偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法。該偏心全回轉舵槳裝置基座包括圓形的基座面板，基座面板開設有偏心圓孔而呈環(huán)狀，基座面板底面設有內筒體和外筒體，內筒體的軸線與偏心圓孔的軸線重合，外筒體的軸線與基座面板周壁的軸線重合，內、外筒體之間設有肘板，其特征在于該方法包括以下步驟：一、基座面板、內筒體以及外筒體的加工步驟；二、組合定位步驟；三、整體焊接步驟；四、機加工以及鉆孔步驟。本發(fā)明與現有技術相比具有如下優(yōu)點：1、提高了材料的利用率，減少焊材消耗；2、很好的控制了焊接變形，滿足了設備精度要求；3、通過減少制作及加工時間，滿足了生產節(jié)點的要求；4、降低了運輸成本；5、降低了整體制作成本。
【專利說明】偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法
【技術領域】:
[0001]本發(fā)明涉及一種船用設備安裝基座的加工方法，尤其是一種偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法。
【背景技術】:
[0002]隨著海洋經濟的到來以及各國對能源的需求，海洋工程供應船的需求近年來也呈逐年增加的勢頭，推進方式也由傳統(tǒng)的尾軸導流罩式向全回轉式發(fā)展。而目前大功率的海工船所使用的全回轉設備，尤其是偏心全回轉舵槳裝置基座，因體積大重量重、運輸不便等原因，存在著制作成本費用高、制作精度難控制的問題。尤其是委外制作成本費用高、制作精度難控制、運輸困難、委外制作時間周期長影響生產節(jié)點。

【發(fā)明內容】
:
[0003]為了克服現有技術的不足，本發(fā)明的目的是提供一種可降低成本、提高產品精度的偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法。
[0004]為實現上述目的，本發(fā)明采用以下技術方案:
[0005]一種偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法，該偏心全回轉舵槳裝置基座包括圓形的基座面板，基座面板開設有偏心圓孔而呈環(huán)狀，基座面板底面設有內筒體和外筒體，內筒體的軸線與偏心圓孔的軸線重合，外筒體的軸線與基座面板周壁的軸線重合，內、外筒體之間設有肘板，其特征在于該方法包括以下步驟:
[0006]一、基座面板、內筒體以及外筒體的加工步驟:
[0007]將整個基座面板分成三段下料，在對接處開設坡口，并預留加工余量，然后將三段料放于預制的胎架或平臺上首尾相連焊接成環(huán)狀，焊接結束后對接口進行退火處理，再通過工裝機械壓平并檢驗焊縫和整個基座面板的平面度，檢驗合格后制作定位標記以便后續(xù)步驟中內筒體、肘板以及外筒體的定位；
[0008]內筒體由一塊板按弧度加工成C形，并在C形板的對接處以及內筒體與基座面板連接處開設坡口，檢驗加工精度后，以按內筒體內側弧度預制的胎膜板為基準，焊接內筒體板并在外側加裝馬板，焊接后檢測內筒體的內徑；
[0009]將整個外筒體分成六件按同一弧度加工成弧形板并在弧形板的對接處以及外筒體與基座面板連接處開設坡口，并檢驗加工精度；
[0010]二、組合定位步驟:
[0011]將加工好的基座面板固定在胎架上，然后將帶胎膜板的內筒體以及肘板按定位標記定位，檢驗內筒體以及肘板的安裝垂直度，合格后按外筒體內側弧度制作兩層或三層內模板，在肘板間分段安裝，并檢驗內模板與外筒體的定位標記的重合度，然后將外筒體定位；
[0012]三、整體焊接步驟:
[0013]先將各肘板與內筒體分別焊接，然后將各肘板與基座面板分別焊接，再將內筒體與基座面板焊接；
[0014]弧形板之間形成有焊接坡口和合攏口，形成焊接坡口的弧形板直接焊接，部分肘板穿過弧形板之間的合攏口并分別與兩側的弧形板焊接，其余肘板與外筒體內壁焊接；
[0015]最后將外筒體與基座面板焊接在一起；
[0016]四、機加工以及鉆孔步驟:
[0017]對基座面板的端面、周壁以及偏心圓孔加工，并鉆螺栓孔。
[0018]上述技術方案可通過以下措施作進一步改進:
[0019]在基座面板的加工步驟中，對接處開設X型坡口，將基座面板的上表面朝上分別放于胎架上，拼接成環(huán)，先焊接上表面坡口部分，然后將整個基座面板翻身，先用碳棒對焊縫清根，再焊接下表面坡口部分，整個基座面板焊接成形后退火處理，退火溫度控制在80-120°，范圍在焊縫左右IOOmm內，通過工裝機械壓平后，平面度必須小于或等于2 mm。
[0020]在整體焊接步驟中，所有焊縫均只先焊二道封底焊，然后分別檢查內、外筒體的垂直度，合格后進行下一遍的焊接，每焊完一遍檢查一次，直至焊接結束。
[0021]在組合定位步驟中，弧形板之間留有三個合攏口，位于或靠近內、外筒體最接近處的三塊肘板分別插入對應的合攏口。
[0022]在整體焊接步驟中，所有焊縫焊接前應作預熱處理，預熱溫度為80-120°，預熱范圍為除坡口外的焊縫左右IOOmm范圍內。
[0023]在整體焊接步驟中，有關肘板的焊接應對稱施焊，內、外筒體與基座面板的焊接應先焊肘板一側，另一側焊接前先清根再焊接。
[0024]在整體焊接步驟中，整個偏心全回轉舵槳裝置基座焊接成形后退火處理，參照基座面板的退火。
[0025]在整體焊接步驟中，在合攏口處的裝焊前，裝焊位置先安裝襯墊。
[0026]本發(fā)明與現有技術相比具有如下優(yōu)點:1、提高了材料的利用率，減少焊材消耗；
2、很好的控制了焊接變形，滿足了設備精度要求；3、通過減少制作及加工時間，滿足了生產節(jié)點的要求；4、降低了運輸成本；5、降低了整體制作成本。
【專利附圖】

【附圖說明】:
[0027]下面結合附圖對本發(fā)明作進一步詳細的說明:
[0028]圖1為本發(fā)明的偏心全回轉舵槳裝置基座的立體透視圖；
[0029]圖2為本發(fā)明的偏心全回轉舵槳裝置基座的俯視圖；
[0030]圖3為圖2的A-A剖視圖；
[0031]圖4為本發(fā)明的基座面板的俯視圖；
[0032]圖5為本發(fā)明的外筒體、內筒體以及內、外筒體之間連接的10塊肘板的立體圖；
[0033]圖6為本發(fā)明的外筒體、內筒體以及內、外筒體之間連接的10塊肘板的俯視圖；
[0034]圖7和圖8是第一、十、九塊肘板處坡口形式的示意圖；
[0035]圖9是第二至八塊肘板處坡口形式的示意圖；
[0036]圖10至圖12為本發(fā)明的基座面板、外筒體、內筒體以及肘板的焊接結構示意圖；
[0037]圖13為本發(fā)明的胎架結構示意圖；
[0038]圖14為圖13的B-B剖視圖；[0039]圖15為本發(fā)明的制作胎架時所畫地樣線示意圖。
【具體實施方式】:
[0040]如圖1至圖15所示，本發(fā)明的一種偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法，該偏心全回轉舵槳裝置基座包括圓形的基座面板1，基座面板I開設有偏心圓孔而呈環(huán)狀，基座面板I底面設有內筒體3和外筒體2，內筒體3的軸線與偏心圓孔的軸線重合，外筒體2的軸線與基座面板周壁的軸線重合，內、外筒體之間設有肘板4，具體地，內、外筒體之間設有10塊肘板，該方法包括以下步驟:
[0041]一、基座面板、內筒體以及外筒體的加工步驟:
[0042]將整個基座面板I分成三段下料，在對接處開設坡口，并預留加工余量，然后將三段料放于預制的胎架或平臺上首尾相連焊接成環(huán)狀，焊接結束后對接口進行退火處理，再通過工裝機械壓平并檢驗焊縫和整個基座面板的平面度，檢驗合格后制作定位標記以便后續(xù)步驟中內筒體3、肘板4 (共10塊)以及外筒體2的定位；
[0043]內筒體3由一塊板按弧度加工成C形，并在C形板的對接處以及內筒體與基座面板連接處開設坡口，檢驗加工精度后，以按內筒體內側弧度預制的胎膜板為基準，焊接內筒體板并在外側加裝馬板，焊接后檢測內筒體的內徑；
[0044]將整個外筒體I分成六件按同一弧度加工成弧形板并在弧形板的對接處以及外筒體與基座面板連接處開設坡口，并檢驗加工精度；
[0045]二、組合定位步驟:
[0046]將加工好的基座面板固定在胎架(如圖13所示)上，然后將帶胎膜板的內筒體以及肘板按定位標記定位，檢驗內筒體以及肘板的安裝垂直度，合格后按外筒體內側弧度制作兩層或三層內模板，在肘板間分段安裝，并檢驗內模板與外筒體的定位標記的重合度，然后將外筒體定位；
[0047]三、整體焊接步驟:
[0048]先將各肘板與內筒體分別焊接，然后將各肘板與基座面板分別焊接，再將內筒體與基座面板焊接；
[0049]弧形板之間形成有焊接坡口和合攏口，形成焊接坡口的弧形板直接焊接，部分肘板穿過弧形板之間的合攏口并分別與兩側的弧形板焊接，其余肘板與外筒體內壁焊接；
[0050]最后將外筒體與基座面板焊接在一起；
[0051]四、機加工以及鉆孔步驟:
[0052]對基座面板的端面、周壁以及偏心圓孔加工，并鉆螺栓孔。
[0053]通過合理的工藝技術方案和工藝流程，提高材料利用率、減少焊材消耗、減少焊接變形、減少制作及加工時間、提高制作和安裝精度、降低制作成本。本發(fā)明通過制定合理的工藝技術方案和工藝流程，很好的解決了上述問題。并具有以下優(yōu)點:提高了材料的利用率，減少焊材消耗。很好的控制了焊接變形，滿足了設備精度要求。通過減少制作及加工時間，滿足了生產節(jié)點的要求。由于在本廠制作，不存在運輸困難也不發(fā)生運輸費用。降低了整體制作成本。
[0054]在基座面板的加工步驟中，對接處開設X型坡口，將基座面板的上表面朝上分別放于胎架上，拼接成環(huán)，先焊接上表面坡口部分，然后將整個基座面板翻身，先用碳棒對焊縫清根，再焊接下表面坡口部分，整個基座面板焊接成形后退火處理，退火溫度控制在80-120°，范圍在焊縫左右IOOmm內，通過工裝機械壓平后，平面度必須小于或等于2 mm。
[0055]在整體焊接步驟中，所有焊縫均只先焊二道封底焊，然后分別檢查內、外筒體的垂直度，合格后進行下一遍的焊接，每焊完一遍檢查一次，直至焊接結束。
[0056]在組合定位步驟中，弧形板之間留有三個合攏口，位于或靠近內、外筒體最接近處的三塊肘板分別插入對應的合攏口。
[0057]在整體焊接步驟中，所有焊縫焊接前應作預熱處理，預熱溫度為80-120°，預熱范圍為除坡口外的焊縫左右IOOmm范圍內。
[0058]在整體焊接步驟中，有關肘板的焊接應對稱施焊，內、外筒體與基座面板的焊接應先焊肘板一側，另一側焊接前先清根再焊接。
[0059]在整體焊接步驟中，整個偏心全回轉舵槳裝置基座焊接成形后退火處理。
[0060]在整體焊接步驟中，在合攏口處的裝焊前，裝焊位置先安裝襯墊。
[0061]如圖1至圖12所示，本發(fā)明制造的一種偏心全回轉舵槳裝置基座，包括圓形的基座面板1，基座面板開設有偏心圓孔11而呈環(huán)狀，基座面板底面焊接有內筒體3和外筒體2，內筒體3的軸線與偏心圓孔的軸線重合，外筒體2的軸線與基座面板的軸線重合，內、外筒體之間焊接有十塊肘板4，十塊肘板分別為第一塊肘板4-1、第二塊肘板4-2、第三塊肘板4-3、第四塊肘板4-4、第五塊肘板4-5、第六塊肘板4-6、第七塊肘板4_7、第八塊肘板4_8、第九塊肘板4-9、第十塊肘板4-10、 各肘板上端與基座面板焊接呈垂直狀。
[0062]該偏心全回轉舵槳裝置基座共有十塊肘板，肘板沿偏心圓孔的半徑布置，其中，第十塊肘板4-10設置于內筒體最接近外筒體處，第二、五、八、十塊肘板呈四等分內筒體狀，第一塊肘板4-1呈等分第二塊肘板4-2與第十塊肘板4-10夾角狀，第二、四塊肘板4_3、4_4呈二等分第二塊肘板4-2與第五塊肘板4-5夾角狀，第九塊肘板4-9呈等分第八塊肘板4-8與第十塊肘板4-10夾角狀，第六、七塊肘板4_6、4_7呈二等分第五塊肘板4-5與第八塊肘板4-8夾角狀。
[0063]基座面板頂面焊接有四個吊耳5，四個吊耳的位置分別與第一、四、
[0064]六、九塊肘板的位置對應。
[0065]基座面板上設有處于肘板之間的八個鏤孔12，八個鏤孔與第一、二、三、四、五、六、七、八、九塊肘板間隔排列。
[0066]如圖4所示，基座面板分為三段平板，該三段平板首尾相連焊接成環(huán)狀。
[0067]如圖7和圖8所示，外筒體2由六塊弧形板組合焊接而成，弧形板之間留有三處合攏口，第一、十、九塊肘板分別插入對應的合攏口且該肘板分別與相鄰的弧形板焊接在一起。
[0068]為了方便說明本發(fā)明的一種偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法，可參照如下具體步驟:
[0069]1.材料的選取
[0070]由于基座面板I加工完成后是一個偏心圓平面。外圓的直徑為4580mm,內圓的直徑為0265(^111,加工后的厚度要求是50_。從基座整體制作變形控制及基座加工要求二方面考慮，基座面板的材料選用為:60mm的板材，內、外筒體和肘板的材料選用為:30mm的板材，規(guī)格不限，材質ABS-A。[0071]2.基座面板的制作
[0072]①.為保證基座面板拼裝精度，減少大的焊接變形。將整個基座面板分成三等份下料，合攏口位置開好X型坡口。同時為保證內、外圓平面的圓度要求(內圓即偏心圓孔，夕卜圓即基座面板周壁圍成的圓)，下料時內、外圓都應該預留3?5_的加工余量，便于基座整體焊接結束后通過機加工工裝的二次加工，達到設計要求。
[0073]②.在制作場地劃好地樣線，按胎架圖制作胎架，將基座面板的上表面朝上分別放于胎架上，按地樣線拼接成圓環(huán)，先焊接上表面坡口部分，然后將整個基座面板翻身，先用碳棒對焊縫清根，再焊接下表面坡口部分。所有焊接結束后應對焊接接口進行退火處理(退火溫度控制在80?120°，范圍在焊縫左右IOOmm內)，最后通過工裝機械壓平并提交焊縫和平面度報驗，平面度必須< 2 mm，報驗合格后打上前后左右及圓心十字線洋沖標志、在下平面劃出內、外筒體及肘板安裝線(即定位標記)、螺栓孔中心線，以便于后續(xù)步驟中的鉆孔和內筒體、外筒體、肘板定位操作。
[0074]3.內、外筒體的加工制作
[0075]①.外筒體2由于外側直徑達4250mm,外側周長達13.35m,委外加工后運輸不方便，同時為避免肘板件號4-1、4-10、4-9與外筒體內側無法施焊，將整個外筒體分為六件按同一弧度加工并在筒體對接處及筒體與面板連接處開好雙面坡口回廠，其中外筒體位于編號為4_1和4_10兩肘板之間、編號為4_10和4_9兩肘板之間的二塊板在外筒體對接處及外筒體與面板連接處開外側單面坡口，其它位置開雙面X型坡口。外筒體用三芯輥加工時，注意調節(jié)好下滾筒的水平，避免加工板材受力不均。外筒體板回廠后，應逐塊檢查加工精度和坡口形式是否符合要求。
[0076]②.內筒體3外側直徑為2970mm，筒體外側弧長為6.33m,由于無死焊位置，因此建議內筒體用一塊板按弧度加工好回廠。并在筒體對接處及筒體與面板連接處開好雙面坡口回廠。內筒體加工回廠應檢查加工精度和坡口形式是否符合要求。
[0077]③.按內筒體內側弧度先制作2?3塊胎膜板，在平臺或胎架上劃好內筒體的拼接地樣線，制作內筒體拼接胎架并安裝胎膜板，完成后焊接內筒體板(拼裝時注意將焊縫接口錯開法蘭螺栓孔的位置并在外側加裝馬板)。焊后應測量內筒體的內直徑(直徑為:2910mm,允許誤差為O?+3mm)。
[0078]④.將拼接合格的基座平面上口朝下放于胎架上并點焊固定，用測量儀器按先前的十字線標記找出內、外筒體的圓心，分別畫出內筒體安裝線及螺栓連接位置的機加工線，外筒體安裝線、螺栓連接位置的機加工線，十塊肘板安裝位置線。
[0079]⑤.將內筒體(同胎膜板)及肘板分別按安裝線定位，檢查內筒體及肘板的安裝垂直度，合格后按外筒體的內側圓弧制作2?3塊內模板，在肘板間分段安裝。檢查內模板與安裝線的重合度，合格后分別安裝外筒體板。
[0080]⑥.外筒體板定位后，可進行焊接。焊接順序按圖11和圖12所示①?⑦焊接。為減少因大量焊接產生的變形影響內、外筒體直徑的公差，所有焊縫均只先焊二道封底焊，然后分別檢查內、外筒體的垂直度，合格后進行下一遍的焊接(每焊完一遍檢查一次)，直至焊接結束。焊后檢查內、外筒體的內側直徑(內筒體直徑為2910mm，允許誤差為:0?+3mm;夕卜筒體直徑為4190mm,允許誤差為:0?+2mm)。
[0081]⑦.內、外筒體的焊接，盡可能先焊肘板一側，另一側焊接前先清根再焊接，并嚴格控制焊角聞度。外筒體位于編號為4_1和4_10兩肘板之間、編號為4_10和4_9兩肘板之間的二塊板在裝焊前，裝焊位置應先安裝鋼襯墊14，內部清潔打磨結束，涂裝結束后安裝。所有焊接結束后，全部做退火處理(要求同上)。結束后松胎(內筒體模板不拆)，報精度測量基座的整體尺寸，包括:面板平直度、內、外筒體直徑公差等。
[0082]⑧.整體尺寸檢查合格后，安裝6個輔助翻身吊環(huán)，整個機座翻身正立，調好水平，按事先劃好的安裝線安裝永久吊環(huán)。吊環(huán)安裝時，應按圖紙要求開好坡口焊接。
[0083]4.機加工及鉆孔要求
[0084]①.將制作合格的基座吊運到合適位置，調好水平，鉗工按精度及工藝做好的標記定位，用自制工裝配合購買的加工設備加工面板下口螺栓連接位置。
[0085]②.基座制作完成并檢驗合格后，可進行法蘭孔的配鉆。鉆孔前應檢查槳機法蘭的螺栓孔是否與確認圖相符，用測量儀器根據先前做好的十字線標示分別找出內、外筒體的圓心，再用工裝劃出內外筒體螺栓孔徑的中心線。
[0086]③.為保證左右基座的安裝正確，鉆孔前應分別制作內、外法蘭鉆孔模板，核對尺寸后按基座面板上的標記將模板固定在基座面板上鉆孔、锪平，直至內外筒體共120個螺栓孔全部完成?？讖綖?:33。
[0087]④.基座面板內外圓的加工，基座面板上、下平面加工，可在鉆孔結束后在地面用自購的加工設備現場進行加工。
[0088]5.焊接時應注意的事項:
[0089]①.所有的焊接材料、焊接電流、電壓、焊接速度等均應按“焊接工藝”執(zhí)行。
[0090]②.所有操作人員必須具備相應等級的操作證書。
[0091]③.焊接時應采用雙數焊工對稱施焊。
[0092]④.所有的焊接均應按焊接順序有序焊接。
[0093]⑤.所有焊縫(包括基座面板、內、外筒體對接，肘板角接)焊接前應作預熱處理，預熱溫度為80?120°，預熱范圍為焊縫左右IOOmm范圍(不要在坡口內預熱)。
[0094]⑥.所有完工的對接焊縫，均應做UT檢查(或按船東、船檢要求)。
[0095]6.全回轉舵槳裝置基座制作測量表。
【權利要求】
1.一種偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法，該偏心全回轉舵槳裝置基座包括圓形的基座面板，基座面板開設有偏心圓孔而呈環(huán)狀，基座面板底面設有內筒體和外筒體，內筒體的軸線與偏心圓孔的軸線重合，外筒體的軸線與基座面板周壁的軸線重合，內、外筒體之間設有肘板，其特征在于該方法包括以下步驟: 一、基座面板、內筒體以及外筒體的加工步驟: 將整個基座面板分成三段下料，在對接處開設坡口，并預留加工余量，然后將三段料放于預制的胎架或平臺上首尾相連焊接成環(huán)狀，焊接結束后對接口進行退火處理，再通過工裝機械壓平并檢驗焊縫和整個基座面板的平面度，檢驗合格后制作定位標記以便后續(xù)步驟中內筒體、肘板以及外筒體的定位； 內筒體由一塊板按弧度加工成C形，并在C形板的對接處以及內筒體與基座面板連接處開設坡口，檢驗加工精度后，以按內筒體內側弧度預制的胎膜板為基準，焊接內筒體板并在外側加裝馬板，焊接后檢測內筒體的內徑； 將整個外筒體分成六件按同一弧度加工成弧形板并在弧形板的對接處以及外筒體與基座面板連接處開設坡口，并檢驗加工精度； 二、組合定位步驟: 將加工好的基座面板固定在胎架上，然后將帶胎膜板的內筒體以及肘板按定位標記定位，檢驗內筒體以及肘板的安裝垂直度，合格后按外筒體內側弧度制作兩層或三層內模板，在肘板間分段安裝，并檢驗內模板與外筒體的定位標記的重合度，然后將外筒體定位； 三、整體焊接步驟: 先將各肘板與內筒體分別 焊接，然后將各肘板與基座面板分別焊接，再將內筒體與基座面板焊接； 弧形板之間形成有焊接坡口和合攏口，形成焊接坡口的弧形板直接焊接，部分肘板穿過弧形板之間的合攏口并分別與兩側的弧形板焊接，其余肘板與外筒體內壁焊接； 最后將外筒體與基座面板焊接在一起； 四、機加工以及鉆孔步驟: 對基座面板的端面、周壁以及偏心圓孔加工，并鉆螺栓孔。
2.根據權利要求1所述的偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法，其特征在于:在基座面板的加工步驟中，對接處開設X型坡口，將基座面板的上表面朝上分別放于胎架上，拼接成環(huán)，先焊接上表面坡口部分，然后將整個基座面板翻身，先用碳棒對焊縫清根，再焊接下表面坡口部分，整個基座面板焊接成形后退火處理，退火溫度控制在80-120°，范圍在焊縫左右IOOmm內，通過工裝機械壓平后，平面度必須小于或等于2 mm。
3.根據權利要求1所述的偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法，其特征在于:在整體焊接步驟中，所有焊縫均只先焊二道封底焊，然后分別檢查內、外筒體的垂直度，合格后進行下一遍的焊接，每焊完一遍檢查一次，直至焊接結束。
4.根據權利要求1所述的偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法，其特征在于:在組合定位步驟中，弧形板之間留有三個合攏口，位于或靠近內、外筒體最接近處的三塊肘板分別插入對應的合攏口。
5.根據權利要求1所述的偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法，其特征在于:在整體焊接步驟中，所有焊縫焊接前應作預熱處理，預熱溫度為80-120°，預熱范圍為除坡口外的焊縫左右IOOmm范圍內。
6.根據權利要求1所述的偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法，其特征在于:在整體焊接步驟中，有關肘板的焊接應對稱施焊，內、外筒體與基座面板的焊接應先焊肘板一側，另一側焊接前先清根再焊接。
7.根據權利要求1所述的偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法，其特征在于:在整體焊接步驟中，整個偏心全回轉舵槳裝置基座焊接成形后退火處理。
8.根據權利要求1所述的偏心全回轉舵槳裝置基座的加工方法，其特征在于:在整體焊接步驟中，在合 攏口處的裝焊前，裝焊位置先安裝襯墊。
【文檔編號】B63H25/42GK103818540SQ201410071891
【公開日】2014年5月28日 申請日期:2014年2月28日 優(yōu)先權日:2014年2月28日
【發(fā)明者】萬良平, 黃俊文, 黃昆, 朱亞林, 李統(tǒng)安, 任剛, 余漢洲, 梁棟 申請人:廣新海事重工股份有限公司