本發(fā)明涉及起重機(jī)領(lǐng)域，特別涉及一種雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

起重機(jī)的吊臂通過(guò)變幅油缸的伸縮來(lái)改變吊臂的俯仰角度，以完成工作過(guò)程中的吊臂起升或下降。大型起重機(jī)的吊臂一般采用雙變幅油缸，即采用兩個(gè)變幅油缸同時(shí)伸縮來(lái)實(shí)現(xiàn)吊臂的變幅動(dòng)作。這就要求兩個(gè)變幅油缸在工作過(guò)程中要保持良好的同步性。

對(duì)于雙變幅油缸，目前普遍采用三位四通換向閥、平衡閥、分流閥來(lái)實(shí)現(xiàn)對(duì)雙變幅油缸的控制。其中，三位四通換向閥的A口與平衡閥的進(jìn)油口連通，平衡閥的出油口與分流閥的進(jìn)油口連通，平衡閥的先導(dǎo)控制油口分別與兩個(gè)變幅油缸的有桿腔連通，分流閥的兩個(gè)出油口分別與兩個(gè)變幅油缸的無(wú)桿腔連通，兩個(gè)變幅油缸的有桿腔分別與三位四通換向閥的進(jìn)油B口連通。

在實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的過(guò)程中，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有技術(shù)至少存在以下問(wèn)題：

吊臂在工作過(guò)程中，可能會(huì)需要保持在某一角度不動(dòng)，現(xiàn)在普遍采用平衡閥來(lái)保持吊臂這一動(dòng)作，具體地，平衡閥的閥芯關(guān)閉鎖緊兩個(gè)變幅油缸的無(wú)桿腔內(nèi)的液壓油，從而使兩個(gè)變幅油缸停在任意角度不動(dòng)，但是在吊臂下降過(guò)程中，變幅油缸的伸縮端縮回，此時(shí)需要打開(kāi)平衡閥讓吊臂下降，平衡閥是通過(guò)其先導(dǎo)控制油口處液壓油的壓力開(kāi)啟的，同時(shí)由于在吊臂下降的過(guò)程中，負(fù)載通過(guò)吊臂傳遞給兩個(gè)變幅油缸的力會(huì)隨吊臂角度的變化而不斷變化，由于兩個(gè)變幅油缸的受力不斷變化，使得兩個(gè)變幅油缸的有桿腔內(nèi)的液壓油壓力不斷變化，由于平衡閥的先導(dǎo)控制油口分別與兩個(gè)變幅油缸的有桿腔連通，這會(huì)導(dǎo)致平衡閥的先導(dǎo)控制口處的液壓油壓力也不斷變化，平衡閥的先導(dǎo)控制口處的液壓油壓力的不斷變化，不斷變化的液壓油壓力使得平衡閥的閥芯不穩(wěn)定，使經(jīng)過(guò)平衡閥流入兩個(gè)變幅油缸的無(wú)桿腔的液壓油產(chǎn)生壓力脈動(dòng)，壓力脈動(dòng)會(huì)使變幅油缸的活塞桿的運(yùn)動(dòng)速度不均勻，從而引起吊臂在下降過(guò)程中的抖動(dòng)現(xiàn)象，降低了起重機(jī)的安全性。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)中吊臂在下降過(guò)程中存在抖動(dòng)現(xiàn)象的問(wèn)題，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)。所述技術(shù)方案如下：

本發(fā)明實(shí)施例提供了一種雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)，適用于控制第一變幅油缸和第二變幅油缸，所述雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)包括：三位四通換向閥，所述雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)還包括：兩位三通換向閥、插裝閥和同步控制裝置，所述三位四通換向閥的A口與所述插裝閥的第一工作油口連通，所述插裝閥的控制油口與所述兩位三通換向閥的A口連通，所述兩位三通換向閥的B口與所述插裝閥的第二工作油口連通，所述兩位三通換向閥的C口與油箱連通，所述插裝閥的第二工作油口還與所述同步控制裝置的第一油口連通，所述同步控制裝置的第二油口分別與所述第一變幅油缸的無(wú)桿腔和所述第二變幅油缸的無(wú)桿腔連通，所述第一變幅油缸的有桿腔和所述第二變幅油缸的有桿腔均與所述三位四通換向閥的B口連通。

具體地，第一工作位的所述三位四通換向閥的A口與所述三位四通換向閥的T口之間的油路上開(kāi)設(shè)有第一節(jié)流孔。

具體地，所述雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)還包括：再生單向閥，所述再生單向閥的進(jìn)油口與所述三位四通換向閥的A口和T口之間的油路連通，且所述再生單向閥的進(jìn)油口布置在所述三位四通換向閥的A口與所述第一節(jié)流孔之間，所述再生單向閥的出油口與所述三位四通換向閥的B口和P口之間的油路連通。

進(jìn)一步地，第一工作位的所述三位四通換向閥的B口與所述三位四通換向閥的P口之間的油路上開(kāi)設(shè)有第二節(jié)流孔，且所述第二節(jié)流孔布置在所述再生單向閥的出油口與所述三位四通換向閥的B口之間。

具體地，所述雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)還包括：限壓閥，所述限壓閥的進(jìn)油口與所述同步控制裝置的第一油口連通，所述限壓閥的出油口與油箱連通，且所述限壓閥設(shè)定的壓力值小于或等于所述第一變幅油缸或所述第二變幅油缸的額定工作壓力值。

進(jìn)一步地，所述雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)還包括：補(bǔ)油單向閥，所述補(bǔ)油單向閥的進(jìn)油口與所述限壓閥的進(jìn)油口連通，所述補(bǔ)油單向閥的出油口與所述限壓閥的出油口連通。

具體地，所述三位四通換向閥為液控先導(dǎo)式三位四通換向閥，所述兩位三通換向閥為液控先導(dǎo)式兩位三通換向閥，所述雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)還包括：先導(dǎo)控制閥，所述先導(dǎo)控制閥包括第一三通減壓閥和第二三通減壓閥，所述第一三通減壓閥的出油口分別與所述兩位三通換向閥的D口和所述液控先導(dǎo)式三位四通換向閥的第一先導(dǎo)控制油口連通，所述第二三通減壓閥的出油口與所述液控先導(dǎo)式三位四通換向閥的第二先導(dǎo)控制油口連通。

進(jìn)一步地，所述同步控制裝置包括同步馬達(dá)，所述同步馬達(dá)包括：同軸連接的第一雙向定量馬達(dá)和第二雙向定量馬達(dá)，所述插裝閥的第二工作油口分別與所述第一雙向定量馬達(dá)的第一油口和所述第二雙向定量馬達(dá)的第一油口連通，所述第一雙向定量馬達(dá)的第二油口與所述第一變幅油缸的無(wú)桿腔連通，所述第二雙向定量馬達(dá)的第二油口與所述第二變幅油缸的無(wú)桿腔連通。

進(jìn)一步地，所述第一雙向定量馬達(dá)的第一油口和所述第二雙向定量馬達(dá)的第一油口連通后再與所述插裝閥的第二工作油口連通。

進(jìn)一步地，中位的所述三位四通換向閥的A口與所述三位四通換向閥的T口之間的油路上開(kāi)設(shè)有第三節(jié)流孔。

進(jìn)一步地，中位的所述三位四通換向閥的B口與所述三位四通換向閥的T口之間的油路上開(kāi)設(shè)有第四節(jié)流孔。

本發(fā)明實(shí)施例提供的技術(shù)方案帶來(lái)的有益效果是：本發(fā)明提供了一種雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)，通過(guò)兩位三通換向閥和插裝閥實(shí)現(xiàn)對(duì)第一變幅油缸和第二變幅油缸的鎖緊，由于插裝閥的閥芯是通過(guò)控制油口的通油方式控制插裝閥是否開(kāi)啟或關(guān)閉，控制油口的液壓油壓力并不會(huì)對(duì)插裝閥的閥芯開(kāi)度有影響，這使得插裝閥的開(kāi)啟不會(huì)受到液壓油壓力的影響，從而避免了雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)在鎖緊狀態(tài)下發(fā)生抖動(dòng)的情況。

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明實(shí)施例提供的雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)的原理圖；

圖2是本發(fā)明實(shí)施例提供的三位四通換向閥的原理圖；

圖3是本發(fā)明實(shí)施例提供的雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)吊臂變幅保持工況的原理圖。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明實(shí)施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。

實(shí)施例

本發(fā)明實(shí)施例提供了一種雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)，適用于控制雙變幅油缸，在本實(shí)施例中，該雙變幅油缸包括第一變幅油缸2和第二變幅油缸1。圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)的原理圖。如圖1所示，該雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)包括：三位四通換向閥3、兩位三通換向閥4、插裝閥5和同步控制裝置7。

三位四通換向閥3的A口與插裝閥5的第一工作油口連通，插裝閥5的控制油口與兩位三通換向閥4的A口連通，兩位三通換向閥4的B口與插裝閥5的第二工作油口連通。兩位三通換向閥4的C口與油箱14連通。插裝閥5的第二工作油口口還與同步控制裝置7的第一油口連通。同步控制裝置7的第二油口分別與第一變幅油缸2的無(wú)桿腔2a和第二變幅油缸1的無(wú)桿腔1a連通。第一變幅油缸2的有桿腔2b和第二變幅油缸1的有桿腔1b均與三位四通換向閥3的B口連通。先導(dǎo)控制閥6的出油口與兩位三通換向閥4的換向D口連通。

其中，三位四通換向閥3還包括P口，P口為三位四通換向閥3的進(jìn)油口，可以與系統(tǒng)的液壓油的供油口連通，T口為三位四通換向閥3的回油口，可以與系統(tǒng)的回油口連通，通常T口與油箱連通。

圖2為本發(fā)明實(shí)施例提供的三位四通換向閥3的原理圖。如圖2所示，左位的三位四通換向閥3的A口與三位四通換向閥3的T口之間的油路上開(kāi)設(shè)有第一節(jié)流孔11。通過(guò)開(kāi)設(shè)第一節(jié)流孔11能夠提高其所在油路的回油壓力，第一節(jié)流孔11能夠防止吊臂因自重較大而發(fā)生下降失速的情況，從而實(shí)現(xiàn)限速的功能，保證了吊臂的正常工作，通過(guò)第一節(jié)流孔11實(shí)現(xiàn)限速功能的過(guò)程中，第一節(jié)流孔11不會(huì)受到液壓油壓力的影響，從而避免了吊臂抖動(dòng)的問(wèn)題。

由于插裝閥5的閥芯為錐型閥芯，使得插裝閥5在第二工作油口沿插裝閥5的徑向方向均為等效油口，使得油路能夠就近連接，減小雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)的體積。其中，插裝閥5在第一工作油口如圖1中A口處，插裝閥5在第二工作油口如圖1中B口處。

第一變幅油缸2和第二變幅油缸1均為雙作用單活塞桿液壓缸，且第一變幅油缸2和第二變幅油缸1的性能參數(shù)一致。在本實(shí)施例中，三位四通換向閥3為中位機(jī)能為Y型的三位四通換向閥，同時(shí)，三位四通換向閥3具有自動(dòng)回中功能，三位四通換向閥3的第一工作位指的是三位四通換向閥3的內(nèi)部油路交叉的一側(cè)工作位，即P口與B口連通，T口與A口連通；三位四通換向閥3的中位指T口分別與A口和B口連通，三位四通換向閥3的第二工作位指的是三位四通換向閥3的內(nèi)部油路平行的一側(cè)工作位，即P口與A口連通，T口與B口連通。

具體地，同步控制裝置7可以包括同步馬達(dá)，同步馬達(dá)包括：同軸連接的第一雙向定量馬達(dá)7a和第二雙向定量馬達(dá)7b，插裝閥5的第二工作油口分別與第一雙向定量馬達(dá)7a的第一油口和第二雙向定量馬達(dá)7b的第一油口連通，第一雙向定量馬達(dá)7a的第二油口與第一變幅油缸2的無(wú)桿腔2a連通，第二雙向定量馬達(dá)7b的第二油口與第二變幅油缸1的無(wú)桿腔1a連通。吊臂(圖中未示)在變幅過(guò)程中吊臂的俯仰角度變化，這會(huì)導(dǎo)致第一變幅油缸2的伸縮端和第二變幅油缸1的伸縮端的受力不斷變化，再加上吊臂的裝配及加工誤差等原因，使得第一變幅油缸2的伸縮端和第二變幅油缸1的伸縮端的受力不一致，為了避免第一變幅油缸2的無(wú)桿腔2a和第二變幅油缸1的無(wú)桿腔1a內(nèi)通入的液壓油的流量不一致的情況發(fā)生，在本實(shí)施例中，使第一雙向定量馬達(dá)7a和第二雙向定量馬達(dá)7b的性能參數(shù)一致，具體地，使第一雙向定量馬達(dá)7a和第二雙向定量馬達(dá)7b排量完全一致。這樣能夠保證第一雙向定量馬達(dá)7a和第二雙向定量馬達(dá)7b的輸出流量一致，從而保證了第一變幅油缸2和第二變幅油缸1在變幅下降時(shí)動(dòng)作的同步性。同步馬達(dá)是由一根軸剛性連接的兩個(gè)雙向定量馬達(dá)，這使得同步馬達(dá)能夠準(zhǔn)確地將液壓油等量地分配至第一變幅油缸2的無(wú)桿腔2a和第二變幅油缸1的無(wú)桿腔1a內(nèi)，從而保證了第一變幅油缸2和第二變幅油缸1的同步性，進(jìn)而保證了雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)的控制精度。在其它實(shí)施例中，該同步控制裝置7還可以為比例閥(圖中未示)等。

進(jìn)一步地，第一雙向定量馬達(dá)7a的第一油口和第二雙向定量馬達(dá)7b的第一油口可以連通后再與插裝閥5的第二工作油口連通。這樣設(shè)置能夠簡(jiǎn)化油路，并縮小雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)的體積及減少加工成本。

具體地，該雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)還可以包括：限壓閥8，限壓閥8的進(jìn)油口與同步控制裝置7的第一油口連通，限壓閥8的出油口與油箱連通，且限壓閥8設(shè)定的壓力值小于或等于第一變幅油缸2或第二變幅油缸1的額定工作壓力值。其中，第一變幅油缸2或第二變幅油缸1的額定工作壓力值是指第一變幅油缸2或第二變幅油缸1能長(zhǎng)期穩(wěn)定正常工作的壓力。在吊臂變幅動(dòng)作保持過(guò)程中，第一變幅油缸2的無(wú)桿腔2a和第二變幅油缸1的無(wú)桿腔1a內(nèi)液壓油被插裝閥5鎖緊，實(shí)現(xiàn)支撐吊臂的作用，設(shè)置限壓閥8能夠防止第一變幅油缸2的無(wú)桿腔2a和第二變幅油缸1的無(wú)桿腔1a內(nèi)的液壓油壓力過(guò)高，影響第一變幅油缸2和第二變幅油缸1的正常使用，當(dāng)液壓油壓力過(guò)高時(shí)，部分液壓油通過(guò)限壓閥8流入油箱內(nèi)。

進(jìn)一步地，該雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)還可以包括：補(bǔ)油單向閥9，補(bǔ)油單向閥9的進(jìn)油口與限壓閥8的進(jìn)油口連通，補(bǔ)油單向閥9的出油口與限壓閥8的出油口連通。當(dāng)?shù)醣坌枰焖偕仙龝r(shí)，第一變幅油缸2和第二變幅油缸1的活塞桿需要快速伸出，系統(tǒng)內(nèi)的液壓油不能滿足流量要求，此時(shí)可通過(guò)補(bǔ)油單向閥9向第一變幅油缸2的無(wú)桿腔2a和第二變幅油缸1的無(wú)桿腔1a內(nèi)補(bǔ)油，即將液壓油由補(bǔ)油單向閥9的進(jìn)油口通入，使得液壓油能夠由補(bǔ)油單向閥9流入第一變幅油缸2的無(wú)桿腔2a和第二變幅油缸1的無(wú)桿腔1a內(nèi)，從而保證第一變幅油缸2的無(wú)桿腔2a和第二變幅油缸1的無(wú)桿腔1a內(nèi)的液壓油具有一定的壓力，用于防止吊臂在變幅下降時(shí)發(fā)生超速吸空的情況。

具體地，三位四通換向閥3可以為液控先導(dǎo)式三位四通換向閥。兩位三通換向閥4為液控先導(dǎo)式兩位三通換向閥，雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)還包括：先導(dǎo)控制閥6，先導(dǎo)控制閥6可以包括第一三通減壓閥6a和第二三通減壓閥6b，第一三通減壓閥6a的出油口分別與兩位三通換向閥4的D口和液控先導(dǎo)式三位四通換向閥的第一先導(dǎo)控制油口f連通，第二三通減壓閥6b的出油口與液控先導(dǎo)式三位四通換向閥的第二先導(dǎo)控制油口g連通。第一三通減壓閥6a的進(jìn)油P口和第二三通減壓閥6b的進(jìn)油P口分別與系統(tǒng)的先導(dǎo)控制供油口連通。第一三通減壓閥6a的回油T口和第二三通減壓閥6b的回油T口分別與系統(tǒng)的回油口連通。在本實(shí)施例中，第一三通減壓閥6a的進(jìn)油P口和第二三通減壓閥6b的進(jìn)油P口可以先連通后再與系統(tǒng)的先導(dǎo)控制供油口連通，第一三通減壓閥6a的回油T口和第二三通減壓閥6b的回油T口可以先連通后再與系統(tǒng)的回油口連通。在其它實(shí)施例中，該先導(dǎo)控制閥6還可以為電磁換向閥(圖中未示)。在本實(shí)施例中，三位四通換向閥3為中位機(jī)能為Y型的液控先導(dǎo)式三位四通換向閥，同時(shí)，三位四通換向閥3具有自動(dòng)回中功能。在其它實(shí)施例中，該三位四通換向閥3可以為電磁換向三位四通換向閥(圖中未示)。在其它實(shí)施例中，兩位三通換向閥4可以為電磁換向兩位三通換向閥(圖中未示)。

具體地，如圖2所示，該雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)還可以包括：再生單向閥10，再生單向閥10的進(jìn)油口與三位四通換向閥3的A口和T口之間的油路連通，且再生單向閥10的進(jìn)油口布置在三位四通換向閥3的A口與第一節(jié)流孔11之間，再生單向閥10的出油口與三位四通換向閥3的B口和P口之間的油路連通。當(dāng)?shù)谝还?jié)流孔11提高了回油壓力后，一部分回油的液壓油流入由再生單向閥10，并流至第一變幅油缸2的有桿腔2b和第二變幅油缸1的有桿腔1b內(nèi)。在第一變幅油缸2和第二變幅油缸1的伸縮端縮回時(shí)(吊臂下降)，通過(guò)再生單向閥10將吊臂的勢(shì)能轉(zhuǎn)化成液壓能，降低了雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)發(fā)熱溫度，同時(shí)又加快了吊臂變幅下降的速度，提高了吊臂的工作效率。在實(shí)際中，再生單向閥10可以與三位四通換向閥3集成在一個(gè)閥塊上，從而減小雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)的體積。

進(jìn)一步地，第一工作位的三位四通換向閥3的B口與三位四通換向閥3的P口之間的油路上開(kāi)設(shè)有第二節(jié)流孔12，且第二節(jié)流孔12布置在再生單向閥10的出油口與三位四通換向閥3的A口之間。第二節(jié)流孔12能夠提高其所在油路的壓力，保證由再生單向閥10流出的大部分液壓油能夠流入第一變幅油缸2的有桿腔2b和第二變幅油缸1的有桿腔1b內(nèi)。同時(shí)，第二節(jié)流孔12提高其所在油路的壓力能夠避免吊臂攜帶負(fù)載處于失速狀態(tài)時(shí)，液壓油不能及時(shí)通入第一變幅油缸2的有桿腔2b和第二變幅油缸1的有桿腔1b內(nèi)。第一工作位的三位四通換向閥3的B口與三位四通換向閥3的P口之間的油路上開(kāi)設(shè)有第二節(jié)流孔12

具體地，中位的三位四通換向閥3的A口與三位四通換向閥3的T口之間的油路上開(kāi)設(shè)有第三節(jié)流孔15，中位的三位四通換向閥3的B口與三位四通換向閥3的T口之間的油路上開(kāi)設(shè)有第四節(jié)流孔16。第三節(jié)流孔15和第四節(jié)流孔16能夠?yàn)榈谌?jié)流孔15和第四節(jié)流孔16所在的油路增加阻力，防止液壓油快速流回油箱，使吊臂的變幅速度過(guò)快，影響起重機(jī)的安全性。其中，三位四通換向閥3的中位指T口分別與A口和B口連通。

下面簡(jiǎn)單介紹一下本發(fā)明實(shí)施例提供的雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)的工作原理：

吊臂下降過(guò)程：三位四通換向閥3換向，使三位四通換向閥3處于第一工作位，參見(jiàn)圖1，此時(shí)，三位四通換向閥3的P口與B口連通，三位四通換向閥3的A口與T口連通，液壓油由三位四通換向閥3的P口流入，并由三位四通換向閥3的B口流出，再分別流入第一變幅油缸2的有桿腔2b和第二變幅油缸1的有桿腔1b內(nèi)，第一變幅油缸2的伸縮端和第二變幅油缸1的伸縮端均縮回，實(shí)現(xiàn)吊臂下降，第一變幅油缸2的無(wú)桿腔2a和第二變幅油缸1的無(wú)桿腔1a內(nèi)的液壓油經(jīng)過(guò)同步控制裝置7流至插裝閥5的第二工作油口，使兩位三通換向閥4處于第一工作位(圖1中上工作位)，此時(shí)，插裝閥5的控制油口與油箱14連通，在插裝閥5的第一工作油口液壓油的壓力作用下，插裝閥5的閥芯克服其彈簧腔內(nèi)彈簧提供的彈簧力被開(kāi)啟，液壓油由插裝閥5的第二工作油口流至插裝閥5的第一工作油口，并由三位四通換向閥3的A口流至三位四通換向閥3的T口并流回油箱。

吊臂變幅動(dòng)作保持過(guò)程：圖3為本發(fā)明實(shí)施例提供的雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)吊臂變幅保持工況的原理圖。如圖3所示，三位四通換向閥3處于中位，三位四通換向閥3的P口被切斷，三位四通換向閥3的T口分別與A口和B口連通，使得兩位三通換向閥4在其彈簧提供的彈簧力作用下處于第二工作位(圖1中下工作位)，此時(shí)，插裝閥5的控制油口與插裝閥5的第一工作油口連通，在插裝閥5彈簧力及控制油的壓力的共同作用下，將插裝閥5的閥芯緊壓在插裝閥5的閥座上，防止液壓油由插裝閥5的第二工作油口泄漏至插裝閥5的第一工作油口，使第一變幅油缸2的無(wú)桿腔2a和第二變幅油缸1的無(wú)桿腔1a的油口被鎖死，第一變幅油缸2和第二變幅油缸1實(shí)現(xiàn)了對(duì)吊臂的支撐作用，使吊臂保持其俯仰角度不變。

吊臂起升過(guò)程：三位四通換向閥3換向，使三位四通換向閥3處于第二工作位，此時(shí)，三位四通換向閥3的P口與A口連通，三位四通換向閥3的B口與T口連通，液壓油由三位四通換向閥3的P口流入，并由三位四通換向閥3的A口流出，流至插裝閥5的第一工作油口處，使兩位三通換向閥4處于第一工作位，此時(shí)，插裝閥5的控制油口與油箱14連通，則插裝閥5的閥芯在插裝閥5的第一工作油口液壓油的壓力作用下被開(kāi)啟，液壓油由插裝閥5的第一工作油口流至插裝閥5的第二工作油口，經(jīng)過(guò)同步控制裝置7分別流入第一變幅油缸2的無(wú)桿腔2a和第二變幅油缸1的無(wú)桿腔1a內(nèi)，第一變幅油缸2的伸縮端和第二變幅油缸1的伸縮端均伸出，實(shí)現(xiàn)吊臂變幅起升，第一變幅油缸2的有桿腔2b和第二變幅油缸1的有桿腔1b內(nèi)的液壓油由三位四通換向閥3的B口流至三位四通換向閥3的T口并流回油箱。

本發(fā)明提供了一種雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)，通過(guò)兩位三通換向閥和插裝閥實(shí)現(xiàn)對(duì)第一變幅油缸和第二變幅油缸的鎖緊，由于插裝閥是通過(guò)控制油口的通油方式控制插裝閥是否開(kāi)啟或關(guān)閉，控制油口的液壓油壓力并不會(huì)對(duì)插裝閥的閥芯開(kāi)度有影響，這使得插裝閥的閥芯開(kāi)啟不會(huì)受到液壓油壓力的影響，從而避免了雙變幅油缸液壓控制系統(tǒng)在鎖緊狀態(tài)下發(fā)生抖動(dòng)的情況。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。