本發(fā)明涉及多臺起重機并車抬吊領域，特別涉及一種起重機多車同步并車電控系統(tǒng)。
背景技術：
目前，現(xiàn)有的起重機并車有傳統(tǒng)多人操作并車抬吊；無線藍牙并車控制、無線遙控控制等，抬吊控制安全性差，同步精度低，生產(chǎn)效率低、勞動強度大，無線藍牙并車控制、無線遙控控制盡管提高了并車同步精度，但也要在PLC的基礎上另加藍牙或遙控器，增加了參與控制部件，控制系統(tǒng)復雜，從而增加故障環(huán)節(jié)，且信號的穩(wěn)定性易受環(huán)境和傳送距離影響和限制。
技術實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有的技術不足，本發(fā)明提供一種起重機多車同步并車電控系統(tǒng)。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采取的技術方案是：一種起重機多車同步并車電控系統(tǒng)，包括工作模式選擇控制器、PIC網(wǎng)絡和高度及機構位置檢測裝置，所述的工作模式選擇控制器與PIC網(wǎng)絡電連接，所述的PIC網(wǎng)絡與高度及機構位置檢測裝置電連接，所述的PIC網(wǎng)絡內(nèi)包括一個主站和若干從站，所述的主站和從站之間通過Profibus總線實現(xiàn)遠程I/O的高速通訊，主站可以利用網(wǎng)絡讀寫指令讀寫從站的數(shù)據(jù)，從站不發(fā)送信息，等待主站的要求并對要求做出響應，所述的工作模式選擇控制器與PIC網(wǎng)絡內(nèi)的主站電連接并傳輸指令，所述的主站和若干從站均分別于單獨的高度及機構位置檢測裝置電連接并傳輸指令，所述的每個單獨的高度及機構位置檢測裝置均與單獨的起重機電連接；并車工作時，主站執(zhí)行并車程序，向從車發(fā)出指令，多臺起重機同步并車抬吊。
所述的從站數(shù)量至少為一個，且每個從站都單獨連接獨立的高度及機構位置檢測裝置。
所述的Profibus總線，負責PLC網(wǎng)絡各站的連接，及各站遠程I/O的高速通訊。
所述的PIC網(wǎng)絡為網(wǎng)絡控制核心。
本發(fā)明的有益效果：本系統(tǒng)是能夠?qū)崿F(xiàn)低成本、高質(zhì)量、高效率的自動化焊接控制系統(tǒng)，成本僅是焊接機器人的20％。PLC通訊本控制系統(tǒng)的雙面雙弧焊工作站工作示意如圖所示。雙面雙弧焊工作站由電氣配置相同的以PLC為控制核心的主焊接工作站、從焊接工作站和道軌組成。主、從工作站的PLC通過Profibus電纜連接組成PLC網(wǎng)絡，作為整個控制系統(tǒng)的控制核心。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的工作原理圖。
具體實施方式
如圖1所示，一種起重機多車同步并車電控系統(tǒng)，包括工作模式選擇控制器、PIC網(wǎng)絡和高度及機構位置檢測裝置，通過工作模式選擇控制器選擇并車/單機工作模式，起重機即可以多臺同步并車工作，任意一臺又可以單機工作；所述的工作模式選擇控制器與PIC網(wǎng)絡電連接，所述的PIC網(wǎng)絡與高度及機構位置檢測裝置電連接，所述的PIC網(wǎng)絡內(nèi)包括一個主站和若干從站，所述的主站和從站之間通過Profibus總線實現(xiàn)遠程I/O的高速通訊，主站可以利用網(wǎng)絡讀寫指令讀寫從站的數(shù)據(jù)，從站不發(fā)送信息，等待主站的要求并對要求做出響應，所述的工作模式選擇控制器與PIC網(wǎng)絡內(nèi)的主站電連接并傳輸指令，所述的主站和若干從站均分別于單獨的高度及機構位置檢測裝置電連接并傳輸指令，所述的每個單獨的高度及機構位置檢測裝置均與單獨的起重機電連接；并車工作時，主站執(zhí)行并車程序，向從車發(fā)出指令，多臺起重機同步并車抬吊；系統(tǒng)以軟件控制硬件的方式，提高了系統(tǒng)的同步精度，減少了硬件配置，降低了系統(tǒng)故障率；工作模式選擇器，使起重機工作模式靈活，任意一臺起重機都可單機工作，提高生產(chǎn)效率，多臺起重機又可以并車工作，使起重量成倍增加。
所述的從站數(shù)量至少為一個，且每個從站都單獨連接獨立的高度及機構位置檢測裝置。
所述的Profibus總線，負責PLC網(wǎng)絡各站的連接，及各站遠程I/O的高速通訊。
所述的PIC網(wǎng)絡為網(wǎng)絡控制核心。
本發(fā)明的有益效果：本系統(tǒng)是能夠?qū)崿F(xiàn)低成本、高質(zhì)量、高效率的自動化焊接控制系統(tǒng)，成本僅是焊接機器人的20％。PLC通訊本控制系統(tǒng)的雙面雙弧焊工作站工作示意如圖所示。雙面雙弧焊工作站由電氣配置相同的以PLC為控制核心的主焊接工作站、從焊接工作站和道軌組成。主、從工作站的PLC通過Profibus電纜連接組成PLC網(wǎng)絡，作為整個控制系統(tǒng)的控制核心。
本發(fā)明的工作流程為：通過工作模式選擇器選擇并車工作模式，工作模式信號傳給PLC網(wǎng)絡主站，PLC網(wǎng)絡主站執(zhí)行并車程序，讀取從站信息，向調(diào)速系統(tǒng)及執(zhí)行單元發(fā)送指令，調(diào)速系統(tǒng)及執(zhí)行單元根據(jù)PLC網(wǎng)絡主站發(fā)出的指令，進行高精度同步工作，實現(xiàn)多臺起重機同步并車抬吊；
PLC主站接受主車的所有檢測及控制信號，從站接受從車的所有檢測及控制信號，并車運行時，PLC主站通過網(wǎng)絡通訊，讀取從站信息；
主、從起重機上的高度與機構位置檢測裝置分別進行高度與機構位置檢測，其信號輸入PLC系統(tǒng)。并車時，以主車為基準，從車起升高度與機構位置信號分別與主車進行比較，并根據(jù)位置信號差對其速度進行微調(diào)，實現(xiàn)位置隨動以達到并車抬吊時起升及機構運行同步的目的。