòu)；和

用于與所述螺栓固定連接的螺母導(dǎo)管，所述螺母導(dǎo)管貫穿所述腔體結(jié)構(gòu)并分別與所述螺母導(dǎo)管安裝板和所述螺母導(dǎo)管固定板固定。

進(jìn)一步地，所述螺母導(dǎo)管中靠近后段底部處的內(nèi)表面設(shè)置有內(nèi)螺紋，所述內(nèi)螺紋與所述螺栓的外螺紋相嚙合。

進(jìn)一步地，所述螺母導(dǎo)管前段內(nèi)部設(shè)置有用于導(dǎo)向定位的光孔。

進(jìn)一步地，所述螺母導(dǎo)管的底端設(shè)置有一排氣孔。

進(jìn)一步地，還包括用于吸收振動(dòng)噪音的膨脹膠塊，所述膨脹膠塊包覆所述螺母導(dǎo)管的底端和所述螺母導(dǎo)管固定板的側(cè)部。

進(jìn)一步地，所述螺母導(dǎo)管安裝板具有呈L型的兩個(gè)安裝面，所述螺母導(dǎo)管安裝板的兩個(gè)安裝面中一個(gè)呈水平狀態(tài)另一個(gè)呈垂直狀態(tài)，所述螺母導(dǎo)管固定板向所述螺母導(dǎo)管安裝板中呈水平狀態(tài)的安裝面方向彎折并形成四個(gè)安裝面，所述螺母導(dǎo)管穿過(guò)所述螺母導(dǎo)管固定板并由所述螺母導(dǎo)管安裝板中呈水平狀態(tài)的安裝面中穿出，所述膨脹膠塊包覆在所述螺母導(dǎo)管的底端和所述螺母導(dǎo)管固定板形成的四個(gè)安裝面中兩個(gè)相對(duì)設(shè)置安裝面的外側(cè)。

進(jìn)一步地，所述膨脹膠塊通過(guò)焊接黏貼于所述螺母導(dǎo)管的底端和所述螺母導(dǎo)管固定板形成的四個(gè)安裝面中兩個(gè)相對(duì)設(shè)置的安裝面的外側(cè)。

進(jìn)一步地，所述螺母導(dǎo)管與所述螺母導(dǎo)管安裝板通過(guò)焊接固定。

進(jìn)一步地，所述螺母導(dǎo)管與所述螺母導(dǎo)管固定板通過(guò)焊接固定。

特別地，本實(shí)用新型還提供了一種車輛，包括副車架、副車架安裝支座及上述所述的副車架連接結(jié)構(gòu)。

本實(shí)用新型的副車架連接結(jié)構(gòu)及車輛，通過(guò)螺母導(dǎo)管固定板相對(duì)于螺母導(dǎo)管安裝板的安裝面彎折并與其形成封閉的腔體結(jié)構(gòu)，螺母導(dǎo)管貫穿腔體中心位置，有效避免副車架連接結(jié)構(gòu)安裝點(diǎn)處因應(yīng)力集中而使其開(kāi)裂，保證了副車架安裝的強(qiáng)度和剛度，保證了車輛的安全性能。

附圖說(shuō)明

后文將參照附圖以示例性而非限制性的方式詳細(xì)描述本實(shí)用新型的一些具體實(shí)施例。附圖中相同的附圖標(biāo)記標(biāo)示了相同或類似的部件或部分。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該理解，這些附圖未必是按比例繪制的。附圖中：

圖1是根據(jù)本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的副車架連接結(jié)構(gòu)的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1的側(cè)視圖；

圖3是圖2中沿A-A線的剖視圖。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

圖1是根據(jù)本實(shí)用新型一個(gè)實(shí)施例的副車架連接結(jié)構(gòu)的立體結(jié)構(gòu)示意圖，圖2是圖1的側(cè)視圖，圖3是圖2中沿A-A線的剖視圖。參見(jiàn)圖3，還可以參見(jiàn)圖1與圖2，本實(shí)施例以圖3為主加以說(shuō)明，所述副車架連接結(jié)構(gòu)用于連接副車架1與副車架安裝支座9，所述副車架1具有安裝在其上的螺栓6，所述副車架連接結(jié)構(gòu)一般性的可以包括螺母導(dǎo)管安裝板2安裝在所述副車架安裝支座9處；螺母導(dǎo)管固定板3所述螺母導(dǎo)管固定板3相對(duì)于所述螺母導(dǎo)管安裝板2的安裝面彎折并與其形成封閉的腔體結(jié)構(gòu)；和用于與所述螺栓6固定連接的螺母導(dǎo)管4，所述螺母導(dǎo)管4貫穿所述腔體結(jié)構(gòu)并分別與所述螺母導(dǎo)管安裝板2和所述螺母導(dǎo)管固定板3固定。

如此，通過(guò)螺母導(dǎo)管固定板3相對(duì)于螺母導(dǎo)管安裝板2的安裝面彎折并與其形成封閉的腔體結(jié)構(gòu)，螺母導(dǎo)管4貫穿腔體中心位置，有效避免副車架連接結(jié)構(gòu)安裝點(diǎn)處因應(yīng)力集中而使其開(kāi)裂，保證了副車架安裝的強(qiáng)度和剛度，保證了車輛的安全性能。

進(jìn)一步地，所述螺母導(dǎo)管4中靠近后段底部處的內(nèi)表面設(shè)置有內(nèi)螺紋，所述內(nèi)螺紋與所述螺栓6的外螺紋相嚙合，作為優(yōu)選，內(nèi)螺紋的長(zhǎng)度為48mm，且其長(zhǎng)度方向沿所述螺母導(dǎo)管4的軸向方向。

可以理解，在副車架1的安裝過(guò)程中，其是通過(guò)副車架1處的螺栓6與螺母導(dǎo)管4中靠近后段底部處的內(nèi)螺紋相嚙合來(lái)將副車架1與副車架連接結(jié)構(gòu)相連接的，為此，優(yōu)選48mm長(zhǎng)度的內(nèi)螺紋，可以保證其與螺栓6的配合長(zhǎng)度，也就有效確保了副車架1與副車架連接結(jié)構(gòu)的連接可靠性。

進(jìn)一步地，所述螺母導(dǎo)管4前段內(nèi)部設(shè)置有用于導(dǎo)向定位的光孔8，作為優(yōu)選，光孔8沿螺母導(dǎo)管4軸向方向延伸的長(zhǎng)度為30mm。

可以理解，在副車架1安裝過(guò)程中，為保證安裝點(diǎn)的精度，需要設(shè)置一安裝定位點(diǎn)，為此，本發(fā)明在螺母導(dǎo)管4處設(shè)置了用于導(dǎo)向定位的光孔8。如此，副車架1的安裝就可以以螺母導(dǎo)管4為基準(zhǔn)，有效保證了安裝精度。

進(jìn)一步地，所述螺母導(dǎo)管4的底端設(shè)置有一排氣孔7，作為優(yōu)選，排氣孔7的直徑為6mm。

排氣孔7的設(shè)計(jì)，保證了螺母導(dǎo)管4內(nèi)部空氣的流通，進(jìn)而防止了螺母導(dǎo)管4底部?jī)?nèi)螺紋因空氣不流通而產(chǎn)生生銹現(xiàn)象，提升了其防腐性能。

此外，由于車輛行駛在顛簸路面而使副車架1產(chǎn)生的振動(dòng)和異響會(huì)通過(guò)所述副車架連接結(jié)構(gòu)傳到車內(nèi)，噪音與振動(dòng)的傳入嚴(yán)重影響了車內(nèi)駕乘人員的乘坐舒適性，因此，為避免該種情況的發(fā)生，所述副車架連接結(jié)構(gòu)還包括用于吸收振動(dòng)噪音的膨脹膠塊5，所述膨脹膠塊5包覆所述螺母導(dǎo)管4的底端和所述螺母導(dǎo)管固定板3的側(cè)部。

如此，就可以顯著減少振動(dòng)與噪音傳入車內(nèi)，提升了整車的NVH性能。

進(jìn)一步地，由所述螺母導(dǎo)管安裝板2與螺母導(dǎo)管固定板3形成封閉腔體結(jié)構(gòu)的副車架連接結(jié)構(gòu)具體為，所述螺母導(dǎo)管安裝板2具有呈L型的兩個(gè)安裝面，所述螺母導(dǎo)管安裝板2的兩個(gè)安裝面中一個(gè)呈水平狀態(tài)另一個(gè)呈垂直狀態(tài)，所述螺母導(dǎo)管固定板3向所述螺母導(dǎo)管安裝板2中呈水平狀態(tài)的安裝面方向彎折并形成四個(gè)安裝面，所述螺母導(dǎo)管4穿過(guò)所述螺母導(dǎo)管固定板3并由所述螺母導(dǎo)管安裝板2中呈水平狀態(tài)的安裝面中穿出，所述膨脹膠塊5包覆在所述螺母導(dǎo)管4的底端和所述螺母導(dǎo)管固定板3形成的四個(gè)安裝面中兩個(gè)相對(duì)設(shè)置安裝面的外側(cè)。

進(jìn)一步地，所述膨脹膠塊5通過(guò)焊接黏貼于所述螺母導(dǎo)管4的底端和所述螺母導(dǎo)管固定板3形成的四個(gè)安裝面中兩個(gè)相對(duì)設(shè)置的安裝面的外側(cè)。

當(dāng)膨脹膠塊5通過(guò)涂裝電泳烘烤發(fā)泡后，其發(fā)泡倍率在6倍以上，如此，膨脹的膨脹膠塊5位于車輛車身與副車架連接結(jié)構(gòu)之間，就能夠有效吸收從副車架1處傳遞過(guò)來(lái)的振動(dòng)與噪音，提高了駕乘人員的使用舒適度。

進(jìn)一步地，所述螺母導(dǎo)管4與所述螺母導(dǎo)管安裝板2通過(guò)焊接固定，所述螺母導(dǎo)管4與所述螺母導(dǎo)管固定板3通過(guò)焊接固定，具體的，所述螺母導(dǎo)管4與所述螺母導(dǎo)管固定板3的連接處采用二氧化碳保護(hù)焊焊接，所述螺母導(dǎo)管4與所述螺母導(dǎo)管安裝板2的連接處采用二氧化碳保護(hù)焊焊接，這直接提高了副車架連接結(jié)構(gòu)的質(zhì)量，延長(zhǎng)了使用壽命，同時(shí)也加強(qiáng)了副車架連接結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度。

此外，所述螺母導(dǎo)管4、所述螺母導(dǎo)管安裝板2、所述螺母導(dǎo)管固定板3和所述膨脹膠塊5為一總成，所述總成通過(guò)焊接固定在副車架安裝支座9處。

可以理解，將副車架連接結(jié)構(gòu)設(shè)置為一總成，既方便了副車架連接結(jié)構(gòu)的加工與生產(chǎn)，也方便工作人員進(jìn)行車輛裝配，提高了工作效率。

實(shí)施例2

本實(shí)用新型還提供了一種車輛，包括副車架、副車架安裝支座及副車架連接結(jié)構(gòu)。本實(shí)施例中所述副車架連接結(jié)構(gòu)與實(shí)施例1中所述副車架連接結(jié)構(gòu)完全相同，針對(duì)副車架連接結(jié)構(gòu)部分本實(shí)施例不再贅述。

由于所述車輛包括所述副車架連接結(jié)構(gòu)，因此通過(guò)螺母導(dǎo)管固定板3相對(duì)于螺母導(dǎo)管安裝板2的安裝面彎折并與其形成封閉的腔體結(jié)構(gòu)，螺母導(dǎo)管4貫穿腔體中心位置，有效避免副車架連接結(jié)構(gòu)安裝點(diǎn)處因應(yīng)力集中而使其開(kāi)裂，保證了副車架安裝的強(qiáng)度和剛度，保證了車輛的安全性能。同時(shí)，通過(guò)在副車架連接結(jié)構(gòu)處添加膨脹膠塊5，在膨脹膠塊5發(fā)泡后，能夠有效吸收從副車架1處傳遞過(guò)來(lái)的振動(dòng)和噪音，增加車內(nèi)駕乘人員的乘坐舒適性，因而有效提升了整車的NVH性能。

至此，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)認(rèn)識(shí)到，雖然本文已詳盡示出和描述了本實(shí)用新型的多個(gè)示例性實(shí)施例，但是，在不脫離本實(shí)用新型精神和范圍的情況下，仍可根據(jù)本實(shí)用新型公開(kāi)的內(nèi)容直接確定或推導(dǎo)出符合本實(shí)用新型原理的許多其他變型或修改。因此，本實(shí)用新型的范圍應(yīng)被理解和認(rèn)定為覆蓋了所有這些其他變型或修改。