本實(shí)用新型涉及礦用砂漿運(yùn)輸設(shè)備領(lǐng)域，特別涉及一種礦用砂漿輸送管道。

背景技術(shù)：

在現(xiàn)有礦用砂漿輸送管道中，輸送管道常常會因磨損而過早失效，通過對輸送管道磨損成因分析得出，金屬輸送管道主要是受到砂漿沖蝕磨損而失效，如果選用耐磨金屬來作為輸送管道，顯然成本將大幅提高，這將不利于企業(yè)的創(chuàng)收。同時，由于砂漿是含有一定水分的半流體，因此在輸送時都會有堆積和沉積現(xiàn)象，若不及時處理，則會阻塞輸送管道，導(dǎo)致輸送作業(yè)停止，有時還會發(fā)生爆管事故。為了使輸送管道能夠穩(wěn)定輸送，技術(shù)人員設(shè)計(jì)了多種方法來克服砂漿堆積現(xiàn)象，但是結(jié)果卻不盡人意，因此，技術(shù)人員轉(zhuǎn)變思路，想通過檢測輸送管道內(nèi)的壓力來及時發(fā)現(xiàn)堵塞現(xiàn)象，然后通過控制泄流閥來泄壓，這種方法很好地解決了輸送管道堵塞的問題，但是，由于壓力檢測裝置和電控閥門造價較高，且輸送管道較長，布置點(diǎn)較多，投入成本較大，后期維護(hù)費(fèi)用較高，其市場推廣受到了較大阻礙，如何提供一種既耐磨又能解決堵塞問題的礦用砂漿輸送管道，是本領(lǐng)域技術(shù)人員研究開發(fā)的課題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的發(fā)明目的在于：針對上述存在的問題，提供一種既耐磨又能解決堵塞問題的礦用砂漿輸送管道，以解決現(xiàn)有輸送管道的不足。

本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案如下：一種礦用砂漿輸送管道，包括輸送管道，輸送管道的內(nèi)壁設(shè)有一層耐沖刷層，輸送管道上設(shè)有中空結(jié)構(gòu)的浮動分壓裝置，浮動分壓裝置與輸送管道固定密封連接，且相互貫通，浮動分壓裝置遠(yuǎn)離輸送管道的一端為封閉端，在浮動分壓裝置的內(nèi)部，沿輸送管道的徑向方向，由近及遠(yuǎn)依次設(shè)有阻擋部、浮動密封部和液壓油部，浮動密封部的下方設(shè)有泄流部，阻擋部用于阻擋浮動密封部朝輸送管道方向運(yùn)動，浮動密封部用于密封液壓油部內(nèi)的液壓油，并能在浮動分壓裝置內(nèi)滑動，泄流部用于分流輸送管道內(nèi)的砂漿。

進(jìn)一步，所述浮動密封部包括密封塊，密封塊的兩端面固定安裝有密封圈，密封塊與浮動分壓裝置的封閉端共同形成封閉的液壓油部。

進(jìn)一步，泄流部包括設(shè)于浮動分壓裝置上的出料口，阻擋部包括設(shè)于浮動分壓裝置內(nèi)的凸環(huán)，以阻擋浮動密封部朝輸送管道方向運(yùn)動。

進(jìn)一步，浮動分壓裝置的封閉端上設(shè)有注油孔，注油孔通過密封墊和螺釘密封。

進(jìn)一步，耐沖刷層由耐磨涂料涂覆而成，耐磨涂料為聚氨酯復(fù)合材料，聚氨酯復(fù)合材料由以下重量份的原料組成：聚氨酯預(yù)聚體90-100份、聚氨酯增韌劑2-6份、改性稀土氧化物粉末5-7份、超細(xì)釩氧化物粉末3-6份、碳纖維8-11份、硅烷偶聯(lián)劑1-5份、固化劑30-40份、消泡劑1-3份、二氧化硅顆粒150-180份、二硫代氨基甲酸稀土促進(jìn)劑1-3份和防老劑1-5份。

進(jìn)一步，二氧化硅顆粒由粒徑0.1-0.3mm和粒徑0.5-0.7mm兩種規(guī)格混合組成，0.1-0.3mm粒徑二氧化硅顆粒與0.5-0.7mm粒徑二氧化硅顆粒質(zhì)量配比為1:2。

進(jìn)一步，改性稀土氧化物粉末的目數(shù)為50-100目，其制備方法為：用硅烷偶聯(lián)劑于70℃下，在去離子水中改性稀土氧化物粉末，反應(yīng)7h即可。

進(jìn)一步，防老劑為對氨基苯磺酸鑭防老劑，增韌劑為聚氨酯，超細(xì)釩氧化物粉末的粒徑為0.05-0.1mm。

綜上所述，由于采用了上述技術(shù)方案，本實(shí)用新型的有益效果是：

1、通過設(shè)置浮動分壓裝置，當(dāng)輸送管道正常輸送砂漿時，液壓油部推動浮動密封部朝輸送管道運(yùn)動，浮動密封部運(yùn)動至阻擋部時，阻擋部阻止浮動密封部向前運(yùn)動，此時浮動密封部頂靠在阻擋部處，位于浮動密封部下方的泄流部的進(jìn)口處完全被浮動密封部遮擋，此時砂漿不會通過泄流部泄流，當(dāng)輸送管道出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象時，輸送管道內(nèi)壓力迅速增大并擠壓浮動密封部，當(dāng)輸送管道內(nèi)的壓力大于液壓油部的壓力時，浮動密封部朝液壓油部運(yùn)動，此時，泄流部的進(jìn)口被打開，砂漿涌入泄流部內(nèi)，泄流部將砂漿輸送至外部的連接設(shè)備，實(shí)現(xiàn)泄壓，當(dāng)輸送管道疏通后，輸送管道內(nèi)的壓力小于液壓油部的壓力，浮動密封部朝輸送管道運(yùn)動至阻擋部，泄流部的進(jìn)口再次被全部遮擋，泄流過程完成；通過本裝置來實(shí)現(xiàn)泄流，不僅可以實(shí)現(xiàn)自動化控制，同時，所用裝置和結(jié)構(gòu)簡單，使用和維護(hù)方便，制造成本較電控裝置低很多，實(shí)用性較強(qiáng)；

2、本實(shí)用新型的耐沖刷層采用特制的聚氨酯復(fù)合材料，將本實(shí)用新型的聚氨酯復(fù)合材料均勻涂敷在輸送管道的內(nèi)壁后，砂漿首先對涂層產(chǎn)生沖擊磨損，涂層中的聚氨酯粘接劑緊緊粘接住二氧化硅顆粒，粘接強(qiáng)度高，二氧化硅顆粒不易脫落，當(dāng)聚氨酯粘接劑受到進(jìn)一步磨損破裂甚至剝落時，由于二氧化硅顆粒硬度遠(yuǎn)高于聚氨酯硬度，聚氨酯基體會被選擇性磨損而使二氧化硅顆粒逐漸凸現(xiàn)，作為耐磨材料的二氧化硅顆粒，能有效抵抗砂漿中砂粒尖角的切削及犁溝作用，阻止涂層受到進(jìn)一步磨損，凸現(xiàn)的二氧化硅顆粒在涂層表面形成一層堅(jiān)硬耐磨的二氧化硅層，進(jìn)而使涂層具有優(yōu)秀的耐沖刷性能，大大提高了輸送管道的耐磨性能，同時，采用涂料的方式比選用耐磨金屬的方式投入成本要低很多，有效地解決了輸送管道不耐磨的問題；

3、本實(shí)用新型的輸送管道，適應(yīng)性強(qiáng)，只需改裝現(xiàn)有輸送管道即可，涂覆耐沖刷層的輸送管道，其耐磨性大大提高，使用周期大幅延長，為企業(yè)節(jié)約了材料成本和維護(hù)成本，值得大規(guī)模推廣應(yīng)用。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型的一種礦用砂漿輸送管道正常進(jìn)料時的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實(shí)用新型的礦用砂漿輸送管道發(fā)生堵塞時泄流狀態(tài)示意圖；

圖中標(biāo)記：1為輸送管道，2為耐沖刷層，3為浮動分壓裝置，4為封閉篩，5為阻擋部，6為浮動密封部，7為液壓油部，8為泄流部，9為密封塊，10為密封圈，11為出料口，12為凸環(huán)，13為注油孔，14為螺釘。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖，對本實(shí)用新型作詳細(xì)的說明。

為了使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。

實(shí)施例一

如圖1和圖2所示，一種礦用砂漿輸送管道，包括輸送管道1，輸送管道1的內(nèi)壁設(shè)有一層耐沖刷層2，輸送管道1上設(shè)有中空結(jié)構(gòu)的浮動分壓裝置3，浮動分壓裝置3與輸送管道1固定密封連接，且相互貫通，浮動分壓裝置3遠(yuǎn)離輸送管道1的一端為封閉端4，在浮動分壓裝置3的內(nèi)部，沿輸送管道1的徑向方向，由近及遠(yuǎn)依次設(shè)有阻擋部5、浮動密封部6和液壓油部7，浮動密封部6的下方設(shè)有泄流部8，阻擋部5用于阻擋浮動密封部6朝輸送管道1方向運(yùn)動，浮動密封部6用于密封液壓油部7內(nèi)的液壓油，并能在浮動分壓裝置3內(nèi)滑動，泄流部8用于分流輸送管道1內(nèi)的砂漿。

在圖1中，所述浮動密封部6包括密封塊9，密封塊9的兩端面固定安裝有密封圈10，密封塊9與浮動分壓裝置3的封閉端4共同形成封閉的液壓油部7；泄流部8包括設(shè)于浮動分壓裝置3上的出料口11，阻擋部5包括設(shè)于浮動分壓裝置3內(nèi)的凸環(huán)12，以阻擋浮動密封部3朝輸送管道1方向運(yùn)動；浮動分壓裝置3的封閉端4上設(shè)有注油孔13，注油孔13通過密封墊和螺釘14密封。

當(dāng)輸送管道1正常輸送砂漿時，液壓油部7內(nèi)的壓力大于輸送管道1內(nèi)的壓力，液壓油部7推動浮動密封部6朝輸送管道1運(yùn)動，浮動密封部6運(yùn)動至阻擋部5時，阻擋部5阻止浮動密封部6向前運(yùn)動，此時浮動密封部6頂靠在阻擋部5處，位于浮動密封部6下方的泄流部8的進(jìn)口處完全被浮動密封部6遮擋，此時砂漿不會通過泄流部8泄流，當(dāng)輸送管道1出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象時，輸送管道1內(nèi)壓力迅速增大并擠壓浮動密封部6，當(dāng)輸送管道1內(nèi)的壓力大于液壓油部7的壓力時，浮動密封部6朝液壓油部7運(yùn)動，此時，泄流部8的進(jìn)口被打開，砂漿涌入泄流部8內(nèi)，泄流部8將砂漿輸送至外部的連接設(shè)備，實(shí)現(xiàn)泄壓，當(dāng)輸送管道1疏通后，輸送管道1內(nèi)的壓力小于液壓油部7的壓力，浮動密封部6朝輸送管道1運(yùn)動至阻擋部5，泄流部8的進(jìn)口再次被全部遮擋，泄流過程完成。

在本實(shí)施例中，耐沖刷層2由耐磨涂料涂覆而成，耐磨涂料為聚氨酯復(fù)合材料，所述聚氨酯復(fù)合材料由以下重量份的原料組成：聚氨酯預(yù)聚體95份、聚氨酯增韌劑4份、改性稀土氧化物粉末6份、超細(xì)釩氧化物粉末5份、碳纖維10份、硅烷偶聯(lián)劑4份、固化劑35份、消泡劑2份、二氧化硅顆粒160份、二硫代氨基甲酸稀土促進(jìn)劑2份和防老劑3份。其中，二氧化硅顆粒由粒徑0.1-0.3mm和粒徑0.5-0.7mm兩種規(guī)格混合組成，0.1-0.3mm（粒徑無具體限制，但因在0.1-0.3mm之內(nèi)）粒徑二氧化硅顆粒與0.5-0.7mm（粒徑無具體限制，但因在0.5-0.7mm之內(nèi)）粒徑二氧化硅顆粒質(zhì)量配比為1:2；防老劑為對氨基苯磺酸鑭防老劑，增韌劑為聚氨酯，超細(xì)釩氧化物粉末的粒徑為0.05-0.1mm（最佳粒徑為0.08mm，當(dāng)然也可以選擇0.05mm或者0.1mm）；改性稀土氧化物粉末的目數(shù)為50-100目（目數(shù)無具體限制，但因在50-100目之內(nèi)），其制備方法為：用硅烷偶聯(lián)劑于70℃下，在去離子水中改性稀土氧化物粉末，反應(yīng)7h即可。

在本實(shí)施例中，聚氨酯復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

步驟一、對反應(yīng)容器進(jìn)行徹底干燥處理，然后將低聚物多元醇在真空度為0.1MPa的條件下，于110℃脫水2h，控制水分在0.03%以下，然后在80℃時與已配量好的多異氰酸酯反應(yīng)生成低分子量預(yù)聚物，反應(yīng)時間為3h，得到聚氨酯預(yù)聚體A組分，遮光存儲待用；

步驟二、稱取設(shè)計(jì)量的二氧化硅顆粒放入容器中，倒入去離子水進(jìn)行超聲波清洗3次，然后濾凈置于耐熱容器中；

步驟三、將裝有二氧化硅顆粒的耐熱容器置于烘干爐中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為230℃，烘干時間為50min，然后取出加入無水乙醇進(jìn)行超聲波清洗2次，然后再置于烘干爐中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為120℃，烘干時間為40min，最后取出待用；

步驟四、將步驟三得到的二氧化硅顆粒與設(shè)計(jì)量的超細(xì)釩氧化物粉末、碳纖維、改性稀土氧化物粉末一起混合攪拌均勻，得到B組分；

步驟五、將設(shè)計(jì)量的固化劑、二硫代氨基甲酸稀土促進(jìn)劑和防老劑一起混合攪拌均勻，得到C組分；

步驟六、稱取設(shè)計(jì)量的A組分、B組分和C組分，向A組分中加入設(shè)計(jì)量的增韌劑和無水乙醇稀釋攪拌均勻，然后加入設(shè)計(jì)量的硅烷偶聯(lián)劑、B組分和消泡劑勻速攪拌，最后加入設(shè)計(jì)量的C組分并攪拌均勻，得到混合液體；

步驟七、靜置混合液體直至氣泡除盡，待混合液體完全固化后即得。

在混合液體固化前，打磨洗凈輸送管道的內(nèi)表面，然后將混合液體均勻涂覆于輸送管道的內(nèi)表面上，待混合液體完全固化后，即得到耐沖刷層。用料漿沖蝕磨損試驗(yàn)機(jī)對涂層進(jìn)行沖蝕磨損測定，其中砂漿射流速度為14m/s，砂漿含砂量為9-10wt%，沖蝕磨損時間為2h，得到其沖蝕磨損量為0.056mg/h。

實(shí)施例二

實(shí)施例二與實(shí)施例一相同，其不同之處在于，所述聚氨酯復(fù)合材料由以下重量份的原料組成：聚氨酯預(yù)聚體96份、聚氨酯增韌劑3份、改性稀土氧化物粉末6份、超細(xì)釩氧化物粉末4份、碳纖維9份、硅烷偶聯(lián)劑3份、固化劑37份、消泡劑2份、二氧化硅顆粒170份、二硫代氨基甲酸稀土促進(jìn)劑2份和防老劑4份。其中，二氧化硅顆粒由粒徑0.1-0.3mm和粒徑0.5-0.7mm兩種規(guī)格混合組成，0.1-0.3mm（粒徑無具體限制，但因在0.1-0.3mm之內(nèi)）粒徑二氧化硅顆粒與0.5-0.7mm（粒徑無具體限制，但因在0.5-0.7mm之內(nèi)）粒徑二氧化硅顆粒質(zhì)量配比為1:2；防老劑為對氨基苯磺酸鑭防老劑，增韌劑為聚氨酯，超細(xì)釩氧化物粉末的粒徑為0.05-0.1mm（最佳粒徑為0.08mm，當(dāng)然也可以選擇0.05mm或者0.1mm）；改性稀土氧化物粉末的目數(shù)為50-100目（目數(shù)無具體限制，但因在50-100目之內(nèi)），其制備方法為：用硅烷偶聯(lián)劑于70℃下，在去離子水中改性稀土氧化物粉末，反應(yīng)7h即可。

在本實(shí)施例中，聚氨酯復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

步驟一、對反應(yīng)容器進(jìn)行徹底干燥處理，然后將低聚物多元醇在真空度為0.1MPa的條件下，于110℃脫水2h，控制水分在0.03%以下，然后在80℃時與已配量好的多異氰酸酯反應(yīng)生成低分子量預(yù)聚物，反應(yīng)時間為3h，得到聚氨酯預(yù)聚體A組分，遮光存儲待用；

步驟二、稱取設(shè)計(jì)量的二氧化硅顆粒放入容器中，倒入去離子水進(jìn)行超聲波清洗3次，然后濾凈置于耐熱容器中；

步驟三、將裝有二氧化硅顆粒的耐熱容器置于烘干爐中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為230℃，烘干時間為50min，然后取出加入無水乙醇進(jìn)行超聲波清洗2次，然后再置于烘干爐中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為120℃，烘干時間為40min，最后取出待用；

步驟四、將步驟三得到的二氧化硅顆粒與設(shè)計(jì)量的超細(xì)釩氧化物粉末、碳纖維、改性稀土氧化物粉末一起混合攪拌均勻，得到B組分；

步驟五、將設(shè)計(jì)量的固化劑、二硫代氨基甲酸稀土促進(jìn)劑和防老劑一起混合攪拌均勻，得到C組分；

步驟六、稱取設(shè)計(jì)量的A組分、B組分和C組分，向A組分中加入設(shè)計(jì)量的增韌劑和無水乙醇稀釋攪拌均勻，然后加入設(shè)計(jì)量的硅烷偶聯(lián)劑、B組分和消泡劑勻速攪拌，最后加入設(shè)計(jì)量的C組分并攪拌均勻，得到混合液體；

步驟七、靜置混合液體直至氣泡除盡，待混合液體完全固化后即得。

在混合液體固化前，打磨洗凈輸送管道的內(nèi)表面，然后將混合液體均勻涂覆于輸送管道的內(nèi)表面上，待混合液體完全固化后，即得到耐沖刷層。用料漿沖蝕磨損試驗(yàn)機(jī)對涂層進(jìn)行沖蝕磨損測定，其中砂漿射流速度為14m/s，砂漿含砂量為9-10wt%，沖蝕磨損時間為2h，得到其沖蝕磨損量為0.052mg/h。

實(shí)施例三

實(shí)施例三與實(shí)施例一和實(shí)施例二相同，其不同之處在于，所述聚氨酯復(fù)合材料由以下重量份的原料組成：聚氨酯預(yù)聚體90份、聚氨酯增韌劑2份、改性稀土氧化物粉末5份、超細(xì)釩氧化物粉末3份、碳纖維8份、硅烷偶聯(lián)劑1份、固化劑30份、消泡劑1份、二氧化硅顆粒150份、二硫代氨基甲酸稀土促進(jìn)劑1份和防老劑1份。其中，二氧化硅顆粒由粒徑0.1-0.3mm和粒徑0.5-0.7mm兩種規(guī)格混合組成，0.1-0.3mm（粒徑無具體限制，但因在0.1-0.3mm之內(nèi)）粒徑二氧化硅顆粒與0.5-0.7mm（粒徑無具體限制，但因在0.5-0.7mm之內(nèi)）粒徑二氧化硅顆粒質(zhì)量配比為1:2；防老劑為對氨基苯磺酸鑭防老劑，增韌劑為聚氨酯，超細(xì)釩氧化物粉末的粒徑為0.05-0.1mm（最佳粒徑為0.08mm，當(dāng)然也可以選擇0.05mm或者0.1mm）；改性稀土氧化物粉末的目數(shù)為50-100目（目數(shù)無具體限制，但因在50-100目之內(nèi)），其制備方法為：用硅烷偶聯(lián)劑于70℃下，在去離子水中改性稀土氧化物粉末，反應(yīng)7h即可。

在本實(shí)施例中，聚氨酯復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

步驟一、對反應(yīng)容器進(jìn)行徹底干燥處理，然后將低聚物多元醇在真空度為0.1MPa的條件下，于110℃脫水2h，控制水分在0.03%以下，然后在80℃時與已配量好的多異氰酸酯反應(yīng)生成低分子量預(yù)聚物，反應(yīng)時間為3h，得到聚氨酯預(yù)聚體A組分，遮光存儲待用；

步驟二、稱取設(shè)計(jì)量的二氧化硅顆粒放入容器中，倒入去離子水進(jìn)行超聲波清洗3次，然后濾凈置于耐熱容器中；

步驟三、將裝有二氧化硅顆粒的耐熱容器置于烘干爐中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為230℃，烘干時間為50min，然后取出加入無水乙醇進(jìn)行超聲波清洗2次，然后再置于烘干爐中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為120℃，烘干時間為40min，最后取出待用；

步驟四、將步驟三得到的二氧化硅顆粒與設(shè)計(jì)量的超細(xì)釩氧化物粉末、碳纖維、改性稀土氧化物粉末一起混合攪拌均勻，得到B組分；

步驟五、將設(shè)計(jì)量的固化劑、二硫代氨基甲酸稀土促進(jìn)劑和防老劑一起混合攪拌均勻，得到C組分；

步驟六、稱取設(shè)計(jì)量的A組分、B組分和C組分，向A組分中加入設(shè)計(jì)量的增韌劑和無水乙醇稀釋攪拌均勻，然后加入設(shè)計(jì)量的硅烷偶聯(lián)劑、B組分和消泡劑勻速攪拌，最后加入設(shè)計(jì)量的C組分并攪拌均勻，得到混合液體；

步驟七、靜置混合液體直至氣泡除盡，待混合液體完全固化后即得。

在混合液體固化前，打磨洗凈輸送管道的內(nèi)表面，然后將混合液體均勻涂覆于輸送管道的內(nèi)表面上，待混合液體完全固化后，即得到耐沖刷層。用料漿沖蝕磨損試驗(yàn)機(jī)對涂層進(jìn)行沖蝕磨損測定，其中砂漿射流速度為14m/s，砂漿含砂量為9-10wt%，沖蝕磨損時間為2h，得到其沖蝕磨損量為0.073mg/h。

實(shí)施例四

實(shí)施例四與實(shí)施例一、實(shí)施例二和實(shí)施例三相同，其不同之處在于，所述聚氨酯復(fù)合材料由以下重量份的原料組成：聚氨酯預(yù)聚體100份、聚氨酯增韌劑6份、改性稀土氧化物粉末7份、超細(xì)釩氧化物粉末6份、碳纖維11份、硅烷偶聯(lián)劑5份、固化劑40份、消泡劑3份、二氧化硅顆粒180份、二硫代氨基甲酸稀土促進(jìn)劑3份和防老劑5份。其中，二氧化硅顆粒由粒徑0.1-0.3mm和粒徑0.5-0.7mm兩種規(guī)格混合組成，0.1-0.3mm（粒徑無具體限制，但因在0.1-0.3mm之內(nèi)）粒徑二氧化硅顆粒與0.5-0.7mm（粒徑無具體限制，但因在0.5-0.7mm之內(nèi)）粒徑二氧化硅顆粒質(zhì)量配比為1:2；防老劑為對氨基苯磺酸鑭防老劑，增韌劑為聚氨酯，超細(xì)釩氧化物粉末的粒徑為0.05-0.1mm（最佳粒徑為0.08mm，當(dāng)然也可以選擇0.05mm或者0.1mm）；改性稀土氧化物粉末的目數(shù)為50-100目（目數(shù)無具體限制，但因在50-100目之內(nèi)），其制備方法為：用硅烷偶聯(lián)劑于70℃下，在去離子水中改性稀土氧化物粉末，反應(yīng)7h即可。

在本實(shí)施例中，聚氨酯復(fù)合材料的制備方法包括以下步驟：

步驟一、對反應(yīng)容器進(jìn)行徹底干燥處理，然后將低聚物多元醇在真空度為0.1MPa的條件下，于110℃脫水2h，控制水分在0.03%以下，然后在80℃時與已配量好的多異氰酸酯反應(yīng)生成低分子量預(yù)聚物，反應(yīng)時間為3h，得到聚氨酯預(yù)聚體A組分，遮光存儲待用；

步驟二、稱取設(shè)計(jì)量的二氧化硅顆粒放入容器中，倒入去離子水進(jìn)行超聲波清洗3次，然后濾凈置于耐熱容器中；

步驟三、將裝有二氧化硅顆粒的耐熱容器置于烘干爐中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為230℃，烘干時間為50min，然后取出加入無水乙醇進(jìn)行超聲波清洗2次，然后再置于烘干爐中進(jìn)行烘干處理，烘干溫度為120℃，烘干時間為40min，最后取出待用；

步驟四、將步驟三得到的二氧化硅顆粒與設(shè)計(jì)量的超細(xì)釩氧化物粉末、碳纖維、改性稀土氧化物粉末一起混合攪拌均勻，得到B組分；

步驟五、將設(shè)計(jì)量的固化劑、二硫代氨基甲酸稀土促進(jìn)劑和防老劑一起混合攪拌均勻，得到C組分；

步驟六、稱取設(shè)計(jì)量的A組分、B組分和C組分，向A組分中加入設(shè)計(jì)量的增韌劑和無水乙醇稀釋攪拌均勻，然后加入設(shè)計(jì)量的硅烷偶聯(lián)劑、B組分和消泡劑勻速攪拌，最后加入設(shè)計(jì)量的C組分并攪拌均勻，得到混合液體；

步驟七、靜置混合液體直至氣泡除盡，待混合液體完全固化后即得。

在混合液體固化前，打磨洗凈輸送管道的內(nèi)表面，然后將混合液體均勻涂覆于輸送管道的內(nèi)表面上，待混合液體完全固化后，即得到耐沖刷層。用料漿沖蝕磨損試驗(yàn)機(jī)對涂層進(jìn)行沖蝕磨損測定，其中砂漿射流速度為14m/s，砂漿含砂量為9-10wt%，沖蝕磨損時間為2h，得到其沖蝕磨損量為0.068mg/h。

以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。