本實(shí)用新型涉及廠房等吊車梁鋼軌安裝施工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種鋼軌吊裝工具。

背景技術(shù)：

在工業(yè)廠房施工中，用于起重機(jī)承重及行走的吊車梁系統(tǒng)是安裝過程中的一大難點(diǎn)。吊車軌道通常采用汽車吊吊裝就位，再采用人工找正安裝的方法。由于單根鋼軌重量重，且形狀不規(guī)則，鋼軌吊裝無法使用常規(guī)的吊裝工具，因此在吊裝過程中一般采用捆扎吊裝的方式。雖然捆扎吊裝安全、可靠，但最大的弊端是鋼軌落位后，吊裝繩不好取，一般需要兩人配合，一人采用撬棍將鋼軌撬離吊車梁，另一人將吊裝繩取出。在撬棍撬鋼軌的過程中，鋼軌容易翻滾或滑落，若兩人配合不到位，容易發(fā)生安全事故，且浪費(fèi)人力資源。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是提供一種操作方便、安全可靠的鋼軌吊裝工具。

本實(shí)用新型公開的鋼軌吊裝工具，包括第一吊裝掛板和第二吊裝掛板，所述第一吊裝掛板和第二吊裝掛板均包括位于下部的夾持部和位于上部的連接部，所述連接部開設(shè)有鉸接孔，所述鉸接孔上方設(shè)置有吊裝孔，所述第一吊裝掛板和第二吊裝掛板的夾持部相對(duì)設(shè)置構(gòu)成用于夾持鋼軌的夾持口，第一吊裝掛板和第二吊裝掛板通過鉸接孔相鉸接，在第一吊裝掛板和第二吊裝掛板的吊裝孔的位置相重合時(shí)，所述夾持口處于夾持狀態(tài)。

優(yōu)選地，所述夾持部的內(nèi)側(cè)底面與鋼軌軌頭的下表面形狀相匹配。

優(yōu)選地，所述第一吊裝掛板和第二吊裝掛板通過連接螺栓穿過鉸接孔相鉸接。

優(yōu)選地，所述第一吊裝掛板和第二吊裝掛板的厚度均為10～20mm。

本實(shí)用新型的有益效果是：該鋼軌吊裝工具通過卡環(huán)等工具穿過吊裝孔，從而保證夾持穩(wěn)定不脫落，安全可靠，僅一人便可操作，節(jié)約人力，且加工簡(jiǎn)單，成本低廉。

附圖說明

圖1是吊裝掛板的示意圖；

圖2是鋼軌吊裝工具打開狀態(tài)的示意圖；

圖3是鋼軌吊裝工具夾持狀態(tài)的示意圖；

圖4是鋼軌吊裝工具實(shí)際運(yùn)用的示意圖。

附圖標(biāo)記：第一吊裝掛板1，第二吊裝掛板2，夾持部3，連接部4，鉸接孔5，吊裝孔6，鋼軌7。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)一步說明。

如圖1～4所示，本實(shí)用新型的鋼軌吊裝工具，包括第一吊裝掛板1和第二吊裝掛板2，所述第一吊裝掛板1和第二吊裝掛板2均包括位于下部的夾持部3和位于上部的連接部4，所述連接部4開設(shè)有鉸接孔5，所述鉸接孔5上方設(shè)置有吊裝孔6，所述第一吊裝掛板1和第二吊裝掛板2的夾持部3相對(duì)設(shè)置構(gòu)成用于夾持鋼軌7的夾持口，第一吊裝掛板1和第二吊裝掛板2通過鉸接孔5相鉸接，在第一吊裝掛板1和第二吊裝掛板2的吊裝孔6的位置相重合時(shí)，所述夾持口處于夾持狀態(tài)。

第一吊裝掛板1和第二吊裝掛板2通常采用鋼板制作，厚度為10～20mm。為保證吊裝的穩(wěn)定，該鋼軌7吊裝工具通常成對(duì)使用，采用兩點(diǎn)吊裝法，選好吊裝位置后，分別將兩個(gè)鋼軌7吊裝工具夾持于鋼軌7上，通過卡環(huán)或其他工具穿過吊裝孔6，再與吊裝設(shè)備相連接，從而實(shí)現(xiàn)吊裝。為增大吊裝掛板與鋼軌7的接觸面積，所述夾持部3的內(nèi)側(cè)底面與鋼軌7軌頭的下表面形狀相匹配。

本實(shí)用新型的具體方案實(shí)施步驟如下：

1、按照?qǐng)D1所示，用t＝16mm鋼板加工4塊吊裝掛板，具體下料尺寸可根據(jù)不同的鋼軌7型號(hào)進(jìn)行修改；

2、采用M24*60普通螺栓，將吊裝掛板按照?qǐng)D2和圖3進(jìn)行組裝，螺母緊固后，應(yīng)與鋼板有3-4mm間隙，以保證兩塊吊裝掛板可以自由活動(dòng)；

3、采用兩點(diǎn)吊裝法吊裝軌道，選好吊裝位置后，將吊裝掛板卡在軌道上，采用卡環(huán)將吊裝繩與吊裝工具連接；

4、吊裝軌道，軌道就位后松開卡環(huán)，即可取出吊裝繩及吊裝工具，完成吊裝。