專利名稱：玻璃鋼復(fù)合材料板彈簧的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及板彈簧領(lǐng)域，尤其是涉及玻璃鋼復(fù)合材料板彈簧的制造方法。
背景技術(shù)：
板彈簧多用于車輛底盤的減震，目前的板彈簧所用材料由彈簧鋼制成。用于車輛減震起到了很好的效果，但所存在的不足主要表現(xiàn)為自重較大，因此在減震過程中對(duì)車輛的沖擊力較大，也降低了車輛的載荷能力。同時(shí)，由于其沒有損傷的前兆，極易發(fā)生車毀人亡的交通事故；另外，生產(chǎn)成本又較高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的在于提供一種與鋼板彈簧相比，在具有相同功能條件下自重可減輕50％-60％的玻璃鋼復(fù)合材料板彈簧的制造方法。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明可采取下述技術(shù)方案本發(fā)明所述玻璃鋼復(fù)合材料板彈簧的制造方法，它由多層纖維材料層以迭加鋪設(shè)形式放入到合成樹脂基體中，然后置于模具內(nèi)進(jìn)行壓制成各種需要的板彈簧形狀；所述纖維材料層可為粗紗布或坯布。
所述纖維材料層在放入到合成樹脂基體前首先進(jìn)行浸漬處理；所述合成樹脂為環(huán)氧樹脂；所述纖維材料為玻璃纖維。
所述板彈簧為矩形板，其下表面為中間厚并沿長(zhǎng)度方向向兩端逐漸減薄的拋物面；兩端厚度均小于中間最大厚度。
所述多層纖維材料層可按照下述方式迭加鋪設(shè)以板彈簧厚度的中心面為基準(zhǔn)，靠近板彈簧上、下表面的纖維材料層為連續(xù)擴(kuò)展到整個(gè)板彈簧長(zhǎng)度方向的外層；靠近所述中心面的纖維材料層為長(zhǎng)度朝著板彈簧中心方向漸次遞減的內(nèi)層。
在所述長(zhǎng)度朝著板彈簧中心方向漸次遞減的內(nèi)層中，間隔鋪設(shè)有連續(xù)擴(kuò)展到整個(gè)板彈簧長(zhǎng)度方向的中間層。
所述外層是這樣鋪設(shè)的遠(yuǎn)離板彈簧表面的外層在靠近板彈簧端部的區(qū)域被斷開，截?cái)帱c(diǎn)逐次地自外層的上層前部向外層的下層后部移動(dòng)；被截?cái)嗟耐鈱涌梢允菃螌印㈦p層或多層的迭加。
在所述外層里鋪設(shè)有通過所述截?cái)帱c(diǎn)位置貫穿整個(gè)截?cái)帱c(diǎn)的呈階梯狀的階梯層。
本發(fā)明優(yōu)點(diǎn)在于利用玻璃纖維復(fù)合材料所具有的重量輕、彈性應(yīng)變大、比應(yīng)變能高的特性，將其制成粗紗布或坯布，以多層迭加鋪設(shè)形式放入到合成樹脂基體中，然后置于模具內(nèi)進(jìn)行壓制成各種需要的板彈簧形狀。通過本方法制造的板彈簧與鋼板彈簧相比，具有以下優(yōu)勢(shì)1、可以減輕60％以上的自重。這樣既可增加車輛的裝載能力，又可改善車輛的運(yùn)行特性，同時(shí)，還可降低車輛的燃料消耗。輕的部件重量還意味著安裝維護(hù)的便捷性；2、承載具有較大的有效應(yīng)變，可以貯存較大的彈性能。同時(shí)它還具有較強(qiáng)的內(nèi)阻尼放大特性。所以使車輛運(yùn)行起來更加平穩(wěn)，有效地減少車輛對(duì)路面的沖擊，提高路面的使用壽命；3、可以避免簧片之間的摩擦與沖擊。加上復(fù)合材料本身可以吸收大量的能量，所以可以有效的減少噪音對(duì)環(huán)境的污染；4、具有較強(qiáng)的抗腐蝕能力，并避免因生銹所造成的壽命的減少以及因簧片間夾雜的鐵銹及油污所帶來的減振效果的降低，其結(jié)果使得維護(hù)費(fèi)用相對(duì)減少；5、其不但具有較高的疲勞強(qiáng)度，還具有較長(zhǎng)的疲勞壽命以及長(zhǎng)期的形狀穩(wěn)定性。通過合理地調(diào)整尺寸的大小和材料的配比，可以在保證承載能力的前提下非常靈活地去滿足車輛設(shè)計(jì)時(shí)對(duì)彈簧所要求的載荷-變形特性；6、該產(chǎn)品另一引人矚目之處是，它的‘安全’失效能力。復(fù)合材料的失效一般都具有讓人能夠察覺的前兆，不會(huì)出現(xiàn)像鋼板彈簧那樣因疲勞或超載所引起的突然斷裂，從而可以有效地避免車毀人亡的惡性事故的發(fā)生。


圖1為本發(fā)明所述板彈簧外形結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2為本發(fā)明實(shí)施例1多層玻璃纖維粗紗布或坯布鋪設(shè)結(jié)構(gòu)示意圖。
圖3為本發(fā)明實(shí)施例2多層玻璃纖維粗紗布或坯布鋪設(shè)結(jié)構(gòu)示意圖。
圖4、圖5為本發(fā)明實(shí)施例3所述的外層玻璃纖維粗紗布或坯布鋪設(shè)結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1如圖1、2所示，本發(fā)明所述玻璃鋼復(fù)合材料板彈簧的制造方法，它將由玻璃纖維材料制成的粗紗布或坯布首先進(jìn)行浸漬處理，然后以多層迭加方式鋪設(shè)放入到環(huán)氧樹脂基體中，然后置于模具內(nèi)進(jìn)行壓制成矩形板彈簧；該板彈簧下表面為中間厚并沿長(zhǎng)度方向向兩端逐漸減薄的拋物面；兩端的厚度均小于中間最大厚度。
所述多層玻璃纖維材料制成的粗紗布或坯布可按照下述方式迭加鋪設(shè)以板彈簧厚度的中心面N為基準(zhǔn)，靠近板彈簧上、下表面的纖維材料層為連續(xù)擴(kuò)展到整個(gè)板彈簧長(zhǎng)度方向的外層1；靠近所述中心面N的纖維材料層為長(zhǎng)度朝著板彈簧中心方向漸次遞減的內(nèi)層2。
實(shí)施例2如圖1、3所示，本發(fā)明所述玻璃鋼復(fù)合材料板彈簧的制造方法，它將由玻璃纖維材料制成的粗紗布或坯布首先進(jìn)行浸漬處理，然后以多層迭加方式鋪設(shè)放入到環(huán)氧樹脂基體中，然后置于模具內(nèi)進(jìn)行壓制成矩形板彈簧；該板彈簧下表面為中間厚并沿長(zhǎng)度方向向兩端逐漸減薄的拋物面；兩端的厚度均小于中間最大厚度。
所述多層玻璃纖維材料制成的粗紗布或坯布可按照下述方式迭加鋪設(shè)以板彈簧厚度的中心面N為基準(zhǔn)，靠近板彈簧上、下表面的纖維材料層為連續(xù)擴(kuò)展到整個(gè)板彈簧長(zhǎng)度方向的外層1；靠近所述中心面N的纖維材料層為長(zhǎng)度朝著板彈簧中心方向漸次遞減的內(nèi)層2；在內(nèi)層2中，間隔鋪設(shè)有連續(xù)擴(kuò)展到整個(gè)板彈簧長(zhǎng)度方向的中間層3。
實(shí)施例3如圖4所示，在實(shí)施例1或2中，所述外層1也可以這樣鋪設(shè)的遠(yuǎn)離板彈簧表面的外層1在靠近板彈簧端部的區(qū)域被斷開，截?cái)帱c(diǎn)4逐次地自外層1的上層前部向外層1的下層后部移動(dòng)；被截?cái)嗟耐鈱?可以是單層、雙層或多層的迭加。
如圖5所示，所述外層1還可以這樣鋪設(shè)的在外層1里鋪設(shè)有通過所述截?cái)帱c(diǎn)4位置貫穿整個(gè)截?cái)帱c(diǎn)4的呈階梯狀的階梯層5。
權(quán)利要求
1.一種玻璃鋼復(fù)合材料板彈簧的制造方法，其特征在于它由多層纖維材料層以迭加鋪設(shè)形式放入到合成樹脂基體中，然后置于模具內(nèi)進(jìn)行壓制成各種需要的板彈簧形狀；所述纖維材料層可為粗紗布或坯布。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述板彈簧的制造方法，其特征在于所述纖維材料層在放入到合成樹脂基體前首先進(jìn)行浸漬處理；所述合成樹脂為環(huán)氧樹脂；所述纖維材料為玻璃纖維。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述板彈簧的制造方法，其特征在于所述板彈簧為矩形板，其下表面為中間厚并沿長(zhǎng)度方向向兩端逐漸減薄的拋物面；兩端厚度均小于中間最大厚度。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述板彈簧的制造方法，其特征在于所述多層纖維材料層可按照下述方式迭加鋪設(shè)以板彈簧厚度的中心面(N)為基準(zhǔn)，靠近板彈簧上、下表面的纖維材料層為連續(xù)擴(kuò)展到整個(gè)板彈簧長(zhǎng)度方向的外層(1)；靠近所述中心面(N)的纖維材料層為長(zhǎng)度朝著板彈簧中心方向漸次遞減的內(nèi)層(2)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述板彈簧的制造方法，其特征在于在所述長(zhǎng)度朝著板彈簧中心方向漸次遞減的內(nèi)層(2)中，間隔鋪設(shè)有連續(xù)擴(kuò)展到整個(gè)板彈簧長(zhǎng)度方向的中間層(3)。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述板彈簧的制造方法，其特征在于所述外層(1)是這樣鋪設(shè)的遠(yuǎn)離板彈簧表面的外層(1)在靠近板彈簧端部的區(qū)域被斷開，截?cái)帱c(diǎn)(4)逐次地自外層(1)的上層前部向外層(1)下層的后部移動(dòng)；被截?cái)嗟耐鈱?1)可以是單層、雙層或多層的迭加。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述板彈簧的制造方法，其特征在于在所述外層(1)里鋪設(shè)有通過所述截?cái)帱c(diǎn)(4)位置貫穿整個(gè)截?cái)帱c(diǎn)(4)的呈階梯狀的階梯層(5)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種玻璃鋼復(fù)合材料板彈簧的制造方法，它由多層纖維材料層以迭加鋪設(shè)形式放入到合成樹脂基體中，然后置于模具內(nèi)進(jìn)行壓制成各種需要的板彈簧形狀；所述纖維材料層可為粗紗布或坯布。本發(fā)明優(yōu)點(diǎn)在于利用玻璃纖維復(fù)合材料所具有的重量輕、彈性應(yīng)變大、比應(yīng)變能高的特性，可以減輕60％以上的自重。這樣既可增加車輛的裝載能力，又可改善車輛的運(yùn)行特性，同時(shí)，還可降低車輛的燃料消耗，避免簧片之間的摩擦與沖擊。加上復(fù)合材料本身可以吸收大量的能量，所以可以有效的減少噪音對(duì)環(huán)境的污染；具有較強(qiáng)的抗腐蝕能力，并避免因生銹所造成的壽命的減少以及因簧片間夾雜的鐵銹及油污所帶來的減振效果的降低。
文檔編號(hào)B29K309/08GK1820932SQ20061001755
公開日2006年8月23日 申請(qǐng)日期2006年3月24日 優(yōu)先權(quán)日2006年3月24日
發(fā)明者徐獻(xiàn)忠, 侯松發(fā) 申請(qǐng)人:徐獻(xiàn)忠, 侯松發(fā)