一種全自動貼膜的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及貼膜設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種全自動貼膜機。包括框架，所述框架上設(shè)有運送物料膜的送料機構(gòu)，框架上位于送料機構(gòu)的輸出端設(shè)有用于剝離物料膜中待貼膜的剝料機構(gòu)，所述框架上位于剝料機構(gòu)輸出端設(shè)有用于轉(zhuǎn)運剝離后的待貼膜的貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)，所述框架上位于剝料機構(gòu)的輸出端還設(shè)有用于回收剝離后廢料的廢料回收機構(gòu)，所述框架上還設(shè)有用于配合轉(zhuǎn)運機構(gòu)將待貼膜貼至工件上的貼膜機構(gòu)。本發(fā)明相對于人工貼膜以及貼膜機貼膜，無需人工干預(yù)，替代生產(chǎn)線人工貼膜，降低人工成本；加快貼膜速度，提高生產(chǎn)線產(chǎn)能；減少輔料單片的用量；避免人工貼膜時出現(xiàn)的偏位﹑漏貼﹑劃傷﹑損傷﹑不平整（皺紋）等不良現(xiàn)象，減少輔料浪費，提高輔料的使用率。
【專利說明】一種全自動貼膜機

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及貼膜設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種全自動貼膜機。

【背景技術(shù)】
[0002]隨著電子工業(yè)的飛速發(fā)展，生產(chǎn)線式生產(chǎn)越來越多的被應(yīng)用，在貼膜【技術(shù)領(lǐng)域】，現(xiàn)有技術(shù)一般采用手工貼膜，這種貼膜不僅速度慢，而且人工成本較高，并且由于貼膜速度慢，影響整體生產(chǎn)線的產(chǎn)能，并且人工貼膜時易出現(xiàn)偏位、漏貼、劃傷、損傷和不平整的問題，并且輔料浪費較大，雖然也有一些貼膜機，但是操作較為復(fù)雜并且貼膜依賴人工度較聞。
[0003]


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種全自動貼膜機來解決現(xiàn)有技術(shù)中人工成本較高，并且由于貼膜速度慢，影響整體生產(chǎn)線的產(chǎn)能，并且人工貼膜時易出現(xiàn)偏位、漏貼、劃傷、損傷和不平整的問題，并且輔料浪費較大，貼膜機操作較為復(fù)雜并且貼膜依賴人工度較高的問題。
[0005]本發(fā)明解決上述技術(shù)問題的技術(shù)方案如下:一種全自動貼膜機，包括框架，所述框架上設(shè)有運送物料膜的送料機構(gòu)，所述框架上位于送料機構(gòu)的輸出端設(shè)有用于剝離物料膜中待貼膜的剝料機構(gòu)，所述框架上位于剝料機構(gòu)輸出端設(shè)有用于轉(zhuǎn)運剝離后的待貼膜的貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)，所述框架上位于剝料機構(gòu)的輸出端還設(shè)有用于回收剝離后廢料的廢料回收機構(gòu)，所述框架上還設(shè)有用于配合轉(zhuǎn)運機構(gòu)將待貼膜貼至工件上的貼膜機構(gòu)，所述貼膜機構(gòu)包括的輸送線導(dǎo)軌，所述輸送線導(dǎo)軌上設(shè)有裝有工件的托盤，所述輸送線導(dǎo)軌的下方設(shè)有用于升起托盤的升降器，所述輸送線導(dǎo)軌的一側(cè)上設(shè)有定點阻擋輸送線導(dǎo)軌上托盤的站點阻擋裝置，所述輸送線導(dǎo)軌的另一側(cè)上還設(shè)有配合所述站點阻擋裝置的站點感應(yīng)器。
[0006]在上述技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，本發(fā)明還可以做如下改進。
[0007]進一步，所述進料結(jié)構(gòu)包括固定于框架上的導(dǎo)料板，所述導(dǎo)料板的左右兩端分別設(shè)有用于限位物料膜至導(dǎo)料板上的第一限位滾筒和第二限位滾筒，所述第一限位滾筒和第二限位滾筒上均設(shè)有調(diào)節(jié)位置的限位環(huán)；
進一步，所述導(dǎo)料板上設(shè)有一個以上用于平整物料膜的吸氣孔，所述吸氣孔上連接有氣管，所述導(dǎo)料板的兩側(cè)還設(shè)有限位物料膜的擋塊；
進一步，所述剝料機構(gòu)包括位于送料機構(gòu)輸出端的壓料裝置，所述壓料裝置的一端設(shè)有用于分割物料膜的剝料導(dǎo)板，物料膜分割后的廢料位于剝料導(dǎo)板下表面，待貼膜位于剝料導(dǎo)板的上表面，所述剝料導(dǎo)板位于廢料回收機構(gòu)的上方，所述轉(zhuǎn)運機構(gòu)位于剝料導(dǎo)板的下方；
進一步，所述廢料回收機構(gòu)包括設(shè)置于送料機構(gòu)輸出端下方的用于改變廢料運送方向的收料定滑輪，所述第二限位滾筒的左側(cè)還設(shè)有用于導(dǎo)向廢料運送方向的通過固定于框架上的步進電機驅(qū)動的收料壓輪，所述收料壓輪的左端還設(shè)有用于收料的收料軸； 進一步，所述壓料裝置右端還設(shè)有用于暫存物料膜的積放收料輪；
進一步，所述貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)包括用于吸料的吸料組件，所述吸料組件上設(shè)有驅(qū)動組件，所述驅(qū)動組件包括用于吸料組件上行和下行的貼料氣缸、用于吸料組件吸料的吸料氣缸，還包括用于平移吸料組件的平移氣缸；
進一步，所述框架包括底部支撐架，所述底部支撐架上設(shè)有模組固定板，所述送料機構(gòu)固定于模組固定板的側(cè)面上，所述貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)位于模組固定板的一端上；
進一步，所述模組固定板與底部支撐架之間還設(shè)有用于調(diào)整模組固定板位置的滑動調(diào)節(jié)臺，所述底部支撐架的底部還設(shè)有機箱上，所述機箱的底部設(shè)有腳輪；
進一步，所述模組固定板一側(cè)還設(shè)有用于固定電氣元件的元件固定板，所述模組固定板的上方還設(shè)有用于掛物料膜的掛料滾筒，所述掛料滾筒上設(shè)有阻尼器，所述掛料滾筒上的物料膜輸出至第一限位滾筒。
[0008]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明通過設(shè)置送料機構(gòu)、剝料機構(gòu)、貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)和貼膜機構(gòu)之間相互配合，僅需將物料膜掛在掛料滾筒上，物料膜依次經(jīng)過送料機構(gòu)進行平整，然后通過剝料機構(gòu)進行剝離待貼膜，通過貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)吸附待貼膜，轉(zhuǎn)至貼膜機構(gòu)處配合貼膜機構(gòu)進行貼膜，再輔以廢料回收機構(gòu)能全自動完成整個貼膜過程，相對于人工貼膜以及貼膜機貼膜，無需人工干預(yù)，替代生產(chǎn)線人工貼膜，降低人工成本；加快貼膜速度，提高生產(chǎn)線產(chǎn)能；減少輔料單片的用量；避免人工貼膜時出現(xiàn)的偏位、漏貼、劃傷、損傷、不平整(皺紋)等不良現(xiàn)象，減少輔料浪費，提高輔料的使用率，本發(fā)明具有自動將塊狀膜片從封裝的帶基上剝下，貼到經(jīng)由輸送帶傳送到工作站點的工件的指定位置上，并實行檢測。當(dāng)有漏帖或漏裝時用聲光報警，且通過第一限位滾筒和第二限位滾筒限位使物料膜平鋪在導(dǎo)料板上，之后通過導(dǎo)料板上的吸氣孔，平整物料膜，便于后續(xù)工藝，提高貼膜成功率和質(zhì)量。
[0009]

【專利附圖】

【附圖說明】
[0010]圖1是本發(fā)明貼膜機的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為本發(fā)明貼膜機的組件結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3為本發(fā)明貼膜機的實施例圖。
[0011]附圖中，各標(biāo)號所代表的部件如下:
1、框架，11、模組固定板，12、元件固定板，2、送料機構(gòu)，21、導(dǎo)料板，211、吸氣孔，22、第一限位滾筒，23、第二限位滾筒，3、剝料機構(gòu)，31、壓料裝置，32、剝料導(dǎo)板，33、積放收料輪，4、貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)，41、吸料組件，42、吸料氣缸，43、貼料氣缸，44、平移氣缸，5、廢料回收機構(gòu)，51、收料壓輪，52、收料定滑輪，53、收料軸，6、貼膜機構(gòu)，61、升降器，62、輸送線導(dǎo)軌，63、托盤，64、工件，65、站點感應(yīng)器，66、站點阻擋裝置，7、滑動調(diào)節(jié)臺，8、掛料滾筒，81、阻尼器，
9、步進電機，13、機箱，14、腳輪。
[0012]

【具體實施方式】
[0013]以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。
[0014]圖1是本發(fā)明貼膜機的結(jié)構(gòu)示意圖；包括框架1，所述框架上設(shè)有運送物料膜的送料機構(gòu)2，所述框架上位于送料機構(gòu)的輸出端設(shè)有用于剝離物料膜中待貼膜的剝料機構(gòu)3，所述框架上位于剝料機構(gòu)輸出端設(shè)有用于轉(zhuǎn)運剝離后的待貼膜的貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)4，所述框架上位于剝料機構(gòu)的輸出端還設(shè)有用于回收剝離后廢料的廢料回收機構(gòu)5，所述框架上還設(shè)有用于配合轉(zhuǎn)運機構(gòu)將待貼膜貼至工件上的貼膜機構(gòu)6，所述貼膜機構(gòu)包括的輸送線導(dǎo)軌62，所述輸送線導(dǎo)軌上設(shè)有裝有工件64的托盤63，所述輸送線導(dǎo)軌的下方設(shè)有用于升起托盤的升降器61，所述輸送線導(dǎo)軌的一側(cè)上設(shè)有定點阻擋輸送線導(dǎo)軌上托盤的站點阻擋裝置66，所述輸送線導(dǎo)軌的另一側(cè)上還設(shè)有配合所述站點阻擋裝置的站點感應(yīng)器65。
[0015]貼膜機構(gòu)的具體工作過程為，首先檢站感應(yīng)器(一般采用位置傳感)檢測到托盤運送至指定位置，即通過站點阻擋裝置進行阻擋，如通過氣缸伸出限位托盤，再進行后續(xù)貼膜工序，當(dāng)貼膜完成后，回位氣缸收回，托盤沿導(dǎo)軌運動至下一個托盤。
[0016]圖2為本發(fā)明貼膜機的組件結(jié)構(gòu)示意圖；所述進料結(jié)構(gòu)包括固定于框架上的導(dǎo)料板21，所述導(dǎo)料板的左右兩端分別設(shè)有用于限位物料膜至導(dǎo)料板上的第一限位滾筒22和第二限位滾筒23，所述第一限位滾筒和第二限位滾筒上均設(shè)有調(diào)節(jié)位置的限位環(huán)；限位環(huán)可調(diào)節(jié)第一限位滾筒和第二限位滾筒的位置，由于物料膜的材質(zhì)、厚度和寬度等不一而足，故而需要調(diào)節(jié)至最合適的位置工作，所述導(dǎo)料板上設(shè)有一個以上用于平整物料膜的吸氣孔211，所述吸氣孔上連接有氣管，所述導(dǎo)料板的兩側(cè)還設(shè)有限位物料膜的擋塊，吸氣孔連接至氣管上，通過抽氣機等設(shè)備進行抽氣，從而達到平整物料膜的目的，且吸氣孔可采用陣列式排列，保證均勻平整；
所述剝料機構(gòu)包括位于送料機構(gòu)輸出端的壓料裝置31，所述壓料裝置的一端設(shè)有用于分割物料膜的剝料導(dǎo)板32，物料膜分割后的廢料位于剝料導(dǎo)板下表面，待貼膜位于剝料導(dǎo)板的上表面，所述剝料導(dǎo)板位于廢料回收機構(gòu)的上方，所述轉(zhuǎn)運機構(gòu)位于剝料導(dǎo)板的上方；
所述廢料回收機構(gòu)包括設(shè)置于送料機構(gòu)輸出端下方的用于改變廢料運送方向的收料定滑輪52，所述第二限位滾筒的左側(cè)還設(shè)有用于導(dǎo)向廢料運送方向的通過固定于框架上的步進電機驅(qū)動的收料壓輪51，所述收料壓輪的左端還設(shè)有用于收料的收料軸53 ;所述壓料裝置右端還設(shè)有用于暫存物物料膜的積放收料輪33 ;所述貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)包括用于吸料的吸料組件41，此吸料組件可為吸盤和吸氣管等能吸起待貼膜的結(jié)構(gòu)，所述吸料組件上設(shè)有驅(qū)動組件，所述驅(qū)動組件包括用于吸料組件上行和下行的貼料氣缸43、用于吸料組件吸料的吸料氣缸42，還包括用于平移吸料組件的平移氣缸44 ；
圖3為本發(fā)明貼膜機的實施例圖，所述框架包括底部支撐架，所述底部支撐架上設(shè)有模組固定板11，所述送料機構(gòu)固定于模組固定板的側(cè)面上，所述貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)位于模組固定板的一端上；所述模組固定板與底部支撐架之間還設(shè)有用于調(diào)整模組固定板位置的滑動調(diào)節(jié)臺7，所述底部支撐架的底部還設(shè)有機箱13上，所述機箱的底部設(shè)有腳輪14 ；
所述模組固定板一側(cè)還設(shè)有用于固定電氣元件的元件固定板12，所述模組固定板的上方還設(shè)有用于掛物料膜的掛料滾筒8，所述掛料滾筒上設(shè)有阻尼器81，所述掛料滾筒上的物料膜輸出至第一限位滾筒。
[0017]本發(fā)明的具體工作過程為:物料膜盤被懸掛在掛料滾筒上，物料膜逆時針方向經(jīng)過第一限位滾筒，再穿過導(dǎo)料板，然后逆時針方向繞過第二限位滾筒，之后穿過壓料裝置到剝料導(dǎo)板上方，即貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)的吸盤下方，再沿著剝料導(dǎo)板的刀口大曲率地滑向剝料導(dǎo)板下側(cè)，待貼膜自物料膜的剝離動作在剝料導(dǎo)板的刀口處完成，剝下所得待貼膜由貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)的吸盤預(yù)先吸住并傳送到貼膜位置；剝?nèi)ベN膜后的余料沿剝料導(dǎo)板下側(cè)傳到積放收料輪，沿積放收料輪逆時針方向繞過，再傳至收料定滑輪順時針方向繞回，再穿過作為物料膜驅(qū)動的收料壓輪，最后回到收料軸上卷繞收集。同時，待貼膜的工件被放置在定位托盤上，輸送線導(dǎo)軌將定位托盤輸送至貼膜吸盤處工作站點，站點感應(yīng)器和站點攔截阻擋裝置將托盤攔截在臺機工作站點，站點升降器將托盤中的待貼膜工件對準(zhǔn)位置后升起；上述貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)的吸盤自剝料導(dǎo)板處吸住已經(jīng)剝離的待貼膜，吸料氣缸復(fù)位提起貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)的吸盤，平移氣缸驅(qū)動平移裝置將吸盤移動到上述升降器頂起的待貼膜工件上方，貼料氣缸伸出，吸盤下行將貼膜輕輕壓到待貼膜工件表面并停止吸氣，貼料氣缸和吸料氣缸分別縮回，貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)的吸盤提起并回到初始位置。貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)在工件上貼膜動作完成后，站點升降器下降，工件再放回托盤，站點阻擋裝置釋放，托盤載著工件經(jīng)輸送線導(dǎo)軌傳向下一工作站點。
[0018]其中動力傳動過程如下:步進電機帶動送料收料裝置中的收料壓輪轉(zhuǎn)動，收料壓輪與物料膜間產(chǎn)生的摩擦力拉動物料膜。物料膜通過第一限位滾筒導(dǎo)入導(dǎo)料板，由導(dǎo)料板上均勻分布的若干吸氣孔將物料膜吸平整后，并通過第二限位滾筒，將物料膜導(dǎo)入剝料機構(gòu)。當(dāng)物料膜上的貼膜到達貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)預(yù)定位置時，步進馬達停止轉(zhuǎn)動，接著，壓料裝置閉合，物料膜的上游端被固定。接著，剝料機構(gòu)的伸展氣缸頂出，驅(qū)動剝料積放收料輪和剝料導(dǎo)板，隨著剝料導(dǎo)板和剝料積放收料輪向前推進，剝料積放收料輪原收集的物料膜部分被推回到剝料導(dǎo)板的上表面。壓料裝置張開松開物料膜，步進馬達轉(zhuǎn)動帶動收料壓輪轉(zhuǎn)動，待貼膜被向前傳送直至傳感器給出信號，即待貼膜到達設(shè)定的位置后，收料壓輪停止轉(zhuǎn)動。收料壓輪停止轉(zhuǎn)動后，壓料裝置閉合壓緊物料膜。此時貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)上的吸料氣缸頂出，使貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)上的吸盤與待貼膜接觸并吸住待貼膜。吸盤吸住待貼膜后，剝料裝置中的伸展氣缸收回，此時待貼膜完全與物料膜分離，待貼膜僅吸附在吸盤上。
[0019]其中平移機構(gòu)或旋轉(zhuǎn)機構(gòu)的運動，將吸有待貼膜的吸盤移動到指定位置(若是旋轉(zhuǎn)貼膜模組，展開平移氣缸將吸有待貼膜的吸盤推到指定位置后，其上的旋轉(zhuǎn)氣缸旋轉(zhuǎn)調(diào)整待貼膜方向后)，貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)的貼料氣缸伸出將吸盤上的待貼膜貼到待貼膜的工件上，并停止吸氣。貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)返回初始位置，剝料裝置中的伸展氣缸頂出。送料收料裝置中的收料壓輪再次轉(zhuǎn)動拉動物料膜，將物料膜上的待貼膜傳送到剝料裝置設(shè)定位置。同時收料軸的轉(zhuǎn)動將沒有待貼膜的物料膜收起(此收料軸在收料時遇到卡料現(xiàn)象時，會自轉(zhuǎn)防止拉力過大將物料膜拉斷)。
[0020]電器控制工作原理:站點感應(yīng)器固定安裝在工件輸送線導(dǎo)軌上，自動感應(yīng)控制預(yù)貼膜工件，使之從輸送線導(dǎo)軌上有序的進入到指定的位置，具有定位放行功能。經(jīng)PLC識別感應(yīng)信號判斷工件已到預(yù)定位置，此時工件固定裝置上的升降器將工件從托盤或料盤中頂出，到達預(yù)貼膜位置時，工件與貼膜機開始動作。完成貼膜后，工件固定裝置上的升降器下降，將貼好膜的工件放回托盤或料盤中，放行通過。另一站點阻擋裝置放行下一個裝有預(yù)貼工件的料盤或托盤，使之由輸送線導(dǎo)軌傳送到指定位置開始貼膜。
[0021]若氣缸沒有到達指定的位置、出現(xiàn)吸盤漏吸或待貼膜吸偏等異常現(xiàn)象時，PLC依據(jù)各感應(yīng)器及負壓表反饋給PLC的信號或數(shù)據(jù)，經(jīng)PLC識別判斷，發(fā)送報警信號給報警裝置開始報警。提示操作人員進行檢查和修正或是更換新的待貼膜物料膜盤。
[0022]通過設(shè)置送料機構(gòu)、剝料機構(gòu)、貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)和貼膜機構(gòu)之間相互配合，僅需將物料膜掛在掛料滾筒上，物料膜依次經(jīng)過送料機構(gòu)進行平整，然后通過剝料機構(gòu)進行剝離待貼膜，通過貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)吸附待貼膜，轉(zhuǎn)至貼膜機構(gòu)處配合貼膜機構(gòu)進行貼膜，再輔以廢料回收機構(gòu)能全自動完成整個貼膜過程，相對于人工貼膜以及貼膜機貼膜，無需人工干預(yù)，替代生產(chǎn)線人工貼膜，降低人工成本；加快貼膜速度，提高生產(chǎn)線產(chǎn)能；減少輔料單片的用量；避免人工貼膜時出現(xiàn)的偏位、漏貼、劃傷、損傷、不平整(皺紋)等不良現(xiàn)象，減少輔料浪費，提高輔料的使用率，本發(fā)明具有自動將塊狀膜片從封裝的帶基上剝下，貼到經(jīng)由輸送帶傳送到工作站點的工件的指定位置上，并實行檢測。當(dāng)有漏帖或漏裝時用聲光報警，且通過第一限位滾筒和第二限位滾筒限位使物料膜平鋪在導(dǎo)料板上，之后通過導(dǎo)料板上的吸氣孔，平整物料膜，便于后續(xù)工藝，提高貼膜成功率和質(zhì)量。
[0023]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種全自動貼膜機，其特征在于:包括框架，所述框架上設(shè)有運送物料膜的送料機構(gòu)，所述框架上位于送料機構(gòu)的輸出端設(shè)有用于剝離物料膜中待貼膜的剝料機構(gòu)，所述框架上位于剝料機構(gòu)輸出端設(shè)有用于轉(zhuǎn)運剝離后的待貼膜的貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)，所述框架上位于剝料機構(gòu)的輸出端還設(shè)有用于回收剝離后廢料的廢料回收機構(gòu)，所述框架上還設(shè)有用于配合轉(zhuǎn)運機構(gòu)將待貼膜貼至工件上的貼膜機構(gòu)，所述貼膜機構(gòu)包括的輸送線導(dǎo)軌，所述輸送線導(dǎo)軌上設(shè)有裝有工件的托盤，所述輸送線導(dǎo)軌的下方設(shè)有用于升起托盤的升降器，所述輸送線導(dǎo)軌的一側(cè)上設(shè)有定點阻擋輸送線導(dǎo)軌上托盤的站點阻擋裝置，所述輸送線導(dǎo)軌的另一側(cè)上還設(shè)有配合所述站點阻擋裝置的站點感應(yīng)器。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種全自動貼膜機，其特征在于:所述進料結(jié)構(gòu)包括固定于框架上的導(dǎo)料板，所述導(dǎo)料板的左右兩端分別設(shè)有用于限位物料膜至導(dǎo)料板上的第一限位滾筒和第二限位滾筒，所述第一限位滾筒和第二限位滾筒上均設(shè)有調(diào)節(jié)位置的限位環(huán)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種全自動貼膜機，其特征在于:所述導(dǎo)料板上設(shè)有一個以上用于平整物料膜的吸氣孔，所述吸氣孔上連接有氣管，所述導(dǎo)料板的兩側(cè)還設(shè)有限位物料膜的擋塊。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種全自動貼膜機，其特征在于:所述剝料機構(gòu)包括位于送料機構(gòu)輸出端的壓料裝置，所述壓料裝置的一端設(shè)有用于分割物料膜的剝料導(dǎo)板，物料膜分割后的廢料位于剝料導(dǎo)板下表面，待貼膜位于剝料導(dǎo)板的上表面，所述剝料導(dǎo)板位于廢料回收機構(gòu)的上方，所述轉(zhuǎn)運機構(gòu)位于剝料導(dǎo)板的上方。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種全自動貼膜機，其特征在于:所述廢料回收機構(gòu)包括設(shè)置于送料機構(gòu)輸出端下方的用于改變廢料運送方向的收料定滑輪，所述第二限位滾筒的左側(cè)還設(shè)有用于導(dǎo)向廢料運送方向的通過固定于框架上的步進電機驅(qū)動的收料壓輪，所述收料壓輪的左端還設(shè)有用于收料的收料軸。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種全自動貼膜機，其特征在于:所述壓料裝置右端還設(shè)有用于暫存物物料膜的積放收料輪。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種全自動貼膜機，其特征在于:所述貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)包括用于吸料的吸料組件，所述吸料組件上設(shè)有驅(qū)動組件，所述驅(qū)動組件包括用于吸料組件上行和下行的貼料氣缸、用于吸料組件吸料的吸料氣缸，還包括用于平移吸料組件的平移氣缸。
8.根據(jù)權(quán)利要求1至7中任一項所述的一種全自動貼膜機，其特征在于:所述框架包括底部支撐架，所述底部支撐架上設(shè)有模組固定板，所述送料機構(gòu)固定于模組固定板的側(cè)面上，所述貼料轉(zhuǎn)運機構(gòu)位于模組固定板的一端上。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種全自動貼膜機，其特征在于:所述模組固定板與底部支撐架之間還設(shè)有用于調(diào)整模組固定板位置的滑動調(diào)節(jié)臺，所述底部支撐架的底部還設(shè)有機箱上，所述機箱的底部設(shè)有腳輪。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種全自動貼膜機，其特征在于:所述模組固定板一側(cè)還設(shè)有用于固定電氣元件的元件固定板，所述模組固定板的上方還設(shè)有用于掛物料膜的掛料滾筒，所述掛料滾筒上設(shè)有阻尼器，所述掛料滾筒上的物料膜輸出至第一限位滾筒。
【文檔編號】B65B57/02GK104309848SQ201410661384
【公開日】2015年1月28日 申請日期:2014年11月19日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月19日
【發(fā)明者】鄭鴻彪 申請人:鄭鴻彪