專利名稱：罐體加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及包裝容器加工技術(shù)，尤其是涉及一種罐體加工方法。
背景技術(shù)：
目前，三片罐是市場(chǎng)上比較常用的金屬包裝容器，現(xiàn)有的三片罐以普通馬口鐵材料制成，包括圓桶狀的罐體加工方法主體以及與罐體加工方法主體的兩端連接的頂蓋和底蓋，該罐體加工方法主體的壁厚為0. 2-0. 25mm。由于原材料價(jià)格上漲，馬口鐵材料的價(jià)格大漲，在材料成本大幅提高的情況下，在不降低罐體的容量的條件下，唯有減少罐體的厚度才能降低材料成本，但是由于罐體的厚度減小，現(xiàn)有的罐體加工方法條件下，無法加工出厚度減薄的罐體，現(xiàn)有的罐體加工方法在加工罐體厚度為0. lmm-o. 15mm物料時(shí)，加工出的罐體強(qiáng)度較低，罐體容易變形，并且罐體加工過程中容易損壞，成品率較低，需要對(duì)現(xiàn)有的工藝加以改進(jìn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種罐體加工方法，用以解決現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，能夠提高罐體加工的成品率，提高罐體的加工質(zhì)量和耐壓強(qiáng)度。本發(fā)明提供了一種罐體加工方法，包括剪裁，按所需尺寸要求將薄板料剪裁成小方料；焊接，消除小方料的應(yīng)力并卷成圓形，通過Z型導(dǎo)軌調(diào)整小方料卷曲對(duì)接量，焊接成圓桶形；補(bǔ)涂，通過涂料將焊縫內(nèi)外側(cè)進(jìn)行遮蓋；烘干，通過U型爐將焊縫上遮蓋的涂料固化；縮頸，通過縮頸模具對(duì)罐體的端部加工出縮頸部；翻邊，通過翻邊模具對(duì)罐體的兩端進(jìn)行翻邊；封口，通過模具將罐體的兩端密封。優(yōu)選地，所述剪裁具體為將小方料的尺寸公差控制為士0. 05mm。優(yōu)選地，所述Z型導(dǎo)軌的固定罐體的結(jié)構(gòu)為瓦片結(jié)構(gòu)。優(yōu)選地，所述翻邊后還具有滾加強(qiáng)筋。優(yōu)選地，所述滾加強(qiáng)筋為在罐體中部加工出一組環(huán)狀凸起且均勻分布的加強(qiáng)筋。優(yōu)選地，所述滾加強(qiáng)筋為在罐體上加工出至少兩組環(huán)狀凸起且均勻分布的加強(qiáng)筋，每組加強(qiáng)筋間隔布置。優(yōu)選地，所述縮頸為采用縮頸模具加工出連續(xù)的三個(gè)縮頸。優(yōu)選地，每個(gè)縮頸的外凸圓弧的半徑為3mm-4. 5mm ；每個(gè)縮頸的內(nèi)凹圓弧的半徑為 lmm-2. 5mm。優(yōu)選地，在所述封口后還包括空罐檢測(cè)，采用負(fù)壓檢測(cè)罐體是否密閉；
全噴涂，將涂料均勻噴至罐體內(nèi)部，覆蓋罐體內(nèi)部的劃傷；烘干，通過烘爐將涂料固化。本發(fā)明提供的罐體加工方法，本發(fā)明提供的罐體加工方法，通過減小剪裁的小方料的尺寸公差，減少焊接前的搭接量，進(jìn)而減小焊縫厚度，可以避免焊縫過厚造成的縮頸部的皺褶缺陷。并且，Z型導(dǎo)軌采用瓦片結(jié)構(gòu)，可以避免輸送推爪對(duì)罐體邊緣造成擊打痕跡， 因而避免了罐體在縮頸加工中產(chǎn)生皺褶缺陷。本發(fā)明提供的罐體加工方法，能夠提高罐體加工的成品率，提高罐體加工的質(zhì)量和強(qiáng)度。


圖1為本發(fā)明第一實(shí)施例提供的罐體加工方法的流程圖；圖2為本發(fā)明第二實(shí)施例提供的罐體加工方法的流程圖；圖3為本發(fā)明第三實(shí)施例提供的罐體加工方法的流程圖；圖4為本發(fā)明第二實(shí)施例提供的罐體加工方法加工的罐體的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。下面結(jié)合附圖具體說明本發(fā)明提供的罐體加工方法的具體實(shí)施例。參照?qǐng)D1，圖1為本發(fā)明第一實(shí)施例提供的罐體加工方法的流程圖。如圖1所示，在本發(fā)明的第一實(shí)施例中，罐體加工方法包括步驟1，剪裁；按所需尺寸要求將薄板料剪裁成小方料；薄板料采用二次冷軋馬口鐵材料；步驟2，焊接；消除小方料的應(yīng)力并卷成圓形，通過Z型導(dǎo)軌調(diào)整小方料卷曲后的對(duì)接量，焊接成圓桶形；具體地，通過成圓軸消除小方料的應(yīng)力并卷成圓形，通過輸送軌道及Z型導(dǎo)軌調(diào)整小方料卷曲后的對(duì)接量，焊接成圓桶形；步驟3，補(bǔ)涂；通過涂料將焊縫內(nèi)外側(cè)進(jìn)行遮蓋；步驟4，烘干，通過U型爐將焊縫上遮蓋的涂料固化，防止焊縫銹蝕。采用U型爐對(duì)焊縫處遮蓋的涂料局部加熱，將涂料烘干固化，由于采用U型爐局部加熱，可以節(jié)省能源， 降低成本。步驟5，縮頸，通過縮頸模具對(duì)罐體的端部加工出縮頸部；具體地，采用縮頸模具在罐體的端部加工出連續(xù)的三個(gè)縮頸。每個(gè)縮頸的外凸圓弧的半徑為3mm-4. 5mm ；每個(gè)縮頸的內(nèi)凹圓弧的半徑為lmm_2. 5mm。步驟6，翻邊，通過翻邊模具對(duì)罐體的兩端進(jìn)行翻邊； 步驟8，封口，通過卷邊模具對(duì)罐體封口 ；通過卷邊模具將頂蓋和底蓋與罐體的兩端口密封。 需要說明的是，在本實(shí)施例中，剪裁具體為將小方料的尺寸公差控制為士0. 05mm。與現(xiàn)有技術(shù)相比，由于小方料的尺寸公差控制在士0. 05mm,因?yàn)榭梢詼p少焊接前的搭接量， 可以降低焊縫厚度，避免在后續(xù)的縮頸工序中，由于焊縫過厚造成的縮頸皺褶缺陷。并且， 由于小方料尺寸公差減小，可以避免假焊、罐體內(nèi)徑變大等缺陷。同時(shí)，Z型導(dǎo)軌上固定罐體的結(jié)構(gòu)為瓦片結(jié)構(gòu)。Z型導(dǎo)軌上的瓦片結(jié)構(gòu)圍成圓弧形的承載部，罐體放置在圓弧形的承載部?jī)?nèi)，由于瓦面結(jié)構(gòu)的接觸面積較大，罐體在Z型導(dǎo)軌的輸送過程中，可以避免輸送推爪對(duì)罐體邊緣造成劃痕，因而避免了罐體在縮頸加工中產(chǎn)生皺褶缺陷。本發(fā)明提供的罐體加工方法，通過減小剪裁的小方料的尺寸公差，減少焊接前的搭接量，進(jìn)而減小焊縫厚度，可以避免焊縫過厚造成的縮頸皺褶缺陷。并且，Z型導(dǎo)軌采用瓦片結(jié)構(gòu)，可以避免輸送推爪對(duì)罐體邊緣造成劃痕，因而避免了罐體在縮頸加工中產(chǎn)生皺褶缺陷。本實(shí)施例提供的罐體加工方法，提高罐體加工的成品率，能夠提高罐體加工的質(zhì)量和耐壓強(qiáng)度，。參考圖2，圖2為本發(fā)明第二實(shí)施例提供的罐體加工方法的結(jié)構(gòu)示意圖。在第二實(shí)施例中，本發(fā)明提供的罐體加工方法與第一種實(shí)施例中的罐體加工方法的結(jié)構(gòu)基本相同，不同點(diǎn)如下所述在本實(shí)施例中，在步驟6，翻邊之后還具有步驟7，滾加強(qiáng)筋。采用滾加強(qiáng)筋模具完成步驟7，滾加強(qiáng)筋，具體地，可以在罐體中部加工出一組環(huán)狀凸起且均勻分布的加強(qiáng)筋。也可以在罐體上加工出至少兩組環(huán)狀凸起且均勻分布的加強(qiáng)筋，每組加強(qiáng)筋間隔布置。本實(shí)施例提供罐體加工方法，在翻邊工藝后增加了滾加強(qiáng)筋工藝，可以提高罐體加工方法的軸向和徑向的耐壓強(qiáng)度，可以保證罐體的厚度為0. lmm-o. 15mm的條件下，提高罐體的耐壓強(qiáng)度。顯然，本實(shí)施例中的罐體加工方法的技術(shù)效果也具有上述第一實(shí)施例中的罐體加工方法的技術(shù)效果，在此不再贅述。參考圖3，圖3為本發(fā)明第三實(shí)施例提供的罐體加工方法的結(jié)構(gòu)示意圖。在第三實(shí)施例中，本發(fā)明提供的罐體加工方法與第二實(shí)施例中的罐體加工方法的結(jié)構(gòu)基本相同，不同點(diǎn)如下所述在步驟8，封口后還包括步驟9，空罐檢測(cè)；采用負(fù)壓檢測(cè)罐體是否密閉；步驟10，全噴涂；將涂料均勻噴至罐體內(nèi)部，覆蓋罐體內(nèi)部的劃傷；具體地，利用高壓將涂料霧化并均勻噴至罐體內(nèi)部，將罐體加工過程中內(nèi)部產(chǎn)生的劃傷覆蓋；步驟11，烘干；通過烘爐將涂料固化。本實(shí)施例提供的罐體加工方法，空罐檢測(cè)能夠準(zhǔn)確地檢測(cè)加工的罐體的密封性， 保證罐體的質(zhì)量，最后通過全噴涂和烘干工藝，將罐體內(nèi)部覆蓋，防止罐體銹蝕。顯然，本實(shí)施例中的罐體加工方法同樣具有上述實(shí)施例中的罐體加工方法的技術(shù)效果，在此不再贅述。參考圖4，圖4為本發(fā)明第二實(shí)施例提供的罐體加工方法加工的罐體的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖4示出了本發(fā)明提供的罐體加工方法所加工的一種罐體的結(jié)構(gòu)，罐體包括圓桶狀的罐體主體Ia以及與將罐體主體的兩端密封的頂蓋如和底蓋7a，罐體主體1的上部為縮頸部2a，罐體主體1的壁厚為0. lmm-0. 15mm,頂蓋如和底蓋7a的厚度為0. lmm-0. 15mm。罐體主體Ia的上端具有一個(gè)第一翻邊3a，第一翻邊3a與圓形的頂蓋如固定連接，同樣，罐體主體Ia的下端具有一個(gè)第二翻邊6a，第二翻邊6a與圓形的底蓋7a固定連接，形成一個(gè)中空的結(jié)構(gòu)，用于盛裝飲料，為了提高罐體的耐壓強(qiáng)度，罐體主體Ia上具有一組環(huán)形凸起且均勻分布的加強(qiáng)筋8。本發(fā)明其他實(shí)施例提供的罐體加工方法加工的罐體不再一一

。最后應(yīng)說明的是以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。
權(quán)利要求
1.一種罐體加工方法，其特征在于，包括 剪裁，按所需尺寸要求將薄板料剪裁成小方料；焊接，消除小方料的應(yīng)力并卷成圓形，通過Z型導(dǎo)軌調(diào)整小方料卷曲對(duì)接量，焊接成圓桶形；補(bǔ)涂，通過涂料將焊縫內(nèi)外側(cè)進(jìn)行遮蓋； 烘干，通過U型爐將焊縫上遮蓋的涂料固化； 縮頸，通過縮頸模具對(duì)罐體的端部加工出縮頸部； 翻邊，通過翻邊模具對(duì)罐體的兩端進(jìn)行翻邊； 封口，通過模具將罐體的兩端密封。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的罐體加工方法，其特征在于，所述剪裁具體為將小方料的尺寸公差控制為士0. 05mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的罐體加工方法，其特征在于，所述Z型導(dǎo)軌的固定罐體的結(jié)構(gòu)為瓦片結(jié)構(gòu)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的罐體加工方法，其特征在于，所述翻邊后還具有滾加強(qiáng)筋。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的罐體加工方法，其特征在于，所述滾加強(qiáng)筋為在罐體中部加工出一組環(huán)狀凸起且均勻分布的加強(qiáng)筋。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的罐體加工方法，其特征在于，所述滾加強(qiáng)筋為在罐體上加工出至少兩組環(huán)狀凸起且均勻分布的加強(qiáng)筋，每組加強(qiáng)筋間隔布置。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的罐體加工方法，其特征在于，所述縮頸為采用縮頸模具加工出連續(xù)的三個(gè)縮頸。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的罐體加工方法，其特征在于，每個(gè)縮頸的外凸圓弧的半徑為 3mm-4. 5mm ；每個(gè)縮頸的內(nèi)凹圓弧的半徑為lmm_2. 5mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的罐體加工方法，其特征在于，在所述封口后還包括 空罐檢測(cè)，采用負(fù)壓檢測(cè)罐體是否密閉；全噴涂，將涂料均勻噴至罐體內(nèi)部，覆蓋罐體內(nèi)部的劃傷； 烘干，通過烘爐將涂料固化。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種罐體加工方法，包括剪裁，按所需尺寸要求將薄板料剪裁成小方料；焊接，消除小方料的應(yīng)力并卷成圓形，通過Z型導(dǎo)軌調(diào)整小方料卷曲對(duì)接量，焊接成圓桶形；補(bǔ)涂，通過涂料將焊縫內(nèi)外側(cè)進(jìn)行遮蓋；烘干，通過U型爐將焊縫上遮蓋的涂料固化；縮頸，通過縮頸模具對(duì)罐體的端部加工出縮頸部；翻邊，通過翻邊模具對(duì)罐體的兩端進(jìn)行翻邊；封口，通過模具將罐體的兩端密封。本發(fā)明提供的罐體加工方法，能夠提高罐體的加工的成品率，提高罐體的加工質(zhì)量和耐壓強(qiáng)度。
文檔編號(hào)B65D1/42GK102351062SQ201110175089
公開日2012年2月15日 申請(qǐng)日期2011年6月27日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月27日
發(fā)明者張作全, 趙宇暉, 陳博 申請(qǐng)人:奧瑞金包裝股份有限公司