電動車鋁合金車身骨架連接件的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及汽車制造技術(shù)領(lǐng)域，特別是指一種電動車鋁合金車身骨架連接件。
【背景技術(shù)】
[0002]目前由于燃油日益枯竭，空氣污染越來越嚴(yán)重，國家大力推行電動車，作為與民生關(guān)系極大的電動城市客車的推行更是迫在眉睫?，F(xiàn)在的電動城市客車的骨架均為鋼骨架，而一輛12米的客車的鋼骨架自重就可以達(dá)到12.5噸，而純電動車的電池重量為2.5噸，整車整備質(zhì)量達(dá)15噸?，F(xiàn)有的普通12米車最大總質(zhì)量為18噸，這樣裝載質(zhì)量僅剩3噸，折合乘客數(shù)量46人。這樣導(dǎo)致現(xiàn)有的電動城市客車的載客量至少比普通燃油城市客車少35-40人。同時現(xiàn)有的純電動客車的鋼骨架很容易生銹，即使經(jīng)過磷化處理后鋼骨架的壽命也只有8年左右，而且不能回收利用。且磷化液中的磷是一種劇毒物質(zhì)，而且矩型鋼管上所噴的防銹漆也會對環(huán)境造成污染?，F(xiàn)有技術(shù)中提出了采用鋁合金構(gòu)件作為電動城市客車的骨架，且該骨架包括頂蓋骨架和側(cè)圍骨架，且頂蓋骨架和側(cè)圍骨架之間通過如圖5所示的連接件連接在一起。但是這種連接件的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度不好，導(dǎo)致會影響整個車身的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。
【實用新型內(nèi)容】
[0003]本實用新型針對現(xiàn)有技術(shù)中電動車鋁合金車身骨架連接件的結(jié)構(gòu)不合理的問題，提出了一種能夠提高車身整體強(qiáng)度的電動車鋁合金車身骨架連接件。
[0004]為了達(dá)到上述目的，本實用新型實施例提供了一種電動車鋁合金車身骨架連接件，包括第一連接端、第二連接端和弧形連接部，其中所述第一連接端和第二連接端分別用于連接頂蓋骨架和側(cè)圍骨架，所述第一連接端和第二連接端之間成一不大于180°的預(yù)設(shè)夾角；所述弧形連接部的兩端分別連接所述第一連接端和第二連接端，且中部朝向所述第一連接端、第二連接端之間的形成的預(yù)設(shè)夾角Θ的區(qū)域彎折以形成弧形。
[0005]其中，所述弧形連接部還設(shè)有橫向貫穿所述弧形連接部本體的通孔，所述通孔的橫截面為弧形。
[0006]其中，所述弧形連接部的上表面和下表面都成弧形；其上表面的角半徑Rl和下表面的角半徑R2都為5 — 60mmo
[0007]其中，所述第一連接端的厚度c和第二連接端的厚度d都為3_50mm。
[0008]其中，第一連接端的長度a和第二連接端的長度b都為50_300mm。
[0009]本實用新型實施例的有益效果是:
[0010]上述方案中的電動車鋁合金車身骨架連接件，其結(jié)構(gòu)更為合理。使用該種鋁型材作為客車的側(cè)圍骨架與頂蓋骨架的連接件，抗彎強(qiáng)度更高、更安全。
【附圖說明】
[0011]圖1和圖2都為本實用新型實施例的電動車鋁合金車身骨架連接件的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0012]圖3為圖2的立體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0013]圖4為圖1-圖3所示的連接件連接頂蓋骨架和側(cè)圍骨架的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0014]圖5為現(xiàn)有的連接件的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0015]附圖標(biāo)識說明下:
[0016]1、連接件；
[0017]2、加強(qiáng)縱梁；
[0018]3、頂蓋橫梁；
[0019]4、側(cè)圍立柱；
[0020]5、側(cè)圍窗上縱梁。
【具體實施方式】
[0021]為使本實用新型要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖及具體實施例進(jìn)行詳細(xì)描述。
[0022]如圖1、圖2、圖3所示的，本實用新型實施例提供一種電動車鋁合金車身骨架連接件，包括第一連接端、第二連接端和弧形連接部，其中所述第一連接端和第二連接端分別用于連接頂蓋骨架和側(cè)圍骨架，所述第一連接端和第二連接端之間成一不大于180°的預(yù)設(shè)夾角Θ ;所述弧形連接部的兩端分別連接所述第一連接端和第二連接端，且中部朝向所述第一連接端、第二連接端之間的形成的預(yù)設(shè)夾角Θ的區(qū)域彎折以形成弧形。
[0023]其中，所述弧形連接部還設(shè)有橫向貫穿所述弧形連接部本體的通孔，所述通孔的橫截面為弧形。所述弧形連接部的上表面和下表面都成弧形；其上表面的角半徑Rl和下表面的角半徑R2都為5—60mm。所述第一連接端的厚度c和第二連接端的厚度d都為3_50mm。其中，第一連接端的長度a和第二連接端的長度b都為50-300mm。
[0024]如圖3所示的，該第一連接端和第二連接端的寬度L可以任意設(shè)置。
[0025]如圖4所示的為本實用新型實施例的連接件I的使用狀態(tài)參考圖。如圖4所示的，該連接件I的第一連接端固定在頂蓋骨架的頂蓋橫梁3上，第二連接端固定在側(cè)圍骨架的加強(qiáng)縱梁2上。其中加強(qiáng)縱梁2的外表面連接側(cè)圍骨架的側(cè)圍立柱4，用于形成窗的側(cè)圍窗上縱梁5也固定在加強(qiáng)縱梁2的外表面上。
[0026]本實用新型實施例的電動車鋁合金車身骨架連接件的材質(zhì)為6082T5或6082T6或7A04或7003或7005鋁合金，用它作為客車車身骨架的主要構(gòu)件，既能保證整車的剛度需要，又能大幅度降低車身重量，而且不易被腐蝕，骨架本身壽命長達(dá)25年。整車報廢后該部件還可回收利用。
[0027]以上兩種鋁合金型材作為客車的側(cè)圍骨架與頂蓋骨架的連接件，當(dāng)其兩個邊受交變載荷時需要有較大的抗彎強(qiáng)度，以防客車在運行過程中將其扭斷。將本實用新型實施例的連接件(重量0.87kg，材質(zhì)為6082T6) —端在Y方向模擬施加2000N的力；并在現(xiàn)有的連接件(重量0.87kg，材質(zhì)為6082T6) —端在Y方向模擬施加2000N的力。從有限元分析結(jié)果可以看出，本實用新型實施例的連接件受力一端最大變形量為2.5274_，而現(xiàn)有的連接件受力一端最大變形量為4.8345mm。這樣就不難看出，在同等受力條件下，本實用新型實施例的連接件抗彎強(qiáng)度要比現(xiàn)有的連接件高。因此，在客車上使用該種鋁型材作為客車的側(cè)圍骨架與頂蓋骨架的連接件，抗彎強(qiáng)度更高、更安全。
[0028] 以上所述是本實用新型的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型所述原理的前提下，還可以作出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾是在我們實用新型上的必然前展結(jié)果，也應(yīng)視為本實用新型的保護(hù)范圍。
【主權(quán)項】
1.一種電動車鋁合金車身骨架連接件，其特征在于，包括第一連接端、第二連接端和弧形連接部，其中所述第一連接端和第二連接端分別用于連接頂蓋骨架和側(cè)圍骨架，所述第一連接端和第二連接端之間成一不大于180°的預(yù)設(shè)夾角；所述弧形連接部的兩端分別連接所述第一連接端和第二連接端，且中部朝向所述第一連接端、第二連接端之間的形成的預(yù)設(shè)夾角的區(qū)域彎折以形成弧形。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電動車鋁合金車身骨架連接件，其特征在于，所述弧形連接部還設(shè)有橫向貫穿所述弧形連接部本體的通孔，所述通孔的橫截面為弧形。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電動車鋁合金車身骨架連接件，其特征在于，所述弧形連接部的上表面和下表面都成弧形；其上表面的角半徑和下表面的角半徑都為5 — 60mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電動車鋁合金車身骨架連接件，其特征在于，所述第一連接端的厚度和第二連接端的厚度都為3-50mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電動車鋁合金車身骨架連接件，其特征在于，第一連接端的長度和第二連接端的長度都為50-300mm。
【專利摘要】本實用新型公開了一種電動車鋁合金車身骨架連接件，包括第一連接端、第二連接端和弧形連接部，其中所述第一連接端和第二連接端分別用于連接頂蓋骨架和側(cè)圍骨架，所述第一連接端和第二連接端之間成一不大于180°的預(yù)設(shè)夾角；所述弧形連接部的兩端分別連接所述第一連接端和第二連接端，且中部朝向所述第一連接端、第二連接端之間的形成的預(yù)設(shè)夾角的區(qū)域彎折以形成弧形。上述方案中的電動車鋁合金車身骨架連接件，其結(jié)構(gòu)更為合理；使用該種鋁型材作為客車的側(cè)圍骨架與頂蓋骨架的連接件，抗彎強(qiáng)度更高、更安全。
【IPC分類】B62D27-00, B62D31-02
【公開號】CN204452630
【申請?zhí)枴緾N201420850826
【發(fā)明人】王波, 林偉, 李金磊
【申請人】山東沂星電動汽車有限公司
【公開日】2015年7月8日
【申請日】2014年12月29日