專利名稱：彎曲形狀的樹脂合成軟管及用于生產(chǎn)所述軟管的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種彎曲形狀的樹脂合成軟管以及用于生產(chǎn)這種彎曲形狀的樹脂合成軟管的方法，所述軟管包括設(shè)置在多個層的中間的樹脂層，所述樹脂層具有阻止被輸送燃料滲透的性能并用作阻擋層。
背景技術(shù)：
在例如機(jī)動車輛中的燃料軟管等流體輸送軟管的應(yīng)用中，傳統(tǒng)地使用由丙烯腈-丁二烯橡膠和聚氯乙烯(NBR/PVC混合物、NBR+PVC)等的混合物制成的典型的橡膠軟管。這種橡膠軟管具有高減震性、易裝配性、和優(yōu)秀的阻止燃料(汽油)滲透性。
然而，近來從保護(hù)全球環(huán)境的角度出發(fā)，對機(jī)動車輛燃料的滲透進(jìn)行限制的規(guī)章更加嚴(yán)格，且阻止燃料滲透的要求預(yù)計今后將不斷提高。
作為對策，發(fā)展并使用了一種樹脂合成軟管，所述軟管包括被層壓為外橡膠層的內(nèi)側(cè)的內(nèi)表面層的樹脂層，所述樹脂層具有優(yōu)秀的阻止燃料滲透性，從而用作阻擋層。
然而，由于樹脂材料比橡膠硬，因此作為阻擋層的樹脂層比較硬。因此，對包括層壓在外橡膠層的內(nèi)側(cè)且到達(dá)軟管的末端(軟管的軸向端)的樹脂層的軟管而言，當(dāng)軟管被安裝在匹配管上時，由于所述匹配管和限定軟管的內(nèi)表面的所述樹脂層之間不牢固地結(jié)合導(dǎo)致密封性不足。
而且，由于限定軟管的內(nèi)表面的樹脂層較硬，并具有較大的變形阻力，因此需要更大的力來將軟管安裝在或塞在匹配管上。這樣導(dǎo)致了軟管和匹配管不易連接的問題。
為了解決上述問題，在下述的專利文件1中公開了在圖8中示出的軟管。
在圖8中，附圖標(biāo)記200表示樹脂合成軟管；附圖標(biāo)記202表示外橡膠層；以及附圖標(biāo)記204為層壓在外橡膠層202的內(nèi)表面上作為阻擋層的樹脂層。
在樹脂合成軟管200中，在所述軟管的待連接至由金屬制成的匹配管206的端部上，未層壓樹脂層204，且外橡膠層202的內(nèi)表面露出以直接安裝在匹配管206上，并保持彈性接觸關(guān)系。
而且，為了防止內(nèi)部流動的燃料滲透在外橡膠層202的露出的內(nèi)表面和匹配管206之間，且通過外橡膠層202的未層壓有樹脂層204的端部滲透到外部，在樹脂合成軟管200中，在樹脂層204的端部中形成有環(huán)狀槽部208，在所述環(huán)形槽部208中附連有由諸如氟橡膠(FKM)之類的材料制成的環(huán)形彈性密封構(gòu)件210，且所述彈性密封構(gòu)件210具有高的阻止燃料滲透性。樹脂合成軟管200被安裝在匹配管206上，以使匹配管206彈性地接觸彈性密封構(gòu)件210的內(nèi)表面。
同時，附圖標(biāo)記212表示隆起部分，所述隆起部分在匹配管206的前端部上沿徑向向外的方向環(huán)狀地隆起，附圖標(biāo)記214表示軟管夾具，所述軟管夾具用于通過沿直徑收縮的方向夾緊外橡膠層202的樹脂層204未層壓于其上的端部的外周表面而將外橡膠層202的端部固定在匹配管206上。
在圖8中示出的樹脂合成軟管200中，樹脂層204未層壓在樹脂合成軟管200的端部上。因此，當(dāng)樹脂合成軟管200被安裝在匹配管206上時，樹脂層204不會施加較大的阻力，從而樹脂合成軟管200能夠通過較小的力而容易地安裝在匹配管206上。
并且，在樹脂合成軟管200的端部，外橡膠層202的內(nèi)表面直接與匹配管206彈性接觸，且在匹配管206和樹脂合成軟管200安裝在匹配管上的部分之間能夠提供良好的密封性。
此外，由于燃料軟管必須被安排成不與周邊零部件發(fā)生干涉，因此燃料軟管典型地具有預(yù)定的彎曲形狀。
具有這種彎曲形狀的典型的橡膠軟管通過下述的專利文件2中公開的以下方式進(jìn)行生產(chǎn)。通過擠壓形成細(xì)長的直的管狀橡膠軟管主體，且所述細(xì)長的直的管狀橡膠軟管主體被切成預(yù)定的長度以獲得未被硫化的(或半硫化的)直的管狀橡膠軟管主體216。接著，如圖9中所示，所述直的管狀橡膠軟管主體216被安裝在芯棒218上，所述芯棒218由金屬制成并且具有預(yù)定的彎曲形狀，以使直的管狀橡膠軟管主體216被變形為彎曲的形狀。在模壓或安裝之前，在芯棒218的表面上施加脫模劑。所述彎曲的管狀橡膠軟管主體通過安裝在芯棒218上加熱一預(yù)定時間被硫化。當(dāng)硫化完成后，將彎曲形狀的軟管220從芯棒218上移出，并且洗滌，從而能夠獲得作為最終產(chǎn)品的彎曲形狀的軟管220。
然而，對于圖8中示出的樹脂合成軟管200不能采用這種生產(chǎn)方法。對于圖8中示出的樹脂合成軟管200，首先，外橡膠層202通過注射模塑法單獨成型，且樹脂層204形成在外橡膠層202的內(nèi)表面上以至于遵循外橡膠層202的內(nèi)表面的形狀。
為了形成遵循外橡膠層202的內(nèi)表面的形狀的樹脂層204，適于使用靜電涂布裝置。
通過以下方式施加靜電涂布將注射噴嘴插入到軟管的內(nèi)部，尤其是外橡膠層202的內(nèi)部，且將樹脂粉末從注射噴嘴噴灑在軟管的內(nèi)表面上，從而外橡膠層202的內(nèi)表面通過樹脂粉末被靜電涂布。
在靜電涂布時，樹脂膜通過以下方式形成將充負(fù)電或充正電的樹脂粉末(典型為充負(fù)電樹脂粉末)從注射噴嘴噴灑，樹脂粉末通過靜電場飛至并附連至作為反向電極(正電極)的外橡膠層202的內(nèi)表面上。
在這種靜電涂布的步驟中，為了形成具有預(yù)期厚度的樹脂層204，通常執(zhí)行多于一個循環(huán)的靜電涂布。具體而言，在樹脂粉末附連至外橡膠層202的內(nèi)表面上之后，樹脂粉末通過加熱而被熔化并隨后被冷卻。然后，通過靜電涂布進(jìn)一步將另外的樹脂粉末噴灑到上述樹脂粉末上，從而將另外的樹脂粉末附連到上述樹脂粉末上，另外的樹脂粉末通過加熱而被熔化并隨后被冷卻。通過這種方式，重復(fù)靜電涂布的循環(huán)直到形成具有期望厚度的樹脂層204。
在這種情況下，整個生產(chǎn)步驟如下。
首先，通過注射模塑法形成外橡膠層202。接著在預(yù)處理過程中將外橡膠層202干燥和洗滌，并再次干燥。隨后，通過靜電涂布將樹脂粉末附連至外橡膠層202的內(nèi)表面上。外橡膠層202的內(nèi)表面上的樹脂粉末通過加熱而被熔化并隨后被冷卻。此后，執(zhí)行靜電涂布(通過樹脂粉末的靜電涂布、熔化和冷卻來附連)的第二循環(huán)，并重復(fù)這種循環(huán)(通過樹脂粉末的靜電涂布、熔化和冷卻來附連)以獲得具有期望壁厚的樹脂層204。在樹脂層204完成后，具有阻止燃料滲透性的環(huán)形彈性密封構(gòu)件210插入穿過外橡膠層202的軸向端部，以置放在預(yù)定的位置。
如上所述，需要大量的步驟來生產(chǎn)在圖8中示出的樹脂合成軟管200，因此樹脂合成軟管200的生產(chǎn)成本必然增加。
盡管上面參考作為實例的燃料軟管進(jìn)行描述，然而可以預(yù)期類似的問題對于任何包括樹脂層的樹脂合成軟管而言是共通的，所述樹脂層限定外橡膠層的內(nèi)側(cè)上的內(nèi)表面層，以防止輸送的流體滲透，并且所述樹脂層用作具有阻止被輸送流體滲透的性能的阻擋層。
因此，本發(fā)明的發(fā)明者發(fā)明出一種多層構(gòu)造的樹脂合成軟管，在所述樹脂合成軟管中，進(jìn)一步將內(nèi)橡膠層層壓在的樹脂層的內(nèi)側(cè)上，以作為內(nèi)表面層。
多層構(gòu)造的樹脂合成軟管能夠通過樹脂層來提供對被輸送流體的滲透阻力(阻擋性)。而且當(dāng)將樹脂合成軟管安裝在匹配管上時，限定樹脂合成軟管的內(nèi)表面的內(nèi)橡膠層彈性變形，從而允許工作者通過較小的力容易地將樹脂合成軟管安裝在匹配管上，即通過較小的力容易地將樹脂合成軟管連接至匹配管。
而且，由于樹脂合成軟管被連接至匹配管以使匹配管與內(nèi)橡膠層彈性接觸，因此能夠在匹配管和樹脂合成軟管的連接至匹配管的部分之間提供良好的密封性。
而且，在多層構(gòu)造的樹脂合成軟管中，由于樹脂層能夠形成在軟管的軸向邊緣，因此能夠省略在圖8中示出的對被輸送流體具有高阻止?jié)B透性能的昂貴的環(huán)形密封構(gòu)件210。
此外，在多層構(gòu)造的樹脂合成軟管中，由于樹脂層能夠形成在軟管的軸向邊緣，因此可以以如圖9中示出的生產(chǎn)方法相同的方法生產(chǎn)樹脂合成軟管。
具體而言，通過擠壓來接連地相互層壓內(nèi)橡膠層、樹脂層和外橡膠層以形成具有多層構(gòu)造的直的管狀軟管主體。所述直的管狀軟管主體未被硫化或被半硫化。接著將所述直的管狀軟管主體安裝在具有預(yù)定彎曲形狀的芯棒上，以使所述直的管狀軟管主體被變形，被安裝在芯棒上的彎曲的管狀軟管主體通過加熱硫化，并由此能夠獲得彎曲形狀的樹脂合成軟管。
在這種生產(chǎn)方法中，可以以比從前低很多的成本來生產(chǎn)樹脂合成軟管。
然而，發(fā)明人以這種方式測試生產(chǎn)了彎曲形狀的樹脂合成軟管，并發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生了以下問題。
圖10具體示出了這個問題。
延長的管狀軟管主體通過擠壓形成并被切成預(yù)定的長度，由此獲得在圖10A中以附圖標(biāo)記222表示的直形的管狀軟管主體。所述管狀軟管主體222未被硫化(或被半硫化)，并且具有包括外橡膠層202、樹脂層204和限定管狀軟管主體222的內(nèi)表面的內(nèi)橡膠層224的多層構(gòu)造。
當(dāng)將管狀軟管主體222安裝在具有彎曲形狀的芯棒218上時，在軟管主體222的彎曲部的內(nèi)側(cè)上，樹脂層204呈現(xiàn)出波形變形現(xiàn)象，結(jié)果外橡膠層202也呈現(xiàn)出類似的波形變形現(xiàn)象。
據(jù)估計產(chǎn)生這種波形變形的原因如下。
當(dāng)管狀軟管主體222被安裝在芯棒218上時，在彎曲部的外側(cè)上，沿軸向的拉力被施加在管狀軟管主體222上，且管狀軟管主體222趨向于沿軸向(軟管的軸向)延長并降低管狀軟管主體222的外側(cè)的壁厚。
另一方面，在彎曲部的內(nèi)側(cè)上，軸向壓縮力施加在管狀軟管主體222上，且所述管狀軟管主體222傾向于沿軸向強(qiáng)制收縮并略微增加壁厚。
當(dāng)軟管不包括樹脂層204而僅包括橡膠層(或包括橡膠層和加強(qiáng)層)時，軟管能夠遵守通過拉出力變形和壓縮下的變形，即管狀軟管主體222能夠變形至充分地遵循芯棒218的彎曲形狀，而不會產(chǎn)生上述的波形變形。
然而，在具有樹脂層204的樹脂合成軟管中，樹脂層204不能變形至順利地遵循芯棒218的彎曲的形狀，尤其是，在樹脂層204的彎曲部的內(nèi)側(cè)上，由于軸向的壓縮導(dǎo)致尺寸收縮，因此產(chǎn)生過長或松懈，并產(chǎn)生軸向松弛，結(jié)果產(chǎn)生如圖10B所示的波形變形。
JP-A，2002-54779[專利文件2]JP-A，11-9099
發(fā)明內(nèi)容根據(jù)前述的情況，本發(fā)明的目的在于提供一種樹脂合成軟管并提供一種生產(chǎn)所述樹脂合成軟管的方法，所述樹脂合成軟管能夠防止樹脂層中的波形變形現(xiàn)象，并且具有優(yōu)秀的阻止被輸送燃料滲透性。
根據(jù)本發(fā)明，在此提供一種新穎的彎曲形狀的樹脂合成軟管，所述彎曲形狀的樹脂合成軟管包括至少一個彎曲部?；蛘咚鰪澢螤畹臉渲铣绍浌艿拇_定軸向位置處或一個軸向位置處包括至少一個彎曲部。所述樹脂合成軟管具有多層構(gòu)造，且所述樹脂合成軟管包括樹脂層，其具有阻止被輸送流體滲透的性能，并用作阻擋層；內(nèi)橡膠層，其位于所述樹脂層的內(nèi)側(cè)上作為內(nèi)表面層；以及外橡膠層，其位于所述樹脂層的外側(cè)。所述樹脂合成軟管通常形成或整體為以下形狀。所述樹脂合成軟管具有一個軸向端部，其直徑大于所述樹脂合成軟管的另一個軸向端部的直徑。所述彎曲部形成為以下形狀即從所述彎曲部的靠近所述樹脂合成軟管的所述另一個軸向端部的彎曲起始端(具有較小直徑)連續(xù)地，例如漸進(jìn)地增加直徑至所述彎曲部的靠近所述樹脂合成軟管的所述一個軸向端部的彎曲終止端(具有較大直徑)。當(dāng)樹脂合成軟管包括多個彎曲部時，無需使所有的彎曲部形成從彎曲起始端連續(xù)地增加直徑至彎曲終止端的形狀。
根據(jù)本發(fā)明的一個方案，在彎曲形樹脂合成軟管中，形成多個彎曲部，或在多個確定的軸向位置或多個軸向位置形成多個彎曲部。各彎曲部形成為從彎曲起始端連續(xù)地，例如漸進(jìn)地增加直徑至彎曲終止端的形狀。所述多個彎曲部以從所述樹脂合成軟管的所述另一個軸向端部向所述一個軸向端部增加直徑的順序設(shè)置。例如，所述多個彎曲部設(shè)置為在任意兩個相鄰的彎曲部中，靠近所述一個軸向端部的彎曲部的直徑大于靠近所述另一個軸向端部的彎曲部的直徑。
根據(jù)本發(fā)明，在此提供一種新穎的用于生產(chǎn)彎曲形狀的樹脂合成軟管的方法。所述方法包括通過擠壓來接連地相互層壓內(nèi)橡膠層、樹脂層和外橡膠層以形成直的管狀軟管主體的步驟；制備具有與彎曲形狀的樹脂合成軟管的內(nèi)表面的形狀相對應(yīng)的形狀的芯棒的步驟；將直的管狀軟管主體相對安裝在芯棒上并使所述直的管狀軟管主體變形以獲得彎曲的管狀軟管主體的步驟；以及硫化所述彎曲的管狀軟管主體以獲得彎曲形狀的所述樹脂合成軟管的步驟。
所述直的管狀軟管主體為多層的、可塑性變形的、并且進(jìn)一步為未硫化的或半硫化的。
如上所述，樹脂合成軟管具有包括樹脂層、在所述樹脂層的內(nèi)側(cè)上作為內(nèi)表面層的內(nèi)橡膠層、和在所述樹脂層的外側(cè)上的外橡膠層的多層構(gòu)造。所述樹脂合成軟管的確定軸向位置處包括至少一個彎曲部。所述樹脂合成軟管具有一個軸向端部和另一個軸向端部。所述樹脂合成軟管的一個軸向端部的直徑大于另一個軸向端部的直徑。并且，所述彎曲部具有靠近所述樹脂合成軟管的所述另一個軸向端部的彎曲起始端和靠近所述樹脂合成軟管的所述一個軸向端部的彎曲終止端。所述彎曲起始端的直徑小于彎曲終止端的直徑。所述彎曲部形成為以下形狀即從具有較小直徑的所述彎曲起始端(彎曲部的靠近所述樹脂合成軟管的所述另一個軸向端部的一端)連續(xù)地例如漸進(jìn)地增加直徑至具有較大直徑的所述彎曲終止端(彎曲部的靠近所述樹脂合成軟管的所述一個軸向端部的一端)。
根據(jù)本發(fā)明，彎曲部具有連續(xù)地增加直徑的形狀。當(dāng)未硫化或半硫化的直的管狀軟管主體被安裝在具有相應(yīng)彎曲形狀的芯棒上以提供具有彎曲形狀的管狀軟管主體時，在所述彎曲部的內(nèi)側(cè)和外側(cè)上，樹脂層未呈現(xiàn)出波形變形的現(xiàn)象，因此，所述管狀軟管主體能夠在整個長度上提供所期望的彎曲形狀。
如上所述在所述彎曲部的內(nèi)側(cè)上產(chǎn)生波形變形的原因在于所述彎曲部的內(nèi)側(cè)沿軸向收縮，并因此產(chǎn)生沿軸向過長、松弛或松懈。
在此，根據(jù)本發(fā)明，所述彎曲部具有沿所述樹脂合成軟管的軸向連續(xù)地增加直徑的形狀。因此，在將管狀軟管主體安裝在芯棒上的過程中，所述彎曲部的內(nèi)側(cè)上產(chǎn)生的過長，即松弛或松懈被所述彎曲部增加的直徑吸收、彌補(bǔ)或消除。也就是說，由于樹脂層被迫增加直徑，因此通過樹脂層沿軸向的延長使松弛或松懈被吸收或彌補(bǔ)。
同時，根據(jù)具體情況，為了實現(xiàn)在不同直徑的匹配管之間連接的目的，諸如燃料軟管之類的流體輸送軟管的一個軸向端部的直徑大于另一個軸向端部的直徑。本發(fā)明涉及這種軟管，并且本發(fā)明的樹脂合成軟管具有設(shè)計為其一個軸向端和另一個軸向端的直徑不同的優(yōu)點。
根據(jù)本發(fā)明的一個方案，所述樹脂合成軟管在確定的軸向位置處具有多個彎曲部，并且所述多個彎曲部以從所述樹脂合成軟管的所述另一個軸向端部向所述一個軸向端部增加直徑的順序設(shè)置。所述多個彎曲部各自具有不同的直徑。所述多個彎曲部被設(shè)置為在任意兩個相鄰的彎曲部中，靠近所述一個軸向端部的彎曲部的直徑大于靠近所述另一個軸向端部的彎曲部的直徑。在這種構(gòu)造中，在各彎曲部上，上述波形變形現(xiàn)象能夠被順利地防止。同時，在生產(chǎn)過程中，未硫化或半硫化的直的管狀軟管主體能夠被毫無困難地順利地安裝在芯棒上，并且在芯棒上變形。并且，在硫化步驟之后，所述樹脂合成軟管能夠從所述芯棒毫無困難地相對順暢地移出。
根據(jù)本發(fā)明的用于生產(chǎn)彎曲形狀的樹脂合成軟管的方法包括通過擠壓來接連地相互層壓內(nèi)橡膠層、樹脂層和外橡膠層以形成未硫化或半硫化的可塑性變形的多層構(gòu)造的直的管狀軟管主體的步驟；制備具有與彎曲形狀的芯棒的步驟；將直的管狀軟管主體相對安裝在芯棒上從而使所述直的管狀軟管主體變形以獲得彎曲的管狀軟管主體的步驟；以及硫化所述彎曲的管狀軟管主體以獲得彎曲形狀的所述樹脂合成軟管的步驟。在這種生產(chǎn)方法中，上述彎曲形狀的樹脂合成軟管能夠被以少量的步驟容易地生產(chǎn)，從而能夠以比從前低很多的成本提供。
現(xiàn)將參考附圖詳細(xì)描述本發(fā)明的優(yōu)選實施例。


圖1為根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的彎曲形狀的樹脂合成軟管的立體圖，其中示出了局部被切除的情況。
圖2A為彎曲形狀的樹脂合成軟管的全剖面圖。
圖2B為彎曲形狀的樹脂合成軟管的全側(cè)面圖。
圖3A為彎曲形狀的樹脂合成軟管的彎曲部的放大視圖。
圖3B為圖3A的彎曲部的剖面視圖。
圖4為示出了彎曲形狀的樹脂合成軟管的生產(chǎn)方法的相應(yīng)步驟的視圖。
圖5A為用于解釋傳統(tǒng)的樹脂合成軟管的缺點的視圖。
圖5B為用于解釋本發(fā)明的彎曲形狀的樹脂合成軟管的優(yōu)點的視圖。
圖6為根據(jù)本發(fā)明的改型的彎曲形狀的樹脂合成軟管的立體圖。
圖7為根據(jù)本發(fā)明的又一改型的彎曲形狀的樹脂合成軟管的立體圖。
圖8A為傳統(tǒng)的樹脂合成軟管的剖面圖。
圖8B為圖8A的傳統(tǒng)的樹脂合成軟管的一部分的放大視圖。
圖9為示出了用于生產(chǎn)彎曲形狀的傳統(tǒng)的樹脂合成軟管的典型的生產(chǎn)方法的視圖。
圖10A為示出了管狀軟管主體的多層構(gòu)造的視圖。
圖10B為用于解釋在彎曲形狀的傳統(tǒng)的樹脂合成軟管中產(chǎn)生的缺陷的視圖。
具體實施例方式
在圖1和圖2中，附圖標(biāo)記10表示作為適于諸如燃料軟管之類的軟管的流體輸送軟管的樹脂合成軟管(此后簡稱為軟管)。軟管10具有多層構(gòu)造，所述多層構(gòu)造包括樹脂層12，其作為阻擋層具有阻止被輸送流體滲透的性能；外橡膠層14，其位于所述樹脂層12的外側(cè)上；以及內(nèi)橡膠層16，其作為內(nèi)表面層位于所述樹脂層12的內(nèi)側(cè)上。
在此，作為中間層的樹脂層12形成為從軟管10的一個軸向端部延伸至另一個軸向端部，或從軟管10的一個軸向邊緣部分延伸至另一個軸向邊緣部分。
在本實施例中，內(nèi)橡膠層16采用丙烯腈-丁二烯橡膠；樹脂層12采用由至少三種單體四氟乙烯、六氟丙烯和偏二氟乙烯(THV)組成的氟熱塑性塑料共聚物；以及外橡膠層14采用NBR+PVC.
在此，各層(一個層和相鄰的層)之間的結(jié)合強(qiáng)度等于或大于10N/25mm，并且所述層彼此牢固地結(jié)合。在對結(jié)合強(qiáng)度進(jìn)行評估的各樣品中，各層的分界面上沒有發(fā)生剝離，但是母體材料被損壞。樹脂層12和內(nèi)橡膠層16、樹脂層12和外橡膠層14通過硫化結(jié)合而彼此結(jié)合，然而也可以通過粘合劑彼此結(jié)合。
內(nèi)橡膠層16、樹脂層12和外橡膠層14可以由以下材料制成或構(gòu)成，也可以由上述材料的結(jié)合制成或構(gòu)成。
具體而言，對于內(nèi)橡膠層16，適于使用諸如NBR(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)量的30％)，NBR+PVC(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)量的30％)，F(xiàn)KM，氫化丙烯腈丁二稀橡膠(H-NBR)之類的材料。
內(nèi)橡膠層16的壁厚可以約為1.0mm-2.5mm。
對于作為中間層的樹脂層12，適于使用諸如THV、聚偏二氟乙烯(PVDF)、乙烯-四氟乙烯共聚物(ETFE)、聚氯三氟乙烯(CTFE)、乙烯-乙烯醇(EVOH)、聚萘二酸丁二酯(PBN)、聚對苯二酸丁二酯(PBT)、聚苯硫醚(PPS)之類的材料。
樹脂層12的壁厚可以約為0.03mm-0.3mm。
THV與EVOH和PVDF相比具有柔韌性，因此適于用作具有樹脂層和橡膠層的軟管的阻擋材料。與聚四氟乙烯(PTFE)和EVOH相比，ETFE和THV易于被擠壓成型，易于被層壓至橡膠，并對橡膠具有優(yōu)秀的粘附性。另一方面，PBN和PBT與THV相比具有較少的柔韌性。然而PBN和PBT具有優(yōu)秀的阻止燃料滲透的性能，并且與THV相比能夠形成較薄的壁。因此，類似于由THV制成柔韌的軟管，柔韌的軟管也可以由PBN和PBT制成。
另一方面，對于外橡膠層14，適于使用諸如NBR+PVC、表氯醇環(huán)氧乙烷共聚物(ECO)、氯磺化聚乙烯橡膠(CSM)、NBR+丙烯酸酯橡膠(NBR+ACM)、NBR+三元乙丙橡膠(NBR+EPDM)、和EPDM之類的材料。
外橡膠層14的壁厚可以約為1.0mm-3.0mm。
軟管10整體上具有彎曲或彎折的形狀，即在圖2中示出的軟管10的三個軸向位置處具有三個彎曲部10-1、10-2和10-3。
軟管10具有直的部分或直的管狀部分10-4、10-5、10-6和10-7，這些部分由軟管10的軸向相對的端部、彎曲部10-1和10-2之間的部分、以及彎曲部10-2和10-3之間的部分分別限定。
同時，軟管10的沿其軸線的每個橫截面均為圓形(完整的圓形)。
在軟管10中，一個軸向端部的直徑大于另一個軸向端部的直徑。具體而言，軟管10的一個軸向端部的內(nèi)直徑ID2和外直徑OD2分別大于軟管10的另一個軸向端部的內(nèi)直徑ID1和外直徑OD1。
在本實施例中，在軟管10中，各彎曲部10-1、10-2和10-3形成為以下形狀即從靠近軟管10的所述另一個軸向端部的具有較小直徑的彎曲起始端向靠近軟管10的所述一個軸向端部的具有較大直徑的彎曲終止端漸進(jìn)地且連續(xù)地增加直徑。
而且，彎曲部10-1、10-2和10-3以內(nèi)直徑和外直徑均增加的順序設(shè)置。即彎曲部10-2的內(nèi)直徑和外直徑大于彎曲部10-1的內(nèi)直徑和外直徑，且彎曲部10-3的內(nèi)直徑和外直徑大于彎曲部10-2的內(nèi)直徑和外直徑。
具體而言，在本實施例中，軟管10的一個軸向端部的內(nèi)直徑ID2相對于另一個軸向端部的內(nèi)直徑ID1增加30％。即作為各彎曲部10-1、10-2和10-3的直徑增加的結(jié)果，內(nèi)直徑ID2大于內(nèi)直徑ID130％。
即在彎曲部10-1中，在彎曲起始端處的內(nèi)直徑等于ID1，而在彎曲終止端增加約10％。
在彎曲部10-2中，在彎曲起始端處的內(nèi)直徑等于彎曲部10-1的彎曲終止端的內(nèi)直徑，而在彎曲終止端增加約10％。
而且，在彎曲部10-3中，在彎曲起始端處的內(nèi)直徑等于彎曲部10-2的彎曲終止端的內(nèi)直徑，而在彎曲終止端增加約10％，且最終變得與所述一個軸向端部的內(nèi)直徑ID2相等。
在此，如圖3所示，各彎曲部10-1、10-2和10-3從其彎曲起始端向其彎曲終止端增加內(nèi)直徑和外直徑，并保持沿其軸線的每個橫截面為圓形。
圖4示出了上述彎曲形狀的軟管10的生產(chǎn)方法的相應(yīng)步驟。
在圖中，附圖標(biāo)記30表示金屬芯棒，所述芯棒具有與軟管10的內(nèi)表面相對應(yīng)的彎曲形狀的外表面。
具體而言，芯棒30具有彎曲部(增加直徑部)30-1、30-2和30-3，以及直的管形部分30-4、30-5、30-6和30-7，它們相應(yīng)于軟管10的彎曲部10-1、10-2和10-3，以及直的管狀部分10-4、10-5、10-6和10-7。
在根據(jù)本實施例的生產(chǎn)方法中，首先內(nèi)橡膠層16、樹脂層12和外橡膠層14通過擠壓來接連地相互層壓以獲得延長的直的管狀主體。所述延長的直的管狀主體被切成一定的長度，從而獲得可塑性變形的且未硫化的直的管狀軟管主體10A。這種直的管狀軟管主體10A的直徑等于待生產(chǎn)的軟管10的所述另一個軸向端部的較小的直徑。所述直的管狀軟管主體10A具有例如沿其整個長度的相等的直徑。
所述直的管狀軟管主體10A可以隨后被半硫化。根據(jù)具體情況，所述直的管狀軟管主體10A的直徑可以小于待生產(chǎn)的軟管10的所述另一個軸向端部的較小的直徑。
接著，將所述直的管狀軟管主體10A安裝在芯棒30上并變形為遵循芯棒30形狀的形狀。將其中具有芯棒30的彎曲的管狀軟管主體置入硫化罐，并通過加熱預(yù)定的時間來進(jìn)行硫化，以獲得硫化的彎曲的管狀軟管主體(彎曲形的軟管10)。其中具有芯棒30的所述硫化的彎曲的管狀軟管主體(彎曲形狀的軟管10)被從硫化罐中取出，且芯棒30從所述硫化的彎曲的管狀軟管主體(彎曲形狀的軟管10)中被相對移出，從而獲得在圖2中示出的彎曲形狀的軟管10。
在不同于圖4中示出的芯棒，即芯棒在彎曲部的直徑并非漸進(jìn)地且連續(xù)地增加，而是沿其整個長度具有均一的外直徑的情況下，即在完成的硫化軟管沿其整個軸向長度具有均一的內(nèi)直徑和外直徑的情況下，當(dāng)硫化前的直的管狀軟管主體10A被安裝在彎曲形狀的芯棒上時，如圖5(A)所示，在芯棒的彎曲部的內(nèi)側(cè)上，樹脂層12呈現(xiàn)出波形變形的現(xiàn)象。
相反，在本實施例中，芯棒30在彎曲部30-1、30-2和30-3上直徑漸進(jìn)地且連續(xù)地增加。因此，當(dāng)所述直的管狀軟管主體10A被安裝在芯棒30上并發(fā)生變形時，所述樹脂層12的各彎曲部的內(nèi)側(cè)上和外側(cè)上未呈現(xiàn)出波形變形的現(xiàn)象。因此，所述直的管狀軟管主體10A能夠順利地完全地形成期望的彎曲形狀。
由于軟管10在各彎曲部10-1、10-2和10-3上沿其軸線直徑漸進(jìn)地且連續(xù)地增加，因此如圖5(B)所示，在彎曲部的內(nèi)側(cè)上產(chǎn)生的過長、松弛和松懈通過沿周向的延長被吸收，或基于彎曲部的直徑的連續(xù)增加(即樹脂層12的被迫的沿直徑的膨脹)通過沿周向的延長被彌補(bǔ)。結(jié)果，能夠順利地防止在各彎曲部10-1、10-2和10-3的內(nèi)側(cè)上產(chǎn)生上述波形變形現(xiàn)象。
如上所述，根據(jù)本實施例，軟管10能夠順利地整體形成期望的彎曲形狀而不會呈現(xiàn)出波形變形的現(xiàn)象。
在生產(chǎn)軟管10的過程中，所述直的管狀軟管主體10A能夠被毫無困難地順利地安裝在芯棒30上并且在芯棒30上變形。并且，管狀軟管主體在硫化后(軟管10)能夠容易地通過較小的拔力從芯棒30相對移出。并且，彎曲形狀的軟管10能夠以少量的步驟容易地生產(chǎn)，從而以比從前低很多的成本生產(chǎn)。
在上述實施例的軟管10中，內(nèi)橡膠層16包括一個單層。然而如圖6所示，內(nèi)層16可以具有雙層構(gòu)造，所述雙層構(gòu)造包括限定最內(nèi)側(cè)表面的第一層(橡膠層)16-1和位于所述第一層16-1的外側(cè)上的第二層(橡膠層)16-2。
在這種四層軟管10中，各層(一個層和相鄰的層)之間的結(jié)合強(qiáng)度等于或大于10N/25mm，并且所述層彼此牢固地結(jié)合。在對結(jié)合強(qiáng)度進(jìn)行評估的各樣品中，各層的分界面上沒有發(fā)生剝離，但是母體材料被損壞。樹脂層12和所述第二層16-2、樹脂層12和外橡膠層14通過硫化結(jié)合而彼此結(jié)合，然而也可以通過粘合劑彼此結(jié)合。
在這種四層軟管10中，各層用的材料可以按照以下方式結(jié)合。
對于所述第一層16-1，適于使用諸如FKM、NBR(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)量的30％)，NBR+PVC(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)量的30％)之類的材料。
所述第一層16-1的壁厚可以約為0.2mm-1.0mm。
另一方面，對于所述第二層16-2，適于使用諸如NBR(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)質(zhì)量的30％)、或NBR+PVC(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)量的30％)之類的材料。
所述第二層16-2的壁厚可以約為1mm-2mm。
位于所述層的中間的樹脂層12和外橡膠層12可以如上所述地制成。
尤其是優(yōu)選地，所述第一層16-1使用具有優(yōu)秀的阻止汽油滲透性能的FKM。通過使用FKM制造所述第一層16-1，不僅能夠確保通過樹脂層12提供燃料滲透阻止功能，而且還能確保端部滲透防止功能，以有效地防止燃料滲透穿過內(nèi)表面層，且接著在軟管10的與諸如匹配管之類的匹配構(gòu)件連接的軸向端部滲透出軟管10的軸向邊緣。為了確保軟管10和匹配管等容易地連接的目的，所述內(nèi)橡膠層16的壁厚等于或大于1mm。然而，當(dāng)內(nèi)橡膠層16完全由FKM制成時，軟管10的成本增加。因此，由于成本的原因，對于所述第二層16-2，則使用廉價的NBR(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)量的30％)或NBR+PVC(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)量的30％)。
如圖7所示，軟管10可以具有包括位于樹脂層12和外橡膠層14之間的中間橡膠層13(中間橡膠層13可以被認(rèn)為是外橡膠層的第一層，而外橡膠層14可以被認(rèn)為是外橡膠層的第二層)。
在具有圖7的四層構(gòu)造的軟管10中，各層(一個層和相鄰的層)之間的結(jié)合強(qiáng)度等于或大于10N/25mm，并且所述層彼此牢固地結(jié)合。在對結(jié)合強(qiáng)度進(jìn)行評估的各樣品中，各層的分界面上沒有發(fā)生剝離，但是母體材料被損壞。樹脂層12和內(nèi)橡膠層16、樹脂層12和中間橡膠層13分別通過硫化結(jié)合而彼此結(jié)合，然而也可以通過粘合劑彼此結(jié)合。
在具有圖7的四層構(gòu)造的軟管10中，內(nèi)橡膠層16、樹脂層12、中間橡膠層13和外橡膠層14可以通過以下材料的結(jié)合構(gòu)造。
對于所述內(nèi)橡膠層16，適于使用諸如FKM、NBR(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)量的30％)、NBR+PVC(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)量的30％)之類的材料。
所述內(nèi)橡膠層16的壁厚可以約為0.2mm-1.0mm。
對于作為中間層的樹脂層12，適于使用諸如THV、PVDF或ETFE之類的氟型樹脂，以及使用聚酰胺(PA)或諸如PA6、PA66、PA11或PA12之類的尼龍樹脂。
所述樹脂層12的壁厚可以約為0.03mm-0.3mm。
另一方面，對于中間橡膠層13，適于使用NBR(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)量的30％)、NBR+PVC(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)量的30％)、ECO、CSM、NBR+ACM、NBR+EPDM、丁基橡膠(IIR)、EPDM+IIR、或EPDM。
所述中間橡膠層13的壁厚可以約為0.2mm-2.0mm。
對于外橡膠層14，適于使用諸如NBR(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)量的30％)、NBR+PVC(丙烯腈含量等于或大于質(zhì)量的30％)、ECO、CSM、NBR+ACM、NBR+EPDM、IIR、EPDM+IIR、以及EPDM之類的材料。
所述外橡膠層14的壁厚可以約為1mm-3mm。
同時，整個壁厚，即圖7的軟管10的適宜的壁厚約為2.5mm-6.0mm。當(dāng)軟管10的壁厚小于2.5mm時，軟管10的阻止汽油滲透的性能是不足的。當(dāng)軟管10的壁厚大于6mm時，軟管10的柔韌性是不足的。
在此，當(dāng)外橡膠層14(外橡膠層的第二層)或中間橡膠層13(外橡膠層的第一層)由IIR或EPDM+IIR制成時，由于IIR和EPDM+IIR具有耐醇性，因此外橡膠層14或中間橡膠層13提供汽油燃料滲透阻力，并被用作阻擋層。因此，即使當(dāng)樹脂層12形成薄壁以增強(qiáng)軟管10的柔韌性和彈性時，軟管10的阻止汽油燃料滲透的性能不會變得不足。并且，即使當(dāng)樹脂層12由替代氟型樹脂的具有優(yōu)秀的阻止汽油滲透性能的廉價的PA或尼龍樹脂制成時，也能夠保持軟管10的充分的阻止汽油燃料滲透的性能。
接著，對包括由IIR制成的中間橡膠層的軟管的測試樣品進(jìn)行了阻止汽油滲透性能的評估，其結(jié)果在表1中示出。
評估通過以下方式進(jìn)行。準(zhǔn)備了四個軟管的測試樣品或樣本(A)、(B)、(C)和(D)，各樣品的內(nèi)直徑為24.4mm，壁厚為4mm，長度為300mm。測試樣品(A)具有包括NBR的內(nèi)橡膠層、THV(具體為THV815THV815為Dyeneon，LLC的商標(biāo)為Dyneon的商用產(chǎn)品產(chǎn)品號)的樹脂層、以及NBR+PVC的外橡膠層的三層構(gòu)造；測試樣品(B)具有包括NBR的內(nèi)橡膠層、THV(THV815，壁厚0.11mm)的樹脂層、IIR的中間橡膠層(外橡膠層的第一層)、以及NBR+PVC的外橡膠層(外橡膠層的第二層)的四層構(gòu)造；測試樣品(C)具有包括NBR的內(nèi)橡膠層、THV(THV815，壁厚0.08mm)的樹脂層、IIR的中間橡膠層(外橡膠層的第一層)、以及NBR+PVC的外橡膠層(外橡膠層的第二層)的四層構(gòu)造；以及測試樣品(D)具有包括NBR的內(nèi)橡膠層、尼龍(PA11)的樹脂層、IIR的中間橡膠層(外橡膠層的第一層)、以及NBR+PVC的外橡膠層(外橡膠層的第二層)的四層構(gòu)造。在表1的“樣本”和“壁厚”欄，分別示出僅僅是樹脂層和中間橡膠層的材料和壁厚(在測試樣品(A)中，僅樹脂層和外橡膠層的材料和壁厚)。在各測試樣品(A)(B)(C)和(D)中，設(shè)有兩個隆起部(最大外直徑為27.4mm)的外直徑為25.4mm的圓切角金屬管被壓配合入樣品的各端部，且其中一個金屬管被塞子閉合。而且，通過另一個金屬管將測試流體(燃料C+體積含量占10％的乙醇)供應(yīng)至各測試樣品(A)、(B)、(C)和(D)中，其所述另一個金屬管通過螺紋型塞子被閉合以將測試流體封閉在各測試樣品(A)、(B)、(C)和(D)中。接著，允許各測試樣品(A)、(B)、(C)和(D)中在40℃中停留3000小時(每168個小時替換測試流體)。接著，通過根據(jù)CARB(加州空氣資源協(xié)會(California Air ResourcesBoard))的SHED(密封箱蒸發(fā)量測定(Sealed Housing for EvaporativeDetection))方法，基于DBL(晝間換氣損失(Diurnal Breathing Loss))模型，在三天內(nèi)每天對各測試樣品(A)、(B)、(C)和(D)測量碳?xì)浠衔?HC)的滲透量。對于各測試樣品(A)、(B)、(C)和(D)，當(dāng)最大滲透量被檢測出后，適用為一天的滲透量。
表1

注意*1)THV815為Dyneon LLC的商標(biāo)為Dyneon的商用產(chǎn)品的產(chǎn)品號。
從表1的結(jié)果中可以看出，包括由NBR+PVC制成的外橡膠層的測試樣品(A)和包括由IIR制成的中間橡膠層的測試樣品(C)的HC滲透量相同，即4.2mg/軟管。然而，就樹脂層的壁厚而言，測試樣品(A)的樹脂層的壁厚為0.11mm，其大于測試樣品(C)的樹脂層的壁厚0.08mm。因此，當(dāng)軟管包括由IIR制成的橡膠層時，通過建立壁厚減少約30％的樹脂層能夠確保相等的阻止汽油滲透的性能。包括由NBR+PVC制成的外橡膠層的測試樣品(A)和包括由IIR制成的中間橡膠層的測試樣品(B)的樹脂層的壁厚相同，為0.11mm。然而，HC的滲透量不同，即在測試樣品(A)中為4.2mg/軟管，在測試樣品(B)中為2.7mg/軟管。當(dāng)軟管包括同樣壁厚的樹脂層時，通過以IIR制造橡膠層，阻止HC滲透的性能會降低約35％。而且，在包括由IIR制成的中間橡膠層和由PA11制成樹脂層的測試樣品(D)中，通過將樹脂層的壁厚增加約80％，與測試樣品(A)相比，HC的滲透量能夠降低約10％。這種評估看起來也可以基本上應(yīng)用于包括由EPDM+IIR制成的中間橡膠層的軟管。
這樣，當(dāng)軟管通過將從上述材料中適當(dāng)選出的材料進(jìn)行組合而被構(gòu)造為四層時，在燃料軟管中能夠進(jìn)一步增強(qiáng)對被輸送流體的滲透阻力，能夠進(jìn)一步增強(qiáng)對酸性汽油的阻力，或還能夠進(jìn)一步增強(qiáng)對乙醇汽油的熱阻或阻力。而且，通過降低軟管的樹脂層的壁厚，可以改善軟管的柔韌性。
此外，在圖1、圖6或圖7中示出的軟管10中，外橡膠層14(在圖7的軟管10中，中間橡膠層13和外橡膠層14)的橡膠硬度可以被設(shè)置為等于或大于內(nèi)橡膠層16(在圖6的軟管10中，第一層16-1和第二層16-2)的硬度，且內(nèi)橡膠層16(在圖6的軟管10中，第一層16-1和第二層16-2)的永久伸長或永久伸長率可以被設(shè)置為等于或小于90％。即典型地，在多層層壓結(jié)構(gòu)的燃料軟管中，其中所述多層層壓結(jié)構(gòu)包括作為阻擋層的具有阻止燃料滲透的性能的樹脂層、在樹脂層的內(nèi)側(cè)上作為內(nèi)表面層的內(nèi)橡膠層、和在所述樹脂層的外側(cè)上的外橡膠層，外橡膠層的橡膠硬度可以被設(shè)置為等于或大于內(nèi)橡膠層的橡膠硬度，且內(nèi)橡膠層的永久伸長或永久伸長率可以被設(shè)置為等于或小于90％。而且，內(nèi)橡膠層的永久伸長是指示其疲勞特性或松弛特性的指標(biāo)。所述永久伸長如下確定(規(guī)定)。在此，永久伸長意味著根據(jù)日本工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(Japan Industrial Standard)(JIS)K6262的測試樣本的永久伸長。從產(chǎn)品或一件樣品中取出的根據(jù)JIS K6251的第7號形式的測試樣本被持續(xù)地拉長其原始長度的50％，且被允許在100℃中停留72個小時。此后，測量所述測試樣本的永久伸長率。
通過將外橡膠層的橡膠硬度設(shè)定為等于或大于內(nèi)橡膠層的橡膠硬度，當(dāng)外橡膠層通過軟管夾具被沿直徑收縮方向夾緊以將軟管連接至匹配管時，夾緊力能夠被順利地傳遞至內(nèi)橡膠層，從而軟管在良好的或充足的夾緊力下能夠被連接至匹配管。由此，解決了由于在將軟管連接至匹配管的過程中缺少夾緊力而導(dǎo)致的密封特性降低且阻止燃料滲透的性能削弱的問題。而且，所述軟管能夠通過較小的力容易地安裝在匹配管上。
而且，由于內(nèi)橡膠層的永久伸長被設(shè)置為等于或小于90％，可以在很長的時期內(nèi)防止由于內(nèi)橡膠層的疲勞而夾緊力降低，以及由此的密封壓力的降低和阻止燃料滲透的性能減弱。
內(nèi)橡膠層16(在圖6的軟管10中，第一層16-1和第二層16-2)的橡膠硬度可以被設(shè)置在65-80的范圍內(nèi)。典型地，在多層層壓結(jié)構(gòu)的燃料軟管中，其中所述多層層壓結(jié)構(gòu)包括作為阻擋層的具有阻止燃料滲透的性能的樹脂層、在樹脂層的內(nèi)層上作為內(nèi)表面層的內(nèi)橡膠層、和在所述樹脂層的外側(cè)上的外橡膠層，外橡膠層的橡膠硬度可以被設(shè)置為等于或大于內(nèi)橡膠層的硬度，內(nèi)橡膠層的永久伸長或永久伸長率可以被設(shè)置為等于或小于90％，且內(nèi)橡膠層的橡膠硬度可以被設(shè)置在65-80的范圍內(nèi)。當(dāng)內(nèi)橡膠層的橡膠硬度超過80時，所述內(nèi)橡膠層太硬以至于不能通過軟管夾具順利地將夾力傳遞至內(nèi)橡膠層并遵循匹配管的形狀變形，從而導(dǎo)致密封特性不足，并且為了將軟管安裝至匹配管需要相當(dāng)大的力，這樣導(dǎo)致了軟管的安裝變得不那么容易。另一方面，當(dāng)內(nèi)橡膠層的橡膠硬度低于65時，連接匹配構(gòu)件(匹配管)的連接部分的夾緊力是不足的，且在車輛碰撞的情況下，相對于匹配構(gòu)件(匹配管)的拔出阻力被減弱。
而且，外橡膠層14(在圖7的軟管10中，中間橡膠層13和外橡膠層14)的橡膠硬度可以被設(shè)置在65-85的范圍內(nèi)。典型地，在多層層壓結(jié)構(gòu)的燃料軟管中，其中所述多層層壓結(jié)構(gòu)包括作為阻擋層的具有阻止燃料滲透的性能的樹脂層、在樹脂層的內(nèi)層上作為內(nèi)表面層的內(nèi)橡膠層、和在所述樹脂層的外側(cè)上的外橡膠層，外橡膠層的橡膠硬度可以被設(shè)置為等于或大于內(nèi)橡膠層的硬度，內(nèi)橡膠層的永久伸長或永久伸長率可以被設(shè)置為等于或小于90％，且外橡膠層的橡膠硬度可以被設(shè)置在65-85的范圍內(nèi)。當(dāng)外橡膠層的橡膠硬度超過85時，所述外橡膠層過硬且易于斷裂，且諸如抗臭氧性能、抗扯強(qiáng)度、和耐低溫性等特性或物理特性被減弱。因此，外橡膠層的橡膠硬度優(yōu)選被設(shè)置為不超過85。另一方面，當(dāng)外橡膠層的橡膠硬度低于65時，外橡膠層柔韌性過強(qiáng)。當(dāng)外橡膠層的外周表面通過軟管夾具被夾緊時，夾力僅被外橡膠層吸收，從而夾緊力難以通過中間樹脂層傳遞至內(nèi)橡膠層。在此，橡膠硬度意味著由根據(jù)JISK6253的硬度計A型(彈簧秤)測量的橡膠硬度。
盡管上面已經(jīng)描述了優(yōu)選的實施例，然而這些優(yōu)選的實施例僅僅是本發(fā)明的一部分實施例。
例如，在具有多個彎曲部的軟管中，無需使所有的彎曲部均漸進(jìn)地且連續(xù)地增加直徑。即當(dāng)彎曲部具有很小的曲率或在彎曲部的內(nèi)層上沒有呈現(xiàn)出波形變形現(xiàn)象時，所述彎曲部可以在從其彎曲起始端向其彎曲終止端的整個長度上形成均一的直徑。
在具有單一彎曲部的軟管中，所述單一彎曲部的漸進(jìn)的且連續(xù)的直徑增長率可以被確定為對應(yīng)于軟管的具有較小直徑的所述另一個軸向端部和軟管的具有較大直徑的所述一個軸向端部之間的直徑差。即所述單一彎曲部的彎曲起始端的直徑可以等于軟管的所述另一個軸向端部的直徑，且所述單一彎曲部的彎曲終止端的直徑可以等于軟管的所述一個軸向端部的直徑。
在不脫離本發(fā)明的范圍的情況下，本發(fā)明能夠通過各種改型來實現(xiàn)。
權(quán)利要求
1.一種彎曲形狀的樹脂合成軟管，其包括位于所述樹脂合成軟管的確定的軸向位置處的至少一個彎曲部(10-1、10-2、10-3)且具有多層構(gòu)造，所述樹脂合成軟管(10)包括樹脂層(12)，其具有阻止被輸送流體滲透的性能并用作阻擋層；內(nèi)橡膠層(16)，其位于所述樹脂層(12)的內(nèi)側(cè)上作為內(nèi)表面層；以及外橡膠層(14)，其位于所述樹脂層(12)的外側(cè)上，其中所述樹脂合成軟管(10)具有一個軸向端部，其直徑大于所述樹脂合成軟管(10)的另一個軸向端部的直徑，所述彎曲部(10-1、10-2、10-3)形成為從靠近所述樹脂合成軟管(10)的所述另一個軸向端部的具有較小直徑的彎曲起始端到靠近所述樹脂合成軟管(10)的所述一個軸向端部的具有較大直徑的彎曲終止端連續(xù)地增加直徑的形狀。
2.如權(quán)利要求1所述的彎曲形狀的樹脂合成軟管，其中在多個確定的軸向位置處形成多個所述彎曲部(10-1、10-2、10-3)，各所述彎曲部(10-1、10-2、10-3)形成為從所述彎曲起始端到所述彎曲終止端連續(xù)地增加直徑的形狀，所述多個彎曲部(10-1、10-2、10-3)以從所述樹脂合成軟管(10)的所述另一個軸向端向所述一個軸向端增加直徑的順序設(shè)置。
3.一種用于生產(chǎn)在權(quán)利要求1或2中限定的彎曲形狀的樹脂合成軟管的方法，包括通過擠壓來接連地相互層壓內(nèi)橡膠層(16)、樹脂層(12)和外橡膠層(14)以形成直的管狀軟管主體(10A)的步驟，所述直的管狀軟管主體(10A)是多層的并且可塑性變形，所述直的管狀軟管主體(10A)未被硫化或被半硫化；制備具有與彎曲形狀的樹脂合成軟管(10)的內(nèi)表面的形狀相對應(yīng)的形狀的芯棒(30)的步驟；將所述直的管狀軟管主體(10A)相對安裝在芯棒(30)上并使所述直的管狀軟管主體(10A)變形以獲得彎曲的管狀軟管主體的步驟；以及硫化所述彎曲的管狀軟管主體以獲得彎曲形狀的所述樹脂合成軟管(10)的步驟。
全文摘要
本發(fā)明提供一種能夠防止樹脂層中出現(xiàn)波形變形且具有優(yōu)秀的阻止被輸送流體滲透的性能的樹脂合成軟管。這種彎曲形狀的樹脂合成軟管(10)包括具有阻止被輸送流體滲透的性能而用作阻擋層的樹脂層(12)、在樹脂層(12)的內(nèi)側(cè)上作為內(nèi)表面層的內(nèi)橡膠層(16)和樹脂層(12)的外側(cè)上的外橡膠層(14)。樹脂合成軟管(10)的一個軸向端部的直徑大于另一個軸向端部，彎曲部(10－1、10－2、10－3)形成為從靠近所述樹脂合成軟管(10)的所述另一個軸向端部的具有較小直徑的彎曲起始端到靠近所述樹脂合成軟管(10)的所述一個軸向端部的具有較大直徑的彎曲終止端連續(xù)地增加直徑的形狀。
文檔編號B29C35/02GK101046264SQ200710091880
公開日2007年10月3日 申請日期2007年3月28日 優(yōu)先權(quán)日2006年3月28日
發(fā)明者坂崎一茂, 恒友功平 申請人:東海橡膠工業(yè)株式會社