本發(fā)明涉及預制樁施工技術領域，尤其指一種安全吊樁裝置及吊樁方法。

背景技術：

預制混凝土管樁施工時，需要將預制樁一節(jié)節(jié)地連接起來，并在連接處焊接固定而形成一根整樁。施工過程中，需要用鋼絲繩將預制樁捆綁固定，然后用吊車配合完成吊樁、對樁、接樁等一系列動作。

目前預制混凝土管樁施工現(xiàn)場吊樁的方法一般都鋼絲繩捆綁吊樁，這種吊樁方法存在著以下問題：鋼絲繩直徑比較粗，質量較大，一般需要多人配合完成，施工操作不方便；捆綁鋼絲繩損耗大，成本較高，起吊過程中樁身容易滑動，存在較大的安全隱患。

另外，鋼絲繩在捆樁過程中，兩個繩頭很難對稱，偏心受力，造成吊起的管樁傾斜，為下一步對樁、接樁增加較大的難度；在接樁焊接及焊縫冷卻過程中，存在著長時間占用吊車，如要脫鉤使用吊車，又需要人工高空脫鉤、掛鉤，這樣造成勞動強度大、工作效率低，而且存在重大安全風險；在施工完成后需要拆解沉重鋼絲繩，增加了勞動強度。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是針對現(xiàn)有技術的現(xiàn)狀，提供了一種安全吊樁裝置及吊樁方法，其結構簡單，使用方便，能夠避免高空作業(yè)，降低作業(yè)強度，消除安全隱患，提高綜合工作效率。

本發(fā)明解決上述技術問題所采用的技術方案為：

一種安全吊樁裝置，包括套配于預制樁樁身外周的滑筒裝置和固定于端板上的限位裝置，滑筒裝置包括有滑筒、分別對稱設置于滑筒上的一對主吊耳和一對副吊環(huán)以及徑向設置于滑筒上的滾輪，滾輪與所述預制樁樁身的外壁滾動配合；限位裝置包括至少三塊與端板的張拉孔相固定的受力筋板，受力筋板的內(nèi)沿伸入所述滑筒的上方，受力筋板設置有防撞排孔，防撞排孔內(nèi)設置有防撞螺栓，防撞螺栓的下端低于所述端板的上沿。

為優(yōu)化上述技術方案，采取的具體措施還包括：

上述的滑筒外周間隔設置有橫向肋環(huán)。

上述的滑筒上沿半徑方向設置有豎向肋板。

上述的主吊耳所在直線與所述副吊環(huán)所在直線相垂直。

上述的受力筋板的截面呈“ⅱ”字形結構。

上述的受力筋板通過高強螺栓與所述端板的張拉孔相固定。

上述的受力筋板的固定孔的兩側分別設置有加強肋板。

上述的受力筋板的數(shù)目為三塊，三塊受力筋板均勻分布于圓周面上。

一種安全吊樁裝置的吊裝方法，包括以下步驟：

步驟一、滑筒裝置的安裝：使用吊機的掛鉤利用副吊環(huán)將滑筒吊起，并將滑筒套入預制樁樁身上，滑筒裝置安裝完成后松開副吊環(huán)上的吊鉤；

步驟二、限位裝置的安裝：將受力筋板固定于端板的張拉孔上，并在防撞排孔上裝上防撞螺栓；

步驟三、吊樁、接樁：將吊車掛鉤掛在滑筒的一對主吊耳上即可進行吊樁，將預制樁吊至指定位置后，便可以進行接樁了；

步驟四、直立樁脫鉤：上一節(jié)樁與下一節(jié)樁進行四角電焊固定，接著慢慢降落吊機的吊鉤，滑筒裝置在自重的作用下會隨之下滑，將滑筒裝置由預制樁上端滑落到工作平臺上，用夾樁裝置夾住預制樁，由工人在工作平臺上完成摘鉤和接樁焊接；

步驟五、二次掛鉤吊樁：接樁焊接完成后，調(diào)動吊機將主臂靠近直立的預制樁，吊鉤靠近預制樁上的滑筒，人工在工作平臺上完成掛鉤，將滑筒裝置沿預制樁上升至與限位裝置相抵，松開夾樁裝置，進行植樁，當預制樁沉到預定高度時，夾樁裝置將預制樁夾住固定，拆除限位裝置后，用吊機將安裝滑筒從預制樁的上端吊出。

上述的防撞螺栓安裝于防撞排孔中最靠近預制樁樁身內(nèi)壁的一個安裝孔內(nèi)。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明一種安全吊樁裝置，其包括滑筒裝置和限位裝置，滑筒裝置利用滑筒內(nèi)徑向設置的滾輪能夠沿預制樁樁身上下滑動，而與端板固定的限位裝置在吊樁過程中限制滑筒裝置脫離預制樁，本吊樁裝置結構簡單，使用方便、安全；通過對稱設置的主吊耳起吊預制樁，能夠保證吊樁過程中樁身保持豎直，使植樁、接樁的工作更易進行。

本安全吊樁裝置的吊裝方法，先將滑筒裝置套于預制樁上，將限位裝置固定于端板上，利用主吊耳進行吊樁，吊樁過程中，預制樁保持豎直，吊樁到位后，在工作平臺上進行脫鉤、接樁作業(yè)，二次掛鉤吊樁后進行植樁，植樁完成后，將限位裝置拆除，并將滑筒裝置從預制樁上端取出；整個操作過程避免了高空作業(yè)，降低作業(yè)強度，消除安全隱患，提高綜合工作效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結構示意圖；

圖2是圖1中a部放大圖；

圖3是圖1的俯視圖；

圖4是圖1中受力筋板的結構示意圖；

圖5是圖1中受力筋板的剖視結構示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。

如圖1至圖5所示的實施例，

圖標號說明：預制樁樁身1、端板2、張拉孔2a、滑筒31、主吊耳32、副吊環(huán)33、滾輪34、橫向肋環(huán)35、豎向肋板36、受力筋板41、防撞排孔41a、防撞螺栓42、高強螺栓43、加強肋板44。

如圖1至圖5所示，

一種安全吊樁裝置，包括套配于預制樁樁身1外周的滑筒裝置和固定于端板2上的限位裝置，滑筒裝置包括有滑筒31、分別對稱設置于滑筒31上的一對主吊耳32和一對副吊環(huán)33以及徑向設置于滑筒31上的滾輪34，滾輪34與所述預制樁樁身1的外壁滾動配合；限位裝置包括至少三塊與端板2的張拉孔2a相固定的受力筋板41，受力筋板41的內(nèi)沿伸入所述滑筒31的上方，受力筋板41設置有防撞排孔41a，防撞排孔41a內(nèi)設置有防撞螺栓42，防撞螺栓42的下端低于所述端板2的上沿。

實施例中，滑筒31外周間隔設置有橫向肋環(huán)35。

實施例中，滑筒31上沿半徑方向設置有豎向肋板36。

設置橫向肋環(huán)35和豎向肋板36能夠增加滑筒31的整體剛度，使滑筒31在吊樁過程中具有更好地承受力。

實施例中，主吊耳32所在直線與所述副吊環(huán)33所在直線相垂直。

對稱設置的主吊耳32使吊樁過程中，預制樁能夠保持豎直狀態(tài)；而對稱設置的副吊環(huán)33，在利用兩個副吊環(huán)33起吊滑筒裝置時，能夠保證滑筒裝置的平衡。

實施例中，受力筋板41的截面呈“ⅱ”字形結構。如此結構，能夠提高受力筋板41的剛度和抗彎、抗剪強度，同時又能減輕裝置自重。

實施例中，受力筋板41通過高強螺栓43與所述端板2的張拉孔2a相固定。

設置防撞排孔41a，使限位裝置能夠適用于不同壁厚的預制樁；當受力筋板41通過高強螺栓43固定于端板2的張拉孔2a上，并在防撞排孔41a合適的孔內(nèi)(防撞螺栓42位于預制樁的內(nèi)壁以內(nèi))安裝上防撞螺栓42后，當受力筋板41收到撞擊，防撞螺栓42能夠限制受力筋板41的轉動，從而保證受力筋板41的內(nèi)沿伸入滑筒31的上方，進而保證吊樁過程中，滑筒裝置不會從預制樁上脫離。

實施例中，受力筋板41的固定孔的兩側分別設置有加強肋板44。設置加強肋板44，能夠進一步提高受力筋板41的強度。

實施例中，受力筋板41的數(shù)目為三塊，三塊受力筋板41均勻分布于圓周面上。

滑筒31上的4個滾輪34也均勻分布于圓周面上。

一種安全吊樁裝置的吊裝方法，包括以下步驟：

步驟一、滑筒裝置的安裝：使用吊機的掛鉤利用副吊環(huán)33將滑筒31吊起，并將滑筒31套入預制樁樁身1上，滑筒裝置安裝完成后松開副吊環(huán)33上的吊鉤；

滑筒裝置安裝時，根據(jù)待吊預制樁的擺放狀態(tài)選擇副吊環(huán)33的使用：當預制樁平躺時，僅用掛鉤勾住一個副吊環(huán)33，而當預制樁直立時，需用兩個掛鉤分別勾住對應的副吊環(huán)33，從而使工人能夠很方便地將滑筒31套入預制樁。

步驟二、限位裝置的安裝：將受力筋板41固定于端板2的張拉孔2a上，并在防撞排孔41a上裝上防撞螺栓42；防撞螺栓42安裝于防撞排孔41a中最靠近預制樁樁身1內(nèi)壁的一個安裝孔內(nèi)；

受力筋板41的安裝數(shù)量根據(jù)預制樁的直徑、自重等因素而定，安裝過程，受力筋板41均勻設置以保證受力的平均性。

步驟三、吊樁、接樁：將吊車掛鉤掛在滑筒31的一對主吊耳32上即可進行吊樁，將預制樁吊至指定位置后，便可以進行接樁了；由于主吊耳32對稱設置，吊樁過程中，兩側的主吊耳32均勻受力，以保證預制樁呈豎直狀態(tài)，這樣有利于后續(xù)接樁、植樁作業(yè)的進行，吊樁時，滑筒裝置沿樁身上移至預制樁的上端，并與限位裝置相抵。

步驟四、直立樁脫鉤：上一節(jié)樁與下一節(jié)樁進行四角電焊固定，將吊機稍微向滾輪側擺動，吊鉤鉛垂線置于預制樁外側，接著慢慢降落吊機的吊鉤，滑筒裝置在自重的作用下會隨之下滑，將滑筒裝置由預制樁上端滑落到工作平臺上，用夾樁裝置夾住預制樁，由工人在工作平臺上完成摘鉤和接樁焊接；滑筒裝置移動時，滾輪34與預制樁的外壁滾動配合，既減小了裝置的磨損，也避免了滑筒31傾斜而卡住。

步驟五、二次掛鉤吊樁：接樁焊接完成后，調(diào)動吊機將主臂靠近直立的預制樁，吊鉤靠近預制樁上的滑筒31(此時吊鉤方位應與脫鉤時一致)，人工在工作平臺上完成掛鉤，將滑筒裝置沿預制樁上升至與限位裝置相抵受力，松開夾樁裝置，進行植樁，當預制樁沉到預定高度時，夾樁裝置將預制樁夾住固定，采用手提風炮電鉆拆除限位裝置后，用吊機將安裝滑筒從預制樁的上端吊出。

這樣一次吊樁作業(yè)變完成了，拆除的滑筒裝置和限位裝置轉移至備料區(qū)，進行下一次吊樁；上述的整個過程中，避免了高空作業(yè)，降低作業(yè)強度，消除安全隱患，提高綜合工作效率；設備磨損也大大減小，能夠有效降低施工成本。

本發(fā)明的最佳實施例已被闡明，由本領域普通技術人員做出的各種變化或改型都不會脫離本發(fā)明的范圍。