專利名稱：輪胎模具型腔與花紋塊的制造及安裝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明公開了一種輪胎模具型腔與花紋塊的制造及安裝方法，屬輪胎模具制造技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
輪胎模具包括轎車輪胎模具、汽車輪胎模具、工程輪胎模具。輪胎模具的結(jié)構(gòu)主要包括型腔及花紋塊。目前國內(nèi)生產(chǎn)輪胎模具型腔及花紋塊的工藝主要是采用銑花和電火花加工及手工后處理相結(jié)合，所制造的輪胎模具型腔和花紋塊是一個(gè)整體，加工方法為先用車床將整塊坯料精車到花紋塊頂部型面，通過銑花機(jī)粗銑花紋塊，因銑花機(jī)很難加工到花紋塊的角落，需再通過電火花加工花紋塊，然后經(jīng)鉗工手工修整花紋塊，最后將經(jīng)上述工藝加工后的數(shù)個(gè)帶花紋塊的型腔組合成一個(gè)完整的輪胎模具型腔。
實(shí)踐表明，上述制造工藝對(duì)于工件直徑小于1米的輪胎模具如轎車輪胎模具、摩托車胎和自行車胎模具來講，不失為一個(gè)較為理想和成熟的制造工藝，其核心電火花加工具有較好的加工性能。但對(duì)于工件直徑在1米以上尤其是工件直徑在1.5米～3.8米之間的大型輪胎模具如汽車輪胎模具、工程輪胎模具則存在以下不足之處(1)因工件直徑較大，需要大型銑花機(jī)和大型電火花設(shè)備，設(shè)備的投資大；(2)對(duì)花紋深、花塊大的花紋塊，采用電火花加工時(shí)加工時(shí)間長，效率低，且很難達(dá)到花紋塊精度要求，有鑒于此，對(duì)于大面積花紋塊的加工，有的生產(chǎn)企業(yè)也采用放棄電火花精加工，改用手工修整。這樣一來勞動(dòng)強(qiáng)度大，加工時(shí)間長，一般需60天的加工周期，而且制造成本高。(3)因模具的花紋和型腔是一個(gè)整體壞料經(jīng)加工而成，因而無法更換不同花紋塊。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于為提供一種縮短模具的加工周期，降低模具的制造成本，提高模具制造精度，且根據(jù)輪胎模具花紋變化潮流可多次更換不同的花紋的輪胎模具型腔及花紋塊的制造及安裝方法。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案為一種輪胎模具型腔及花紋塊的制造及安裝方法，其特征在于該制造方法為將輪胎模具型腔與花紋塊分開加工，然后將花紋塊按圖紙要求的花紋排列順序緊固于輪胎模具型腔面上，最后對(duì)花紋塊進(jìn)行拋光和表面處理。
花紋塊緊固于輪胎模具型腔面上的方式為先將花紋塊粘接于輪胎模具型腔面上，在花紋塊及相接的輪胎模具型腔內(nèi)開有貫通的安裝孔，安裝孔呈均勻分布且數(shù)量不少于1個(gè)，然后將鉚接件插入安裝孔鉚接，使花紋塊緊固于輪胎模具型腔面上。
輪胎模具型腔加工完成后，在輪胎模具型腔內(nèi)對(duì)應(yīng)于花紋塊安裝位置開有均勻分布且數(shù)量不少于1個(gè)的通孔。
花紋塊鉚接于輪胎模具型腔面上后，在花紋塊的兩端或四周用亞弧焊焊接。
鉚接件的頭部用亞弧焊封焊。
輪胎模具型腔采用車床單獨(dú)加工坯料而成，加工時(shí)型腔面需加工至原有整體式結(jié)構(gòu)時(shí)的花紋塊底部位置。
加工花紋塊采用以下工序(a)用加工中心加工花紋塊澆鑄模具；(b)根據(jù)花紋塊澆鑄模具精鑄花紋塊；(c)由加工中心精加工鑄造成型的花紋塊。
加工花紋塊也可采用以下工序(a)用線切割對(duì)坯料直接下料；(b)由加工中心精加工成花紋塊。
本發(fā)明將輪胎模具型腔與花紋塊分開加工、組合而成，克服了以往輪胎模具生產(chǎn)中，尤其是工件直徑在1.5米～3.8米之間的大型輪胎模所存在的設(shè)備投資大、勞動(dòng)強(qiáng)度大，加工時(shí)間長，制造成本高等缺點(diǎn)，且因花紋塊可分塊加工，提高了花紋塊加工精度。花紋塊與輪胎模具型腔采用鉚接件鉚接、亞弧焊焊接及鉚接件的頭部用亞弧焊封焊，這樣即安裝方便，連接牢固(鉚接件不易從安裝孔內(nèi)脫落)，同時(shí)采用亞弧焊焊接花紋塊與輪胎模具型腔，在焊接時(shí)輪胎模具型腔不易變形。通孔的作用則在于用于排放輪胎生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生的氣體及廢水。另外輪胎模具型腔可根據(jù)花紋潮流變換多次更換花紋塊，擴(kuò)展了輪胎模具型腔的利用率。
總之，采用本發(fā)明制造方法后，極大地縮短了輪胎模具的加工周期，降低了輪胎模具的制造成本，提高了輪胎模具制造精度。


圖1為本發(fā)明所述花紋塊與型腔的安裝示意圖。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1如圖1所示，本發(fā)明所述的制造及安裝方法為將輪胎模具型腔1與花紋塊2分開加工。其中輪胎模具型腔1采用車床單獨(dú)加工坯料而成，加工時(shí)型腔面1a需加工至原有同樣規(guī)格且采用整體式結(jié)構(gòu)時(shí)的花紋塊底部位置，此可按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求加工即可，然后在輪胎模具型腔1內(nèi)對(duì)應(yīng)于花紋塊2安裝位置均勻分布且數(shù)量不少于1個(gè)的通孔4。同時(shí)通過加工中心按設(shè)定的程序加工花紋塊澆鑄模具；根據(jù)花紋塊澆鑄模具精鑄花紋塊2；再由加工中心按設(shè)定的程序精加工鑄造成型的花紋塊2。當(dāng)輪胎模具型腔1與花紋塊2分別加工完成后，將花紋塊2按圖紙要求的花紋排列順序緊固于輪胎模具型腔面1a上，最后對(duì)花紋塊2進(jìn)行拋光和表面處理。其中花紋塊2緊固于輪胎模具型腔面1a上的方式為先將花紋塊2粘接于輪胎模具型腔面1a上，在花紋塊2及相接的輪胎模具型腔1內(nèi)開有貫通的安裝孔5，安裝孔5呈均勻分布且數(shù)量不少于1個(gè)，然后將鉚接件3插入安裝孔5內(nèi)鉚接，使花紋塊2緊固于輪胎模具型腔1面上。再在花紋塊2的兩端或四周用亞弧焊焊接，(兩端還是四周焊接則可根據(jù)花紋塊2大小具體而定)，鉚接件3的頭部同樣用亞弧焊封焊。最后將按上述方法制得的數(shù)個(gè)帶花紋塊2的型腔1組合成一個(gè)完整的輪胎模具型腔。
實(shí)施例2本實(shí)施例的制造方法與實(shí)施例1基本相同，所不同之處在于花紋塊2的加工方式。本實(shí)施例對(duì)花紋塊2的加工方式為用線切割對(duì)坯料直接下料；由加工中心精加工成花紋塊2。此種方式對(duì)生產(chǎn)小批量輪胎模具尤為合適。
權(quán)利要求
1.一種輪胎模具型腔及花紋塊的制造及安裝方法，其特征在于該制造方法為將輪胎模具型腔與花紋塊分開加工，然后將花紋塊按圖紙要求的花紋排列順序緊固于輪胎模具型腔面上，最后對(duì)花紋塊進(jìn)行拋光和表面處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的輪胎模具型腔及花紋塊的制造及安裝方法，其特征在于花紋塊緊固于輪胎模具型腔面上的方式為先將花紋塊粘接于輪胎模具型腔面上，在花紋塊及相接的輪胎模具型腔內(nèi)開有貫通的安裝孔，安裝孔呈均勻分布且數(shù)量不少于1個(gè)，然后將鉚接件插入安裝孔鉚接，使花紋塊緊固于輪胎模具型腔面上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的輪胎模具型腔及花紋塊的制造及安裝方法，其特征在于輪胎模具型腔加工完成后，在輪胎模具型腔內(nèi)對(duì)應(yīng)于花紋塊安裝位置開有均勻分布且數(shù)量不少于1個(gè)的通孔。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的輪胎模具型腔及花紋塊的制造及安裝方法，其特征在于花紋塊鉚接于輪胎模具型腔面上后，在花紋塊的兩端或四周用亞弧焊焊接。
5.根據(jù)權(quán)利要求2或4所述的輪胎模具型腔及花紋塊的制造及安裝方法，其特征在于鉚接件的頭部用亞弧焊封焊。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的輪胎模具型腔及花紋塊的制造及安裝方法，其特征在于輪胎模具型腔采用車床單獨(dú)加工坯料而成，加工時(shí)型腔面需加工至原有整體式結(jié)構(gòu)時(shí)的花紋塊底部位置。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的輪胎模具型腔及花紋塊的制造及安裝方法，其特征在于加工花紋塊采用以下工序(a)用加工中心加工花紋塊澆鑄模具；(b)根據(jù)花紋塊澆鑄模具精鑄花紋塊；(c)由加工中心精加工鑄造成型的花紋塊。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的輪胎模具型腔及花紋塊的制造及安裝方法，其特征在于加工花紋塊采用以下工序(a)用線切割對(duì)坯料直接下料；(b)由加工中心精加工成花紋塊。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種輪胎模具型腔及花紋塊的制造及安裝方法，屬輪胎模具制造技術(shù)領(lǐng)域，該制造方法為將輪胎模具型腔與花紋塊分開加工，然后在輪胎模具型腔上鉆幾個(gè)通孔，將花紋塊按圖紙要求的花紋排列順序鉚接于輪胎模具型腔上，在鉚接件的頭部及花紋塊的兩端或四周用亞弧焊焊接，最后對(duì)花紋塊進(jìn)行拋光和表面處理，本發(fā)明克服了以往大型輪胎模生產(chǎn)中所存在的設(shè)備投資大、勞動(dòng)強(qiáng)度大，加工時(shí)間長，制造成本高等缺點(diǎn)，提高了花紋塊加工精度；同時(shí)極大地提高了輪胎模具的利用率，降低了輪胎生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)B29C33/42GK1745995SQ200510060950
公開日2006年3月15日 申請(qǐng)日期2005年9月27日 優(yōu)先權(quán)日2005年9月27日
發(fā)明者潘偉潤 申請(qǐng)人:潘偉潤