本實用新型涉及一種車架的結(jié)構(gòu)，尤其涉及一種車架橫梁。

背景技術(shù)：

車架橫梁主要是起到連接車架左右縱梁的作用，能增加車架的抗彎抗扭能力。目前車架在平衡懸架處大多采用兩個槽形橫梁鉚接在一起，且槽形橫梁與車架縱梁不相連接，平衡懸架處車架橫梁受力大，容易產(chǎn)生疲勞破壞，影響車架的壽命；而且，用兩個拱形槽狀鉚接在一起，所消耗材料多，拱形槽狀橫梁加工需要模具，前期投入費用高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本實用新型的目的在于提供一種車架橫梁，該車架橫梁能夠?qū)崿F(xiàn)較強的抗彎和抗扭能力，有利于延長車架的使用壽命，且其制造成本較低。

基于此，本實用新型提出了一種車架橫梁，其特征在于，包括主體板、兩個板條以及兩個端板，所述主體板包括兩個長邊和兩個短邊，所述兩個板條分別與所述兩個長邊相連接，所述長邊連接于相應(yīng)板條的中間部位，所述兩個端板分別與所述兩個短邊相連接，且所述短邊連接于相應(yīng)端板的中間部位。

可選的，所述板條關(guān)于與其連接的長邊對稱，所述端板關(guān)于與其連接的短邊對稱。

可選的，所述板條和所述端板均與所述主體板相垂直，所述兩個板條相互平行，所述兩個端板相互平行。

可選的，所述兩個板條分別為底部板條和頂部板條，所述底部板條包括有拱形板部，所述拱形板部朝向所述頂部板條拱起。

可選的，將所述兩個長邊分別記為第一長邊和第二長邊，所述底部板條與所述第一長邊相連接，所述頂部板條和所述第二長邊相連接，所述底部板條的端部設(shè)有若干第一連接孔，該若干第一連接孔分設(shè)于所述第一長邊的兩側(cè)，所述頂部板條的端部設(shè)有若干第二連接孔，該若干連接孔分設(shè)于所述第二長邊的兩側(cè)；將所述兩個端板分別記為第一端板和第二端板，將所述兩個短邊分別記為第一短邊和第二短邊，所述第一端板和所述第一短邊連接，所述第二端板和所述第二短邊連接，所述第一端板上設(shè)有若干第三連接孔，該若干第三連接孔分設(shè)于所述第一短邊的兩側(cè)，所述第二端板上設(shè)有若干第四連接孔，該若干第四連接孔分設(shè)于所述第二短邊的兩側(cè)。

可選的，所述底部板條包括兩個擴展板部，該兩個擴展板部設(shè)置于所述拱形板部的兩端，所述擴展板部關(guān)于所述第一長邊對稱，所述第一連接孔設(shè)于所述擴展板部上。

可選的，所述兩個板條和所述兩個端板分別與所述主體板以焊接的方式相連接。

本實用新型還提供一種車架，包括車架橫梁、第一車架縱梁以及第二車架縱梁，所述車架橫梁連接于所述第一車架縱梁和所述第二車架縱梁之間，且所述板條的兩個端部分別連接所述第一車架縱梁和所述第二車架縱梁，所述兩個端板分別與所述第一車架縱梁、所述第二車架縱梁相連接。

可選的，所述第一車架縱梁包括第一主梁、第一腹板和第二腹板，所述第一腹板和所述第二腹板分別連接于所述第一主梁上，所述第二車架縱梁包括第二主梁、第三腹板和第四腹板，所述第三腹板和所述第四腹板分別連接于所述第二主梁上，所述兩個板條中的底部板條的兩個端部分別連接所述第一腹板和所述第三腹板，所述兩個板條中的頂部板條的兩個端部分別連接所述第二腹板和所述第四腹板，所述兩個端板中的第一端板與所述第一主梁相連接，所述兩個端板中的第二端板與所述第二主梁相連接。

進一步的，所述底部板條與所述第一腹板之間通過螺栓或鉚釘連接，和/或所述底部板條與所述第三腹板之間也通過螺栓或鉚釘連接；所述頂部板條與所述第二腹板之間通過螺栓或鉚釘連接，和/或所述頂部板條與所述第四腹板之間也通過螺栓或鉚釘連接；所述第一端板與所述第一主梁之間通過螺栓或鉚釘連接，所述第二端板與所述第二主梁之間也通過螺栓或鉚釘連接。

實施本實用新型實施例，具有如下有益效果：

本實用新型的車架橫梁包括主體板、兩個板條以及兩個端板，所述兩個板條分別與所述主體板的兩個長邊相連接，所述兩個端板分別與所述主體板的兩個短邊相連接，所述長邊連接于相應(yīng)板條的中間部位，所述短邊連接于相應(yīng)端板的中間部位；因而，將車架橫梁連接于兩個車架縱梁之間時，由于上述板條和上述端板的結(jié)構(gòu)加固作用，能夠使車架橫梁具有較強的抗彎和抗扭能力，從而能大大延長車架的使用壽命。而且，由于該車架橫梁可通過一體化焊接而成，不需要沖壓模具，可以節(jié)省模具費用，且所需材料較少，能夠節(jié)約成本。另外，該車架橫梁的所述底部板條具有拱形板部，則該拱形部位能夠增加車架橫梁與傳動軸的間隙，便于整車布置。本實用新型的車架由于采用了上述車架橫梁，因而具有較強的抗扭和抗彎能力，其使用壽命較長，且制造成本相對較低。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例所述的車架橫梁的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是圖1中的車架橫梁的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是圖1中的車架橫梁的右視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是圖1中的車架橫梁的前視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5是本實用新型實施例所述的車架的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標記說明：

1、車架橫梁，11、主體板、12、底部板條，121、擴展板部，122、拱形板部，13、頂部板條，14、左端板，15、右端板，2、左車架縱梁，3、右車架縱梁，231、第一上腹板，232、第一下腹板，233、第一主梁，234、第二主梁，235、第二上腹板，236、第二下腹板。

具體實施方式

下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

在本實用新型的描述中，需要理解的是，術(shù)語“縱”、“橫”、“寬度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“頂”、“底”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。

參見圖1至圖4，本實施例的車架橫梁1包括主體板11、兩個板條以及兩個端板，主體板11包括兩個長邊和兩個短邊，兩個板條分別與兩個長邊相連接，且板條沿與其連接的長邊的延伸方向設(shè)置，長邊連接于相應(yīng)板條的中間部位，兩個端板分別與兩個短邊相連接，且短邊連接于相應(yīng)端板的中間部位。具體的，上述兩個板條分別為頂部板條13和底部板條12，上述兩個端板分別為左端板14和右端板15，另將上述兩個長邊分別記為第一長邊和第二長邊，將上述兩個短邊分別記為第一短邊和第二短邊，則：底部板條12與第一長邊相連接，且第一長邊連接于底部板條12的中間部位，底部板條12沿第一長邊的延伸方向設(shè)置；頂部板條13與第二長邊相連接，且第二長邊連接于頂部板條13的中間部位，頂部板條13沿第二長邊的延伸方向設(shè)置；而左端板14與第一短邊相連接，且第一短邊連接于左端板14的中間部位；右端板15與第二短邊相連接，且第二短邊連接于右端板15的中間部位。另外，上述兩個板條和上述兩個端板分別與主體板11以焊接的方式相連接。

基于上述車架橫梁1的結(jié)構(gòu)，在將車架橫梁1連接于兩個車架縱梁之間時，由于上述板條和上述端板的結(jié)構(gòu)加固作用，則能夠增強車架橫梁1的強度和剛度，從而使得車架橫梁1具有較強的抗彎和抗扭能力，這能夠大大延長車架的使用壽命。另外，由于該車架橫梁1可通過一體化焊接而成，不需要沖壓模具，則可以節(jié)省模具費用，且其所需材料較少，能夠節(jié)約成本。

進一步的，底部板條12關(guān)于與第一長邊對稱，頂部板條13關(guān)于第二長邊對稱，左端板14關(guān)于第一短邊對稱，右端板15關(guān)于第二短邊對稱。而且，底部板條12、頂部板條13、左端板14和右端板15均與主體板11相垂直，底部板條12和頂部板條13相互平行，左端板14和右端板15相互平行。由此，有利于進一步增強車架橫梁1的抗彎和抗扭能力。

參見圖1至圖5，底部板條12的端部設(shè)有八個第一連接孔，該八個第一連接孔分設(shè)于所第一長邊的兩側(cè)，即在第一長邊的每一側(cè)分別有四個第一連接孔，因而，可以實現(xiàn)底部板條12的兩個端部分別通過螺栓或鉚釘來與兩個車架縱梁相連接，且能使得連接可靠；頂部板條13的端部設(shè)有四個第二連接孔，該四個連接孔分設(shè)于第二長邊的兩側(cè)，即第二長邊的兩側(cè)分別設(shè)有兩個第二連接孔，則同樣的，其可以實現(xiàn)頂部板條13的兩個端部分別通過螺栓或鉚釘而與兩個車架縱梁實現(xiàn)牢靠連接。左端板14上設(shè)有八個第三連接孔，該八個第三連接孔分設(shè)于第一短邊的兩側(cè)，即第一短邊的每一側(cè)分別設(shè)有四個第三連接孔，右端板15上設(shè)有八個第四連接孔，該八個第四連接孔分設(shè)于第二短邊的兩側(cè)，即第二短邊的每一側(cè)分別設(shè)有四個第四連接孔，從而車架橫梁1的兩端能夠分別通過螺栓或鉚釘而與兩個車架縱梁實現(xiàn)牢靠的連接。需要說明的是，上述第一連接孔、第二連接孔、第三連接孔和第四連接孔可為相同類型的連接孔，當然也可為不同類型的連接孔。具體來說，上述連接孔可為螺孔或純粹的通孔。

參見圖1和圖4，本實施例的底部板條12包括有拱形板部122，拱形板部122朝向頂部板條13拱起。因而，該拱形部位能夠增加車架橫梁1與傳動軸的間隙，便于整車布置。在具體實現(xiàn)時，該拱形板部122可通過外力折彎來實現(xiàn)。參見圖1、圖2和圖5，本實施例的底部板條12包括兩個擴展板部121，該兩個擴展板部121設(shè)置于拱形板部122的兩端，且擴展板部121的寬度大于所述拱形板部122的寬度，擴展板部121關(guān)于第一長邊對稱，上述第一連接孔設(shè)于擴展板部121上，從而能夠方便底部板條12的兩個端部與車架縱梁的腹板之間的連接，其連接牢靠，有利于增強抗彎和抗扭能力。需要說明的是，本實施例中的底部板條12為一個一體成型的板件，通過外力的折彎可使其中間部位形成上述的拱形板部122；當然，在其他實施例中，兩個擴展板部121也可以通過焊接等連接方式設(shè)置在拱形板部122的兩端，以此形成底部板條12；本實用新型的底部板條12的具體實現(xiàn)方式并不受以上例子的限制。

另外，參見圖1和圖4，上述主體板11上設(shè)置有兩個圓孔，其有利于減輕橫梁的重量。

參見圖5，并參見圖1，本實施例還提供一種車架，其包括左車架縱梁2、右車架縱梁3以及上述車架橫梁1，車架橫梁1連接于左車架縱梁2和右車架縱梁3之間，且底部板條12的兩個擴展板部121分別連接上述兩個車架縱梁，頂部板條13的兩個端部也分別連接該兩個車架縱梁，左端板14與左車架縱梁2相連接，右端板15與右車架縱梁3相連接。

具體的，上述左車架縱梁2包括有第一主梁233、第一上腹板231和第一下腹板232，該第一上腹板231和該第一下腹板232分別連接于第一主梁233上，且第一上腹板231、第一下腹板232與第一主梁233圍成第一安裝凹槽；上述右車架縱梁3包括第二主梁234、第二上腹板235和第二下腹板236，該第二上腹板235、第二下腹板236分別連接于第二主梁234上，且第二上腹板235、第二下腹板236和第二主梁233圍成第二安裝凹槽；車架橫梁1的第一端部伸入該第一安裝凹槽中，車架橫梁1的第二端部伸入上述第二安裝凹槽中，底部板條12的兩個擴展板部121分別通過螺栓或鉚釘連接第一下腹板232和第二下腹板236，頂部板條13的兩個端部分別通過螺栓或鉚釘連接第一上腹板231和第二上腹板235，左端板14與上述第一主梁233通過螺栓或鉚釘相連接，右端板15與上述第二主梁234也通過螺栓或鉚釘連接。需指出的是，在本實施例中，上述左車架縱梁2和右車架縱梁3為兩個相對稱的部件；當然，本實用新型的車架縱梁的實現(xiàn)并不受此限制。

本實施例的車架由于采用了上述車架橫梁1，具有較強的抗扭和抗彎能力，其使用壽命較長，且制造成本相對較低。

實施本實用新型實施例，具有如下有益效果：

本實用新型實施例的車架橫梁包括主體板、兩個板條以及兩個端板，所述兩個板條分別與所述主體板的兩個長邊相連接，所述兩個端板分別與所述主體板的兩個短邊相連接，且所述板條沿與長邊的延伸方向設(shè)置，所述長邊連接于相應(yīng)板條的中間部位，所述短邊連接于相應(yīng)端板的中間部位；因而，將車架橫梁連接于兩個車架縱梁之間時，由于上述板條和上述端板的結(jié)構(gòu)加固作用，能夠使車架橫梁具有較強的抗彎和抗扭能力，從而能大大延長車架的使用壽命。而且，由于該車架橫梁可通過一體化焊接而成，不需要沖壓模具，可以節(jié)省模具費用，所需材料較少，能夠節(jié)約成本。另外，該車架橫梁的所述底部板條具有拱形板部，則該拱形部位能夠增加車架橫梁與傳動軸的間隙，便于整車布置。

應(yīng)當理解的是，本實用新型中采用術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等來描述各種信息，但這些信息不應(yīng)限于這些術(shù)語，這些術(shù)語僅用來將同一類型的信息彼此區(qū)分開。例如，在不脫離本實用新型范圍的情況下，“第一”信息也可以被稱為“第二”信息，類似的，“第二”信息也可以被稱為“第一”信息。

以上所述是本實用新型的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也視為本實用新型的保護范圍。