專利名稱：成形品制造方法及閥澆口式金屬模裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及具有孔部的成形品的制造方法及用于該方法的閥澆口式金屬模裝置，特別用于熱塑性樹脂的注塑成形。
背景技術(shù)：
圖6A及圖6B是利用作為成形材料的熱塑性樹脂整體成形的制品的成形品1的一個例子。該成形品1基本上為旋轉(zhuǎn)體形狀，但在中央部具有作為凸起部的圓筒狀的筒狀部2，在該筒狀部2內(nèi)具有孔部3。圓盤部4位于筒狀部2的外周側(cè)，而該圓盤部4的連接筒狀部2的內(nèi)周部形成薄壁部5。
一般地，為了成形這種成形品1，如圖7所示，利用配備有為相互開閉模具的固定模11和可動模12的金屬模裝置。在這種裝置中，將固定模11和可動模12合模，在所述固定模11和可動模12之間形成制品模腔13，從設(shè)置在固定模11上的澆口14將熔融的樹脂注入到制品模腔13內(nèi)，使之固化。
在如前面所述基本上形成旋轉(zhuǎn)體形狀的成形品1的場合，為了將樹脂均勻地填充到制品模腔13內(nèi)，優(yōu)選地，在相當(dāng)于成形品1，即制品模腔13的中心軸上的位置處設(shè)置澆口。但是，在前述成形制品1中，由于在其中心軸上具有孔部3，所以在制品模腔13的中心軸上設(shè)置澆口14是困難的。
因此，在現(xiàn)有技術(shù)中，如圖7所示，在相當(dāng)于圓盤部4的位置或者相當(dāng)于筒狀部2的位置上設(shè)置澆口14，但是由于在任何一種情況下，孔部3都會妨礙樹脂流，所以相對于制品模腔13上的孔部3，在與澆口14相反側(cè)的位置上容易造成填充不足，很難在整個制品模腔13內(nèi)均勻地填充樹脂。
當(dāng)不能均勻地填充樹脂時，會引起正圓度等尺寸精度降低及密度波動等問題。
例如，在像轉(zhuǎn)盤這種制品的情況下，在不能確保足夠的精度時，會引起旋轉(zhuǎn)不穩(wěn)等問題。特別是，在澆口14設(shè)置在相當(dāng)于圓盤部4的位置上的情況下，當(dāng)如前面所述的成形品1那樣在圓盤部4和筒狀部2之間具有薄壁部5時，很容易產(chǎn)生向筒狀部2的填充不良。
因此，如圖8所示，設(shè)置多個均勻地包圍成形品1、即制品模腔13的中心軸的多個澆口14。
但是，即使形成多個這種澆口14，向整個制品模腔13內(nèi)十分均勻地填充樹脂也是很困難的。而且，在設(shè)置多個澆口14的情況下，容易造成在從這些澆口14注入的樹脂的匯流部上生成焊接線6的問題。在這些焊接線6上，會引起該部位處會使成形品1的強度部分地變?nèi)醯膯栴}。
代替圖7及圖8所示的針孔澆口14，也有人如圖9所示，將澆口15制成薄膜狀的圓盤澆口。該圓盤澆口15，以位于制品模腔13的中心軸上的針孔部15a為中心，在相當(dāng)于制品模腔13中的筒狀部2的一端的內(nèi)周部的位置上開口。
如果采用這種圓盤澆口15的話，能夠均勻地將樹脂填充到制品模腔13內(nèi)，但是，圓盤澆口5必須制成所謂冷型的，在成形品1的筒狀部2的一個端部上殘留堵塞其開口的薄的膜狀的澆口殘跡。必須通過后處理將這種膜狀的澆口殘跡除去，增加工時數(shù)。
本發(fā)明的目的是，為了解決這些問題，提供一種在制造具有孔部的成形品時，可以均勻地將成形材料填充到制品模腔內(nèi)，借此，可以獲得高精度的、高質(zhì)量的成形品，而且，不必進行澆口部分的后處理的成形品的制造方法，以及閥澆口式金屬模裝置。
發(fā)明的概述本發(fā)明的第一種形式，是一種具有孔部的成形品的制造方法。在這種方法中，將能夠相互開閉的多個模具合模，在這些模具之間形成制品模腔的同時，在前述多個模具中的設(shè)于具有向相當(dāng)于制品模腔中前述孔部的位置開口的澆口形成孔的的模具上的筒狀的閥體的內(nèi)周面上，配合有設(shè)于與具有前述澆口形成孔的模具對向的模具上的型芯體，在前述澆口形成孔的內(nèi)周面與前述型芯體的外周面之間形成筒狀的澆口，使關(guān)閉該澆口的前述閥體向前述澆口的軸向方向移動，打開該澆口，在原封不動保持前述型芯體配合到前述閥體內(nèi)的狀態(tài)下，從打開的前述澆口將成形材料注入到前述制品模腔內(nèi)。
這樣，由于將澆口制成筒狀，該筒狀的澆口相對于制品模腔在相當(dāng)于成形品的孔部的周圍的位置上開口，所以，從澆口注入到制品模腔內(nèi)的成形材料，從相當(dāng)于孔部的周圍的位置向外側(cè)呈放射狀擴展。因此，孔部不會妨礙，均勻地填充到制品模腔內(nèi)。
進而，由于在從澆口把成形材料填充到制品模腔內(nèi)時，與設(shè)有閥體的模具對向的模具上設(shè)置的型芯體配合到筒狀的閥體的內(nèi)周面上，所以，可以防止形成澆口的閥體因成形材料的壓力等引起的型芯的偏移。借此，在其整個外周上穩(wěn)定地保持筒狀澆口的厚度，從而，可以更進一步均勻地將成形材料填充到制品模腔內(nèi)的各部上。
進而，在將成形材料填充到制品模腔內(nèi)之后，使閥體移動，關(guān)閉澆口，借此，將制品模腔內(nèi)的成形材料、即作為制品的成形品與到達澆口的材料通路內(nèi)的成形材料相互切斷。從而，在成形品的澆口部分無需進行后處理。
在具有前述澆口形成孔的模具上，設(shè)置連通前述澆口形成孔的材料通路，可以利用設(shè)置在該材料通路上的閥銷支承部可自由滑動地支承前述閥體的澆口側(cè)的外周面。
在這種情況下，即使由材料通路內(nèi)的成形材料將壓力加在閥體上，仍然能夠可靠地使閥體相對于型芯體及澆口對準(zhǔn)。從而，與閥體可靠地動作的同時，可以抑制閥體、型芯體以及澆口的磨損。
本發(fā)明的第二種形式，是一種成形具有孔部的成形品的閥澆口式金屬模裝置。該裝置包括在相互開閉合模時相互之間形成制品模腔的多個模具；在這些模具中，設(shè)置在具有向相當(dāng)于制品模腔的前述孔部的位置開口的澆口形成孔的模具上，沿前述澆口形成孔的軸向方向移動，可自由插拔地配合到該澆口形成孔內(nèi)的筒狀閥體；設(shè)置在與具有前述澆口形成孔的模具對向的模具上，在合模時總是可自由滑動的配合到前述筒狀的閥體的內(nèi)周面上的型芯體。在前述澆口形成孔的內(nèi)周面與前述型芯體的外周面之間，形成向前述制品模腔內(nèi)注入成形材料的筒狀澆口。根據(jù)該閥澆口式金屬模裝置，可以實施前述制造方法。
在具有前述澆口形成孔的模具上，設(shè)置連通前述澆口形成孔的材料通路，在材料通路內(nèi)配置前述閥體，前述材料通路具有可以自由滑動地支承前述閥體的進口側(cè)的外周面的閥銷支承部。
在這種情況下，即使由材料通路內(nèi)的成形材料將壓力加到閥體上，也能夠?qū)㈤y體可靠地相對于型芯體和澆口對準(zhǔn)。從而，在閥體可靠地動作的同時，抑制閥體、型芯體以及澆口的磨損。
具有前述型芯體的模具，可以配備有形成前述制品模腔的模腔形成構(gòu)件，安裝板，設(shè)置在該安裝板和前述制品模腔形成構(gòu)件之間的突出板。在前述孔部的周圍推壓成形品使之從模具上脫模的突出套筒固定在該突出板上，前述型芯體一個端部固定到前述安裝板上，并且，該型芯體可以自由滑動地貫通前述突出板和突出的套筒的內(nèi)部向前述制品模腔突出。
填充到制品模腔內(nèi)的成形材料即成形品固化后，進行開模，取出成形品，這時，使與突出板一起移動的突出套筒從在孔部周圍壓緊成形品的模具脫模。這樣，由于突出套筒在孔部的周圍壓成形品，型芯體位于突出套筒內(nèi)，但是，通過將型芯體貫通固定突出套筒的突出板、夾持該突出板、固定在位于模腔形成構(gòu)件相反側(cè)的安裝板上，可以使突出套筒與型芯體獨立地動作。這樣，由于可以使突出的套筒與型芯體獨立地動作，在成形品脫模時，沒有必要將型芯體從成形品中拔出。
附圖的簡單說明圖1是表示本發(fā)明的法啊澆口式金屬模裝置的一個實施例的剖視圖，表示澆口關(guān)閉的狀態(tài)。
圖2是表示澆口打開狀態(tài)的同一個實施例的剖視圖。
圖3是表示閥體支承部的周圍的放大剖視圖。
圖4是圖3的AA線的剖視圖。
圖5是表示成形品脫模時的狀態(tài)的剖視圖。
圖6A及圖6B是表示脫模時的狀態(tài)的剖視圖。
圖7是表示現(xiàn)有技術(shù)的金屬模裝置的一個例子的剖視圖。
圖8是表示現(xiàn)有技術(shù)的金屬模裝置的另外一個類似的平面圖。
圖9是表示現(xiàn)有技術(shù)的金屬模裝置的進一步的一個例子的剖視圖。
實施發(fā)明的最佳形式下面，參照


本發(fā)明的優(yōu)選實施形式。但本發(fā)明并不局限于下面的實施例，也可以和現(xiàn)有技術(shù)中公知的結(jié)構(gòu)組合。
圖1～圖5表示本發(fā)明的成形品的制造方法以及用于該方法的閥澆口式金屬模裝置的一個實施例。利用該實施例制造的成形品，例如是前面說明的圖6所示的成形品1。
圖中的21是固定模，22是可動模，是相互對向的模具。所述固定模21和可動模22，相互沿圖示的上下方向(開模合模方向)移動，進行開閉。在閉模時，在相互之間形成一個或多個形成前述成形品1的形狀的制品模腔23。前述固定模21包括安裝到圖中未示出的注塑成形機的固定側(cè)臺板上的固定側(cè)安裝板26，經(jīng)由墊塊(圖中未示出)固定到該安裝板26的圖下側(cè)、即可動模22側(cè)的面上的固定側(cè)型板27。在前述固定側(cè)安裝板26和固定側(cè)型板27之間設(shè)置集合管28。在該集合管28上形成作為材料通路的流道29。該流道29與連接注塑成形機的噴嘴的澆道套(圖中未示出)內(nèi)的澆道連通。在集合管28上設(shè)置圖中未示出的加熱用的加熱器。進而，在前述固定側(cè)型板27的可動模22側(cè)的面上埋設(shè)固定陰模塊30。
將澆口套32配合固定到形成于前述固定側(cè)型板27至陰模塊30的可動模22側(cè)的面上的澆口套裝入孔31內(nèi)。裝入孔33貫通形成在該澆口套32上，該裝入孔33在可動模22側(cè)的前端部構(gòu)成向制品模腔23的相當(dāng)于成形品1的孔部3的位置開口的圓柱形的澆口形成孔34。該澆口形成孔34的軸向方向與前述模具的開閉方向一致。
在固定模21上，裝入開閉由前述澆口形成孔34形成的澆口35的閥裝置41。
下面，說明該閥裝置的結(jié)構(gòu)。在前述固定側(cè)型板27上，貫通前述模具開閉方向，形成通過前述澆口套32內(nèi)的裝入孔33的裝入孔42。將基本上為筒狀的閥主體43裝入到所述裝入孔33、42內(nèi)。該閥主體43的一個端部構(gòu)成凸緣部，被夾持固定在前述集合管28和固定側(cè)型板27之間。
閥主體43的內(nèi)部，構(gòu)成將集合管28內(nèi)的流道29和前述澆口35連通的材料通路45。該材料通路45在集合管28側(cè)的一部分之外，形成沿前述模具開閉方向的大致的直線狀，在材料通路45的圖中所示的下端，即澆口35側(cè)的前端部上，形成比材料通路45的其它部分直徑小的、作為閥體支承部的閥套筒支承部46。進而，在該閥套筒支承46的周邊部的內(nèi)表面上，貫通前述模具的開閉方向，形成多個以相互相等的間隔隔開的多個凹槽47。這些凹槽47將閥主體43內(nèi)的材料通路45與澆口35連通。加熱材料通路45的帶狀加熱器和覆蓋該加熱器48的基本上為圓筒狀的加熱器罩49配合到前述閥主體43的外周面上。
進而，在比加熱器罩49更靠近澆 35側(cè)，將短的圓筒狀的隔熱密封環(huán)51配合到閥主體43的外周側(cè)。該隔熱密封環(huán)51的外周面，配合到形成在前述澆口套32的裝入孔33內(nèi)的同一直徑的圓柱面狀的配合面52上。借此，閥主體43在該澆口35側(cè)的前端部被支承在澆口套32上。此外，在隔熱密封環(huán)51與澆口套32的配合面52之外，為了隔熱，在裝入孔33，42的內(nèi)表面與閥主體43或者加熱器罩40的外表面之間形成間隙。
設(shè)置貫通前述閥主體43的材料通路45內(nèi)的中心軸部并沿前述模具開閉方向移動且可自由插拔地配合到前述澆口形成孔34內(nèi)的作為閥體的圓筒狀的閥套筒56。該閥套筒56在澆口35側(cè)的前端部，總是可自由滑動地配合到前述閥套筒支承部46上。另一方面，在閥主體43的集合管28側(cè)的端部，由固定到閥主體43內(nèi)的導(dǎo)向套57支承閥套筒56。即，閥套筒56可自由滑動地貫通導(dǎo)向套57的內(nèi)部。
進而，前述閥套筒56貫通集合管28，被作為設(shè)于固定側(cè)安裝板26上的驅(qū)動源的油壓缸等流體缸58驅(qū)動，沿軸向方向移動。該方向與前述模具的開閉方向一致。
前述可動模22包括安裝在圖中未示出的注塑成形機的可動側(cè)的臺板上的可動側(cè)安裝板61，以及經(jīng)由墊塊(圖中未示出)固定到該可動側(cè)安裝板61在圖中的上側(cè)、即固定模21側(cè)的面上的作為模腔形成構(gòu)件的可動側(cè)型板62。在該可動側(cè)型板62上的固定模21側(cè)的面上固定埋入型芯模塊63，進而，在該型芯模塊63上的固定模21側(cè)的面上，固定埋入作為形成制品模腔23的模腔形成構(gòu)件的型芯襯套64。在前述可動側(cè)安裝板61與可動側(cè)型板62之間，可沿前述模具開閉方向自由移動地支承相互固定的一對突出板66，67。相互固定的一對突出構(gòu)件固定板68，69被夾持固定在突出板66，67之間。在突出構(gòu)件固定板68，69上，固定有將成形品1推壓到固定模21側(cè)使之從可動模22脫模的圓筒狀的突出套筒71及突出銷72的一個端部。
更詳細地說，形成在所述突出套筒71和突出銷72的一個端部上的凸緣部73，74被前述一對突出構(gòu)件固定板68，69夾持固定。突出套筒71及突出銷72，可自由滑動地貫通可動側(cè)型板62、型芯模塊63以及型芯襯套64，前端處于面對制品模腔23的位置上。突出套筒71在孔部3周圍的筒狀部2的一個端面推壓成形品1，突出銷72在圓盤部4推壓成形品1。
進而，在前述可動模22上，設(shè)置作為可自由插拔地配合到前述固定模21側(cè)的筒狀的閥套筒56內(nèi)的孔部56a上的型芯體的型芯銷81。該型芯銷81呈以前述模開閉方向作為軸向方向的細長的圓柱狀。形成在型芯銷81的一個端部的凸緣部82被前述可動側(cè)安裝板61及利用螺栓83固定到該可動側(cè)安裝板61上的壓板84夾持，型芯銷81固定在可動側(cè)安裝板61上。型芯銷81可自由滑動地貫通形成于突出板66及突出構(gòu)件固定板68上的通孔85和筒狀的前述突出套筒71內(nèi)的通孔71a，其前端部突出到制品模腔23內(nèi)。
進而，在固定模21和可動模22閉模時，型芯銷81的前端部可自由滑動地恒定配合到前述固定模21側(cè)的筒狀的閥套筒56內(nèi)的孔部56a的內(nèi)周面上。即，型芯銷81形成成形品1的孔部3。在型芯銷81配合到閥套筒56內(nèi)的狀態(tài)下，在固定模21側(cè)的澆口形成孔34的內(nèi)周面與型芯銷81的外周面之間，形成向前述制品模腔23裝入成形材料的筒狀的前述澆口35。此外，型芯銷81的前端面81a，形成圓滑地插入閥套筒56內(nèi)的半球面。
下面參照圖3及圖4詳細說明前述閥套筒支承部46。閥套筒支承部46，在前述澆口35側(cè)在前述材料通路45的內(nèi)周面上，成一整體的形成沿模開閉方向延伸的三個支承葉片101，在這些支承葉片101之間構(gòu)成前述凹槽47。前述支承葉片101位于相對于材料通路25的中心軸相隔120°的放射狀的位置上。支承葉片101的內(nèi)側(cè)緣，其作為與澆口25對向部分的基端側(cè)構(gòu)成凸?fàn)顝澢?02，另一個邊緣構(gòu)成與前述模具開閉方向平行的在前述閥套筒56的外周面56b上滑動的滑動緣103，借助所述多個支承葉片101可自由滑動地支承閥套筒56的外周面56b。此外，成一整體地具有前述支承葉片101的閥主體43，例如可以利用電火花加工制造。如圖2及圖3所示，在前述閥套筒56的澆口35側(cè)的前端部上，設(shè)置可插拔地配合到前述澆口35上，進行澆口35的開閉的澆口閉塞部111，該澆口閉塞部111的直徑小于閥套筒56的基端側(cè)，前端外周側(cè)拐角部112形成彎曲狀。
如圖2所示，比前述隔熱密封環(huán)51更靠前端側(cè)，在前述澆口套32的裝入孔33的內(nèi)表面與閥主體43的前端側(cè)外表面之間，形成間隙121，該間隙通過與前述材料通路45及澆口35連通，作為成形材料的樹脂進入其中，形成樹脂隔熱層。
下面，對采用前述閥澆口式金屬模裝置的成形品1的制造方法進行說明。在進行成形品1的成形時，首先，將固定模21與可動模22合模。在這種狀態(tài)下，在固定模21與可動模22之間形成制品模腔23的同時，可動模22側(cè)的型芯銷81配合到固定模21側(cè)的閥套筒56內(nèi)，在固定模21側(cè)的澆口形成孔34的內(nèi)周面與型芯銷81的外周面之間，形成筒狀的澆口35。進而，如圖2所示，借助流體壓力缸58的驅(qū)動使閥套筒56向可動模22的相反側(cè)移動，打開澆口35。在這種狀態(tài)下，仍然保持型芯銷81配合到閥套筒56內(nèi)。
從注塑成形機的圖中未示出的噴嘴，將作為成形材料的熔融的尼龍等熱塑性樹脂噴射到澆道內(nèi)。該樹脂通過集合管28的流道29，閥主體43內(nèi)的材料通路45及閥套筒支承部46的凹槽47，從澆口35被注入到制品模腔23內(nèi)。這樣，在將樹脂填充到制品模腔23內(nèi)之后，經(jīng)過保壓，如圖1所示，借助流體壓力缸58的驅(qū)動使閥套筒56向可動模22側(cè)移動，配合到澆口35上，將該澆口35閉塞。借此，制品模腔23內(nèi)的樹脂，即作為制品的成形品1與直到澆口35的材料通路45內(nèi)的樹脂相互被切斷。
進而，在制品模腔23內(nèi)的樹脂冷卻固化后，打開固定模21與可動模22，取出成形的成形品1。這時，伴隨著固定模21與可動模22的開模，由于固定模21側(cè)的脫模阻力與可動模側(cè)的脫模阻力的不同，成形品1首先脫離固定模21。接著，利用設(shè)置在注塑成形機上的圖中未示出的突出桿將突出板66，67向固定模21側(cè)推壓。借此，如圖3所示，突出套筒71及突出銷72向固定模側(cè)移動，在突出套筒71推壓到成形品1的筒狀部2的一個端面上的同時，突出銷72推壓成形品1的圓盤部4，成形品1從可動模21上脫離。突出套筒71，其前端一直移動到比型芯銷81更突出到固定模212側(cè)的位置處，借此，型芯銷81從成形品1的孔部3中拔出。此外，在固定模21和可動模22開模的狀態(tài)下，型芯銷81從閥套筒56中拔出。
然后，再關(guān)閉固定模21和可動模22，重復(fù)以上的成形過程。在全部成形過程中，用加熱器48加熱澆道、集合管28的流道29以及閥主體43的材料通路45內(nèi)的樹脂，一直保持其處于熔融狀態(tài)。
根據(jù)前述實施例的結(jié)構(gòu)，將澆口35制成筒狀，使該澆口35相對于制品模腔23在相當(dāng)于成形品1的孔部3的周圍的位置上開口，所以，從澆口35注入到制品模腔23內(nèi)的樹脂從相當(dāng)于孔部3的周圍的位置向外側(cè)呈放射狀的擴展，形成孔部3的型芯銷81不會成為障礙，可以均勻地填充到制品模腔23內(nèi)，也不會發(fā)生焊縫。與此同時，由于可動模22側(cè)的型芯銷81配合到固定模21側(cè)的閥套筒56內(nèi)，所以，當(dāng)從澆口35向制品模腔35內(nèi)填充樹脂時，可以防止形成澆口35的閥套筒56及型芯銷81因樹脂的壓力等產(chǎn)生型芯偏移。借此，對抗樹脂的壓力等在其整個圓周上穩(wěn)定地保持筒狀澆口35的厚度，從而，可以更均勻地將樹脂填充到制品模腔23內(nèi)的各個部分內(nèi)。結(jié)果，可以獲得正圓度等精度高，質(zhì)量高的成形品1。例如在成形品1為轉(zhuǎn)盤的情況下，可以防止旋轉(zhuǎn)的偏差。
在金屬模裝置內(nèi)，由于將成形品1與直到澆口35的材料通路45中的樹脂相互切斷，所以在成形品1的澆口35的部分無需后處理。
進而，由于突出套筒71孔部3的周圍推壓成形品1，所以，型芯銷81位于突出套筒71內(nèi)，但是，使型芯銷81貫通突出套筒71固定的突出板66，67，夾持所示突出板66，67，固定在位于可動模側(cè)板62的相反側(cè)的安裝板上，從而，可以使突出套筒71與型芯銷81獨立地動作。這種突出套筒71能夠與型芯銷81獨立地動作的可能性，對于在脫模時將型芯銷81從成形品1上拔出是必要的。
由于閥套筒56其前端部的澆口閉塞部111可自由插拔地配合到澆口35上，所以，為了減少因插拔造成的磨損，有必要將閥套筒56與澆口35進行正確的對準(zhǔn)。
在本實施形式中，由于利用設(shè)置在材料通路45上的閥套筒支承部47可自由滑動地支承閥套筒56的澆口35側(cè)的外周面56b，所以，能夠正確地將閥套筒56與澆口35對準(zhǔn)。
另一方面，型芯銷81可自由滑動地貫通形成在突出板66和突出構(gòu)件固定板68上的通孔85及筒狀的前述突出套筒71內(nèi)的通孔71a，其前端部向制品模腔23突出，通過相對于型芯銷81移動突出套筒71，可以推壓成形品1。利用該突出套筒71將型芯銷81定位，型芯銷81的前端部突出到制品模腔23，成為自由端。
與此相對，在具有成形孔34的固定模21側(cè)的材料通路45上，設(shè)置閥套筒支承部46，通過利用閥套筒支承部46支承閥套筒56，可以將配合到該閥套筒56的內(nèi)周面上的型芯銷81正確地與澆口35對準(zhǔn)，借此，正確地將閥套筒56和型芯銷81及澆口35三者對準(zhǔn)。由于型芯銷35的外周面直接嵌入到閥套筒56的孔部56a的內(nèi)周面內(nèi)，很容易地將閥套筒56和型芯銷35對準(zhǔn)。
由于澆口閉塞部111的前端外側(cè)拐角部112形成彎曲狀，所以，澆口閉塞部111相對于澆口35的外周面圓滑地配合插入。
由于在制品模腔23與閥本體43之間形成作為隔熱層的樹脂隔熱層122，可以提高制品模腔23與作為加熱機構(gòu)的帶狀加熱器48之間的隔熱性。
此外，本發(fā)明并不局限于前述實施例，可進行各種變形加以實施。例如，成形品的形狀并不限于圖4所示，可以將本發(fā)明應(yīng)用于具有孔部的齒輪等任意形狀的成形品。此外，本發(fā)明并不局限于熱塑性樹脂的注塑成形，可以應(yīng)用于一般熱塑性成形材料的注塑成形。進而，雖然在前述實施形式中閥體支承部的支承葉片111為三個，但支承葉片的個數(shù)并不限于三個，也可以四個以上。
工業(yè)上的可利用性在根據(jù)本發(fā)明的成形品的制造方法中，把設(shè)置在另外一個模具上的型芯體配合到設(shè)置于具有向相當(dāng)于制品模腔中成形品的孔部的位置開口的澆口形成孔的模具上的筒狀閥體的內(nèi)周面上，在澆口形成孔的內(nèi)周面與型芯體的外周面之間形成筒狀的澆口，使關(guān)閉該澆口的閥體移動，打開澆口，從在恒定保持型芯體配合到前述閥體內(nèi)的狀態(tài)下打開的澆口，將成形材料注入到制品模腔內(nèi)。
從而，孔部不會成為障礙，可以將成形材料均勻地填充到制品模腔內(nèi)，而且，這時通過將型芯體配合到閥體內(nèi)，對抗成形材料的壓力等，可以在整個周邊穩(wěn)定地保持筒狀的澆口的厚度，更均勻地將成形材料填充到制品模腔內(nèi)的各個部分。從而能夠以高的精度獲得高質(zhì)量的成形品。
此外，通過用閥體關(guān)閉澆口將制品模腔內(nèi)的成形材料即成形品與直到澆口的材料通路內(nèi)的成形材料相互切斷，所以，在成形品的澆口部分不必進行后加工。
權(quán)利要求
1.一種成形品的制造方法，為具有孔部的成形品的制造方法，將能夠相互開閉的多個模具合模，在這些模具之間形成制品模腔，在前述多個模具中的設(shè)于具有向相當(dāng)于制品模腔中前述孔部的位置開口的澆口形成孔的模具上的筒狀閥體的內(nèi)周面上，配合有設(shè)于與具有前述澆口形成孔的模具對向的模具上的型芯體，在前述澆口形成孔的內(nèi)周面與前述型芯體的外周面之間形成筒狀的澆口，使關(guān)閉該澆口的前述閥體向前述澆口的軸向方向移動，打開該澆口，在前述型芯體配合在前述閥體內(nèi)的狀態(tài)下，從打開的前述澆口將成形材料注入到前述制品模腔內(nèi)。
2.如權(quán)利要求1所述的成形品的制造方法，在前述具有澆口形成孔的模具上設(shè)置與前述澆口形成孔連通的材料通路，通過設(shè)置在該材料通路上的閥體支承部可自由滑動地支承前述閥體的澆口側(cè)的外周面。
3.一種閥澆口式金屬模裝置，為成形具有孔部的成形品的閥澆口式金屬模裝置，所述裝置包括在相互開閉合模時相互之間形成制品模腔的多個模具；在這些模具中，設(shè)置在具有向相當(dāng)于制品模腔的前述孔部的位置開口的澆口形成孔的模具上，沿前述澆口形成孔的軸向方向移動，可自由插拔地配合到該澆口形成孔內(nèi)的筒狀閥體；設(shè)置在與具有前述澆口形成孔的模具對向的模具上，在合模時可自由滑動地恒定配合到前述筒狀閥體的內(nèi)周面上的型芯體；在前述澆口形成孔的內(nèi)周面與前述型芯體的外周面之間，形成向前述制品模腔內(nèi)注入成形材料的筒狀澆口。
4.如權(quán)利要求3所述的閥澆口式金屬模裝置，在具有前述澆口形成孔的模具上設(shè)置連通前述澆口形成孔的材料通路，在該材料通路內(nèi)配置前述閥體，前述材料通路具有可自由滑動地支承前述閥體的澆口側(cè)的外周面的閥銷支承部。
5.如權(quán)利要求3或4所述的閥澆口式金屬模裝置，具有前述型芯體的模具包括形成前述制品模腔的模腔形成構(gòu)件，安裝板，設(shè)置在該安裝板和前述制品模腔形成構(gòu)件之間的突出板；于前述孔部周圍推壓成形品使之從模具上脫模的突出套筒固定在該突出板上，前述型芯體一個端部固定到前述安裝板上，并且，該型芯體可以自由滑動地貫通前述突出板和突出套筒的內(nèi)部向前述制品模腔突出。
全文摘要
在本發(fā)明中，在固定模21側(cè)設(shè)置開閉澆口35的閥套筒56關(guān)閉模具時，將設(shè)置在可動模22側(cè)的型芯銷81配合到閥套筒56內(nèi)。借此，形成相對于制品模腔23在相當(dāng)于成形品的孔部的周圍的位置上開口的筒狀澆口35。通過型芯銷81與閥套筒56的配合，防止閥套筒56抗拒樹脂的壓力等引起的型芯偏移。借此，在制造具有孔部的成形品時，可以將成形材料均勻地填充到制品模腔內(nèi)，獲得精度高高質(zhì)量的成形品。
文檔編號B29C45/28GK1464830SQ02802644
公開日2003年12月31日 申請日期2002年1月31日 優(yōu)先權(quán)日2001年6月27日
發(fā)明者武田與志信 申請人:三菱麻鐵里亞爾株式會社