本發(fā)明涉及茶葉揉捻加工設備領域，特別是一種揉捻生產(chǎn)線。

背景技術：

現(xiàn)有的茶葉生產(chǎn)中，仍大量采用傳統(tǒng)的揉捻機，上料和下料均需人工操作，勞動強度大，生產(chǎn)效率低。目前市場上尚無可以實現(xiàn)自動揉捻生產(chǎn)的設備。

現(xiàn)有的茶葉揉捻機中，壓盤都是采用絲杠連接的方式實現(xiàn)升降，缺點是在加工過程中，壓盤升降速度較慢，在上茶、下茶過程中花費的時間較多，效率較低。而且在揉捻盤上設有多根弧形的揉捻筋，通過揉捻筒的圓周運動，使茶葉在揉捻盤與壓盤之間完成揉捻成條的操作，對于部分茶葉，需要有依次無壓力、輕壓力和重壓力的揉捻順序，或者依次輕壓力、重壓力和輕壓力的捻順序，存在的問題是：這種操作多為剛性接觸，從而使碎茶率較高。揉捻過程中的壓力控制需要人工手動調(diào)節(jié)。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種揉捻生產(chǎn)線，可以實現(xiàn)茶葉揉捻的自動化生產(chǎn)。優(yōu)化的方案中，便于自動調(diào)節(jié)揉捻機中壓盤的壓力。

為解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案是：一種揉捻生產(chǎn)線，支架頂部設有上料機，上料機上設有上料小車，上料小車的一側(cè)設有下料斗，在支架下方設有多個揉捻機，揉捻機上設有進料斗；

在揉捻機的下方設有卸料機。

在上料機的首端還設有提升機，提升機出料口的位置設有儲料斗，儲料斗內(nèi)設有稱量裝置，儲料斗底部設有自動閘門。

所述的上料小車上設有伺服電機。

所述的上料機為皮帶機，上料小車上設有截止物料的刮板，通過刮板使茶葉流向下料斗。

所述的揉捻機中，揉捻盤固定安裝，揉捻盤通過多個曲柄機構與揉捻筒連接，曲柄機構還與驅(qū)動其旋轉(zhuǎn)的驅(qū)動裝置連接，在揉捻筒上設有門架，門架上設有升降氣缸，升降氣缸的端頭與壓盤連接。

在壓盤上還設有導桿，導桿與門架滑動連接。

升降氣缸的端頭與壓盤通過彈性連接件連接。

所述的驅(qū)動裝置為氣動馬達或變頻電機。

在揉捻盤底部設有卸料口，卸料口處設有卸料門，卸料門一端與揉捻盤底部鉸接，卸料門上設有連桿，連桿與卸料氣缸鉸接。

本發(fā)明提供的一種揉捻生產(chǎn)線，通過采用上述的結構，能夠?qū)崿F(xiàn)茶葉的自動上料、揉捻和下料操作，大幅提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度。采用升降氣缸驅(qū)動壓盤升降的方式，便于實現(xiàn)實現(xiàn)揉捻壓力的自動控制。設置的彈性連接件，可以避免壓盤與揉捻盤之間的剛性接觸，降低碎茶率，提高茶葉品質(zhì)。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明：

圖1為本發(fā)明的主視結構示意圖。

圖2為本發(fā)明的右視結構示意圖。

圖中：揉捻機1，門架101，導桿102，升降氣缸103，進料斗104，彈性連接件105，揉捻筒106，氣動馬達107，卸料門108，卸料氣缸109，揉捻盤110，曲柄機構111，壓盤112，提升機2，上料機3，上料小車4，卸料機5，支架6，儲料斗7，自動閘門71。

具體實施方式

如圖1、2中，一種揉捻生產(chǎn)線，支架6頂部設有上料機3，上料機3上設有上料小車4，上料小車4的一側(cè)設有下料斗41，在支架6下方設有多個揉捻機1，揉捻機1上設有進料斗104；

在揉捻機1的下方設有卸料機5。由此結構，利用上料小車4實現(xiàn)將茶葉依次給揉捻機1的進料斗104自動上料，揉捻操作完成后揉捻機1將加工好的茶葉卸料到卸料機5，從而實現(xiàn)自動上料、揉捻和下料操作。本例中的卸料機5為皮帶機。

如圖1中，在上料機3的首端還設有提升機2，提升機2出料口的位置設有儲料斗7，儲料斗7內(nèi)設有稱量裝置，儲料斗7底部設有自動閘門71。由此結構，可以自動控制上料的量。

所述的上料小車4上設有伺服電機。由此結構，便于自動控制上料小車4在上料機3上的位置，以分別和下方揉捻機1的進料斗104對齊，實現(xiàn)自動進料。

優(yōu)選的方案中，所述的上料機3為皮帶機，上料小車4上設有截止物料的刮板，通過刮板使茶葉流向下料斗41。當上料小車4停在相應的位置時，上料機3輸送到此處的茶葉即被刮板刮到下料斗41，完成自動上料。

具體操作步驟為：提升機2將萎凋后的茶葉提升至儲料斗7內(nèi)，儲料斗7內(nèi)設置的稱量裝置獲得茶葉的總重量，根據(jù)控制裝置中的設定，開啟自動閘門71，茶葉沿著上料機3被上料小車4輸送到第一臺揉捻機1中，達到設定的量，例如7公斤后，自動閘門71關閉，第一臺揉捻機1開始揉捻操作；上料小車4運性到下一臺揉捻機1處，開啟自動閘門71，給該臺揉捻機上料，依次完成各臺揉捻機的自動上料。揉捻完成后，揉捻機1底部的卸料門108開啟，揉捻完成后的茶葉卸料至卸料機5，被輸送到下一道工序。上料小車4繼續(xù)給該臺揉捻機1上料，如此循環(huán)，實現(xiàn)揉捻工序的自動化生產(chǎn)。

優(yōu)選的方案如圖2中，所述的揉捻機1中，揉捻盤110固定安裝，揉捻盤110通過多個曲柄機構111與揉捻筒106連接，曲柄機構111還與驅(qū)動其旋轉(zhuǎn)的驅(qū)動裝置連接，在揉捻筒106上設有門架101，門架101上設有升降氣缸103，升降氣缸103的端頭與壓盤112連接。由此結構，便于實現(xiàn)壓盤112壓力的自動調(diào)節(jié)，具體為在升降氣缸103的供氣管路中設置有壓力調(diào)節(jié)閥，通過自動控制壓力調(diào)節(jié)閥的壓力，實現(xiàn)揉捻壓力的自動調(diào)節(jié)。而且該結構升降的速度較快，提高了生產(chǎn)效率。

在壓盤112上還設有導桿102，導桿102與門架101滑動連接。由此結構，提高壓盤112工作中的剛性，且使升降更為順滑。

優(yōu)選的方案如圖2中，升降氣缸103的端頭與壓盤112通過彈性連接件105連接。由此結構，使壓盤112在揉捻過程中具有一定彈性，在使茶葉破碎的同時，又不會產(chǎn)生較多的碎茶。

優(yōu)選的方案中，所述的驅(qū)動裝置為氣動馬達107或變頻電機。氣動馬達107或變頻電機通過減速器與曲柄機構111連接，驅(qū)動曲柄機構111旋轉(zhuǎn)，從而帶動揉捻筒106作圓周運動。

優(yōu)選的方案中，在揉捻盤110底部設有卸料口，卸料口處設有卸料門108，卸料門108一端與揉捻盤110底部鉸接，卸料門108上設有連桿，連桿與卸料氣缸109鉸接。當揉捻操作完成后，卸料氣缸109縮回，卸料門108即從卸料門108處開啟，從而實現(xiàn)自動卸料。

上述的實施例僅為本發(fā)明的優(yōu)選技術方案，而不應視為對于本發(fā)明的限制，本發(fā)明的保護范圍應以權利要求記載的技術方案，包括權利要求記載的技術方案中技術特征的等同替換方案為保護范圍。即在此范圍內(nèi)的等同替換改進，也在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。