本發(fā)明涉及一種上料裝置，尤其涉及一種自動上料系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

在電子產(chǎn)品顯示屏的生產(chǎn)過程中，需要在產(chǎn)品的表面貼上保護膜，以達到保護的目的，貼膜過程中需要上料，現(xiàn)有技術(shù)中，往往是采用人工輔助將產(chǎn)品放入到治具內(nèi)進行貼膜，這種上料方式的工作效率低，且增加了人力成本，從而大大增大了生產(chǎn)成本，另一方面，由于屏膜上存在聽筒等不需要貼膜的地方，因此膜的方向要與待貼覆的產(chǎn)品的擺放方向一致，人工操作的時候，很可能將方向?qū)﹀e，從而造成材料的浪費。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種自動上料系統(tǒng)，能夠智能化上料、無需人工協(xié)助，且上料精度高，可以保證膜的方向與產(chǎn)品的擺放方向一致。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

自動上料系統(tǒng)，包括載臺、順次安裝在載臺上的第一載盤分拆堆疊機構(gòu)、取料機構(gòu)、第二載盤分拆堆疊機構(gòu)，還包括可在第一載盤分拆堆疊機構(gòu)與第二載盤分拆堆疊機構(gòu)之間做往復(fù)運動的第一移載板，預(yù)定位機構(gòu)，預(yù)定位機構(gòu)9配合取料機構(gòu)2完成料件的預(yù)定位；

所述第一載盤分拆堆疊機構(gòu)和第二載盤分拆堆疊機構(gòu)均包括：可上下運動的載盤支撐平臺和對稱設(shè)置在載盤支撐平臺兩側(cè)的可在水平方向做來回運動的載盤叉組件；

所述第一移載板上設(shè)有第一通孔，載盤支撐平臺能在第一通孔內(nèi)做上下運動。

所述對稱設(shè)置的載盤叉組件分別包括由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動的第一運動板、安裝在第一運動板上的至少2個間隔設(shè)置的第一叉體。

所述對稱設(shè)置的載盤叉組件分別包括至少2個間隔設(shè)置的由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動的第二叉體。

所述對稱設(shè)置的載盤叉組件分別包括由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動的叉板。

所述對稱設(shè)置的載盤叉組件分別還至少包括一個可在垂直方向做上下運動的第三叉體。

所述自動上料系統(tǒng)還包括第二移載板，所述第二移載板上設(shè)有第二通孔，載盤支撐平臺能在第二移載板上的第二通孔內(nèi)做上下運動；所述第一移載板和第二移載板均可在垂直和水平方向運動，第一移載板和第二移載板之間可做水平方向的相對運動，當?shù)谝灰戚d板和第二移載板相遇時，二者呈上下關(guān)系。

所述第一移載板和第二移載板分別由第一驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動在垂直方向運動，第一移載板和第二移載板分別由第二驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動在水平方向分別沿第一滑軌和第二滑軌運動。

所述第一滑軌和第二滑軌為平行設(shè)置，分別靠近于第一移載板和第二移載板的側(cè)邊，使得第一移載板和第二移載板之間可產(chǎn)生水平方向的相對運動。

所述預(yù)定位機構(gòu)包括定位載臺、第一定位板和第二定位板，第一定位板和第二定位板相配合推動位于定位載臺上的產(chǎn)品，使其運動到設(shè)定的位置。

所述第一定位板和第二定位板的工作面之間的夾角為90°，第一定位板和第二定位板相配合推動位于定位載臺上的產(chǎn)品，使其運動到設(shè)定的位置。

所述第一定位板和第二定位板的工作面之間的夾角等于產(chǎn)品的相鄰兩個側(cè)邊之間的夾角，第一定位板和第二定位板相配合推動位于定位載臺上的產(chǎn)品的兩個相鄰側(cè)邊，使其運動到設(shè)定的位置。

所述定位載臺上設(shè)有若干個通孔，所述通孔連接抽真空裝置，將產(chǎn)品吸附于定位載臺上。

所述取料機構(gòu)為吸盤取料機械手，取料機械手上設(shè)有若干個吸盤。

所述第一載盤分拆堆疊機構(gòu)和第二載盤分拆堆疊機構(gòu)還均包括可相對移動的載盤限位擋板，載盤限位擋板于載盤支撐平臺的相對兩側(cè)各設(shè)一組，兩組載盤限位擋板相配合對載盤進行限位。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所達到的有益效果是：

本發(fā)明的自動上料系統(tǒng)，代替人工操作，減少操作人員的疲勞，能夠智能化上料、無需人工協(xié)助，且上料精度高、效率高，能夠保證膜的方向與產(chǎn)品的擺放方向一致。

進一步地，本發(fā)明的自動上料系統(tǒng)中，第一載盤分拆堆疊機構(gòu)和第二載盤分拆堆疊機構(gòu)，利用可在水平方向做來回運動的載盤叉組件和載盤支撐平臺，能夠精確地完成各個載盤的分拆和堆疊，不會出現(xiàn)一次性同時拆下2個或者更多的載盤，無需人工協(xié)助，自動化程度高。

進一步地，本發(fā)明的自動上料系統(tǒng)中，載盤叉組件上還設(shè)有可在垂直方向做上下運動的叉體，用來配合可在水平方向做來回運動的叉體，防止由于兩個載盤之間的吸附力太大，重力的力量無法將兩個載盤分開，從而需要額外的人力輔助，并且降低了工作效率。

進一步地，本發(fā)明的自動上料系統(tǒng)中，包括第一移載板和第二移載板，當其中一個移載板上的載盤內(nèi)的材料被取完后，另一個移載板用于承接并攜帶裝滿產(chǎn)品的載盤到取料機構(gòu)下方，二者在時間上緊密配合，大大提高了本發(fā)明的上料效率。

進一步地，本發(fā)明的自動上料系統(tǒng)中，設(shè)置的預(yù)定位機構(gòu)用于推動位于定位載臺上的產(chǎn)品，使其運動到設(shè)定的位置，便于后續(xù)的取料機構(gòu)取料沿著設(shè)定的路程運動后直接放到工位內(nèi)，與工位完全配合，不需要做任何的調(diào)整，操作方便，且本發(fā)明的預(yù)定位機構(gòu)能夠應(yīng)用于各類外形尺寸的產(chǎn)品。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的一種實施例的整體結(jié)構(gòu)的側(cè)視圖。

圖2為本發(fā)明的一種實施例的整體結(jié)構(gòu)沿中心軸的剖視圖。

圖3為本發(fā)明的一種實施例的載盤叉組件的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明的第二種實施例的載盤叉組件的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為本發(fā)明的第三種實施例的載盤叉組件的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為本發(fā)明的一種實施例的預(yù)定位機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。

實施例1

如圖1-3所示，自動上料系統(tǒng)，包括載臺1、順次安裝在載臺1上的第一載盤分拆堆疊機構(gòu)、取料機構(gòu)2、第二載盤分拆堆疊機構(gòu)，還包括可在第一載盤分拆堆疊機構(gòu)與第二載盤分拆堆疊機構(gòu)之間做往復(fù)運動的第一移載板3，預(yù)定位機構(gòu)9，預(yù)定位機構(gòu)9配合取料機構(gòu)2完成料件的預(yù)定位；

所述第一載盤分拆堆疊機構(gòu)和第二載盤分拆堆疊機構(gòu)均包括：可上下運動的載盤支撐平臺4和對稱設(shè)置在載盤支撐平臺兩側(cè)的可在水平方向做來回運動的載盤叉組件（記為第一載盤叉組件501和第二載盤叉組件502）；載盤支撐平臺4和載盤叉組件配合用于將上下疊放的若干個載盤順次拆下后放置在第一移載板3上，或者將各個載盤進行堆疊排放；

所述第一移載板3上設(shè)有第一通孔301，載盤支撐平臺4能在第一通孔內(nèi)做上下運動；

預(yù)定位機構(gòu)9用于對取料機構(gòu)2取出的產(chǎn)品進行位置調(diào)整。

本發(fā)明的自動上料系統(tǒng)工作時，選擇第一載盤分拆堆疊機構(gòu)或者第二載盤分拆堆疊機構(gòu)中的其中一個作為載盤分拆機構(gòu)，另一個作為載盤堆疊機構(gòu)；

在本實施例中，第一載盤分拆堆疊機構(gòu)將上下疊放的若干個載盤順次拆下后放置在第一移載板3上，第一移載板3將拆下的單個載盤移送至取料機構(gòu)2處，取料機構(gòu)2取出位于載盤上的料，直至載盤上的料被取完，第一移載板3將取完料的空載盤運送至第二載盤分拆堆疊機構(gòu)進行載盤堆疊排放。

第一載盤分拆堆疊機構(gòu)將上下疊放的若干個載盤順次拆下后放置在第一移載板3上的具體過程為：

首先將上下疊放的若干個載盤均放置在第一載盤叉組件501和第二載盤叉組件502上，然后載盤支撐平臺4向上運動托起位于第一載盤叉組件501和第二載盤叉組件502上的所有疊放的載盤，第一載盤叉組件501和第二載盤叉組件502在水平方向向后縮，徹底與所有疊放的載盤分開，載盤支撐平臺4帶著所有疊放的載盤向下運動一個載盤高度的距離，第一載盤叉組件501和第二載盤叉組件502在水平方向向前伸，此時第一載盤叉組件501和第二載盤叉組件502上的叉體位于最底層的載盤和倒數(shù)第二層載盤之間，載盤支撐平臺4帶著最底層的載盤繼續(xù)向下運動，直到將載盤放置在第一移載板3上。

第二載盤分拆堆疊機構(gòu)將單個的載盤進行堆疊排放的具體過程為：

首先由載盤支撐平臺4向上運動，托起單個載盤，當載盤的上表面與第一載盤叉組件501和第二載盤叉組件502接觸時，第一載盤叉組件501和第二載盤叉組件502在水平方向向后縮，載盤支撐平臺4托著單個載盤繼續(xù)向上運動，直到高度超過第一載盤叉組件501和第二載盤叉組件502的高度，第一載盤叉組件501和第二載盤叉組件502在水平方向向前伸，托住載盤，載盤支撐平臺4向下運動，回到起始位置。

在本發(fā)明的其他實施例中，所述的自動上料裝置可以包括兩兩對稱設(shè)置在載盤支撐平臺4兩側(cè)的4個載盤叉組件（分別記為第一載盤叉組件和第二載盤叉組件、第三載盤叉組件和第四載盤叉組件），目的就是要能夠托起載盤。

在本發(fā)明的所有實施例中，所述的驅(qū)動機構(gòu)為液壓氣缸或者電機或者其他能夠起驅(qū)動作用的驅(qū)動機構(gòu)。

實施例2

如圖3所示，本實施例與實施例1的不同在于，在本實施例中，所述對稱設(shè)置的載盤叉組件分別包括由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動的第一運動板503、安裝在第一運動板503上的至少2個間隔設(shè)置的第一叉體504（在其他情況下，也可以是3個、四個……，可以是等間隔設(shè)置，也可以不是）；兩個對稱設(shè)置的載盤叉組件上的運動板驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動在水平方向上做相對運動（即水平方向上相向運動或者相反運動），從而帶動第一叉體504做相對運動，第一叉體504為叉片結(jié)構(gòu)，利用各個叉體托住載盤，并利用重力實現(xiàn)載盤之間的分離。

實施例3

如圖4所示，本實施例與實施例2的不同在于，在本實施例中，所述對稱設(shè)置的載盤叉組件分別包括至少2個間隔設(shè)置的分別由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動的第二叉體505（在其他情況下，也可以是3個、四個……，可以是等間隔設(shè)置，也可以不是）；兩個對稱設(shè)置的載盤叉組件上的各個第二叉體505由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動在水平方向上做相對運動（水平方向上相向運動或者相反運動），第二叉體505為叉片結(jié)構(gòu)，利用各個第二叉體505托住載盤，并利用重力實現(xiàn)載盤之間的分離。

實施例4

如圖5所示，本實施例與實施例2和3實施例的不同在于，在本實施例中，所述載盤叉組件分別包括由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動的叉板506，兩個對稱設(shè)置的載盤叉組件上的叉板506由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動在水平方向上做來回運動，兩個對稱設(shè)置的載盤叉組件上的各個叉板506由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動在水平方向上做相對運動（水平方向上相向運動或者相反運動），叉板506為矩形板結(jié)構(gòu)或者其他可以托住載盤的結(jié)構(gòu)，利用各叉板托住載盤，并利用重力實現(xiàn)載盤之間的分離。

實施例5

如圖3-5所示，本實施例中，在實施例2~4的基礎(chǔ)上，所述對稱設(shè)置的載盤叉組件分別還至少包括一個可在垂直方向做上下運動的第三叉體507在其他情況下，也可以是2個、3個……，各叉體之間可以是等間隔設(shè)置，也可以不是），第一載盤分拆堆疊機構(gòu)將上下疊放的若干個載盤順次拆下后放置在第一移載板3上的具體過程為：

首先將上下疊放的若干個載盤均放置在第一載盤叉組件和第二載盤叉組件上，然后載盤支撐平臺4向上運動托起位于第一載盤叉組件501和第二載盤叉組件502上的所有疊放的載盤，第一載盤叉組件501和第二載盤叉組件502在水平方向向后縮，徹底與所有疊放的載盤分開，載盤支撐平臺4帶著所有疊放的載盤向下運動一個載盤高度的距離，第一載盤叉組件和第二載盤叉組件在水平方向向前伸，此時第一載盤叉組件和第二載盤叉組件上的叉體位于最底層的載盤和倒數(shù)第二層載盤之間，載盤支撐平臺帶著最底層的載盤繼續(xù)向下運動，同時利用可在垂直方向做上下運動的叉體將最底層的載盤向下壓，使得最底層的載盤與倒數(shù)第二層載盤分離，直到將載盤放置在第一移載板上載盤支撐平臺停止運動，當最底層的載盤與倒數(shù)第二層載盤分離后，可在垂直方向做上下運動的叉體回到初始位置（即初始高度）。

所述載盤叉組件上的各叉體或者叉體與叉板的初始高度相同，且工作面位于同一直線上。

實施例6

如圖1-2所示，為了提高本發(fā)明的自動上料裝置的工作效率，在實施例1-5的基礎(chǔ)上，本實施例中，所述自動上料裝置還包括第二移載板6，所述第二移載板6上設(shè)有第二通孔601，與第二移載板6相對應(yīng)的盤支撐平臺能在第二移載板上的第二通孔601內(nèi)做上下運動；所述第一移載板3和第二移載板6均可在垂直和水平方向運動，使得第一移載板3和第二移載板6之間可做水平方向的相對運動，當?shù)谝灰戚d板和第二移載板相遇時，二者呈上下關(guān)系。

具體地，所述第一移載板3和第二移載板6分別由第一驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動在垂直方向運動，且第一移載板3和第二移載板6分別由第二驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動在水平方向分別沿滑軌7（即第一滑軌和第二滑軌）運動。

所述兩個滑軌7為平行設(shè)置（可以不在同一個水平面，二者為軸平行），分別靠近于第一移載板和第二移載板的側(cè)邊，使得第一移載板3和第二移載板6之間可產(chǎn)生水平方向的相對運動，在本實施例中，第一移載板3和第二移載板6均為倒L型板，其底部由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動，使得第一移載板和第二移載板分別沿著滑軌7運動。

在本實施例中，第一移載板3和第二移載板6的初始位置位于載臺中部；或者其中第一移載板2位于載臺1一端的第一載盤分拆堆疊機構(gòu)下方，第二移載板6位于載臺1中部或者第二載盤分拆堆疊機構(gòu)下方。

本實施例中的第一移載板和第二移載板工作協(xié)作過程為：

第一移載板3用于將第一載盤分拆堆疊機構(gòu)分拆開的載盤運送到取料機構(gòu)下方，由取料機構(gòu)2完成取料，第一移載板3將空載盤送到第二載盤分拆堆疊機構(gòu)下方后，由第二載盤分拆堆疊機構(gòu)將各個載盤堆疊排列，并且同時地，第二移載板6運動到第一載盤分拆堆疊機構(gòu)下方，用于放置和運輸由第一載盤分拆堆疊機構(gòu)分拆開的載盤，無需等待第一移載板3回來后取載盤，大大節(jié)約了工作時間，提高了工作效率。

實施例7

如圖6所示，本實施例中，在實施例1-6的各個實施例的基礎(chǔ)上，所述預(yù)定位機構(gòu)9包括定位載臺901、第一定位板902和第二定位板903，第一定位板902和第二定位板903相配合推動位于定位載臺901上的產(chǎn)品，使其運動到設(shè)定的位置。

所述第一定位板902和第二定位板903由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動完成伸縮運動，一般情況下，第一定位板902和第二定位板903安裝在定位載臺901上（也可以安裝在其他機構(gòu)上），第一定位板902和第二定位板903按照設(shè)定的路程，運動到指定的地方，從而使得位于定位載臺901上的產(chǎn)品也運動到設(shè)定的位置上，完成預(yù)定位，便于后續(xù)的取料機構(gòu)取料沿著設(shè)定的路程運動后直接放到工位內(nèi)，與工位完全配合，不需要做任何的調(diào)整。

實施例8

如圖6所示，本實施例中，所述第一定位板902和第二定位板903的工作面之間的夾角為90°，第一定位板902和第二定位板903相配合推動位于定位載臺上的產(chǎn)品，使其運動到設(shè)定的位置。

這種設(shè)計的結(jié)構(gòu)比較適用于具有直角的產(chǎn)品，或者是外形為圓形的產(chǎn)品，將第一定位板902和第二定位板903分別去驅(qū)動具有直角的產(chǎn)品的兩個直角邊。

實施例9

本實施例中，所述第一定位板902和第二定位板903的工作面之間的夾角等于產(chǎn)品的相鄰兩個側(cè)邊之間的夾角，第一定位板902和第二定位板903相配合推動位于定位載臺上的產(chǎn)品的兩個相鄰側(cè)邊，使其運動到設(shè)定的位置。

這種設(shè)計的結(jié)構(gòu)比較適用于具有任意角度的角的產(chǎn)品，將第一定位板902和第二定位板903分別去驅(qū)動產(chǎn)品這個角的兩個邊，實現(xiàn)定位。

實施例10

如圖6所示，在本實施例中，在實施例8-10中任一個實施例的基礎(chǔ)上，所述定位載臺901上設(shè)有若干個通孔904，所述通孔904連接抽真空裝置，將產(chǎn)品吸附于定位載臺901上，能夠?qū)崿F(xiàn)更加精確的定位。

實施例11

如圖1所示，在本實施例中，與實施例1的區(qū)別在于，所述取料機構(gòu)2為吸盤取料機械手，吸盤取料機械手上設(shè)有若干個吸盤。吸盤取料機械手設(shè)置在一個滑軌201上，由驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動（優(yōu)選地，為步進電機）用于對載盤上的料按行或者列進行逐個取料，完成一行或者一列的取料后，第一移載板3向前繼續(xù)移動一個產(chǎn)品的尺寸的位置，取料機械手對第一行或者列進行取料，依次類推，直到將載盤內(nèi)所有的料取完。

實施例12

在本實施例中，與實施例1的區(qū)別在于，所述載盤分拆機構(gòu)還包括可相對移動的載盤限位擋板8，載盤限位擋板于載盤支撐平臺相對兩側(cè)各設(shè)一組（2個），兩組載盤限位擋板相配合對載盤進行限位。具體實施過程為：根據(jù)載盤的實際尺寸來調(diào)整兩側(cè)的兩個載盤限位擋板8之間的距離，以保證載盤能夠被兩個載盤限位擋板8固定

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。