專利名稱：橡膠注射機斜角塑化、水平注射和水平合模裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種包含塑化、注射及合模的橡膠注射機，尤其是一種斜 角塑化、水平注射及水平合模的改良結(jié)構(gòu)的橡膠注射機。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的被廣泛應用的幾種橡膠注射機塑化、注射及合模結(jié)構(gòu)為
一、 水平塑化、垂直注射及垂直合模的結(jié)構(gòu)；
二、 水平塑化、水平注射及垂直合模的結(jié)構(gòu)； 三、 水平塑化、水平注射及水平合模的結(jié)構(gòu)。
第一種結(jié)構(gòu)的缺點為整機高度太高，加料裝置不能做大，不利于低矮廠 房的安裝；
第二種結(jié)構(gòu)的缺點為因注射油缸與塑化部分重量偏差太大，做射臺升降 動作有困難，加料裝置也不能做大，機器高度也偏高；
第三種結(jié)構(gòu)的缺點為因塑化、注射部分在一邊，塑化部分裝于注射部分 的里面，塑化時進料口會移動，不便于大注射量裝置加料，不便于膠料溫度的 控制，注射量的精確度也沒有前兩種高。
總體來說，存在整機高度太高、不利于在低矮廠房的安裝、不能做大注量 的問題。

實用新型內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本實用新型所要解決的技術(shù)問題是克服以上現(xiàn) 有橡膠注射機存在的缺點，提供一種注射量大且整機高度適當?shù)南鹉z注射機斜 角塑化、水平注射和水平合模裝置。
為解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用如下技術(shù)方案
橡膠注射機斜角塑化、水平注射和水平合模裝置，包括塑化裝置、送料裝 置、注射裝置和合模裝置，所述注射裝置和合模裝置水平設置，所述注射裝置、 塑化裝置和送料裝置能整體水平移動；塑化裝置與所述注射裝置和合模裝置呈小于90°
送料油缸、送料料筒和送料接頭依次連接組成送料裝置；塑化油馬達、軸 承體、過渡法蘭、塑化料筒、塑化螺桿依次連接組成所述塑化裝置；注射油 缸、油缸支座、注射料筒、注射柱塞、中心連接體、連接法蘭、噴嘴體組成注 射裝置；其中，塑化料筒通過連接法蘭與所述中心連接體緊固連接，射臺底座 上緊固連接射臺托板座，所述油缸支座上緊固連接射移油缸，限位環(huán)與頭板緊 固連接；模機架上緊固連接頭板、哥林柱托架，移模油缸高壓鎖模油缸、所述 頭板、哥林柱、二板、旋轉(zhuǎn)螺母組成實現(xiàn)合模及鎖模功能的合模裝置。
鎖緊法蘭連通送料裝置與塑化裝置。
頂出油缸、所述二板和移模托架組成實現(xiàn)制品水平頂出功能的頂出裝置。 所述塑化裝置通過中心連接體與注射裝置成斜角式設置。
所述塑化料筒通過連接法蘭與中心連接體緊固連接，所述射臺底座上緊固
連接射臺托板座，油缸支座上緊固連接射移油缸，限位環(huán)與所述頭板緊固連接。
所述合模機架上緊固連接所述頭板和哥林柱托架。
本實用新型具有以下有益效果1)注射量大且精準度高；2)使橡膠注射 機結(jié)構(gòu)更加緊湊；3)可方便清潔模具和膠道以及檢測模腔溫度，為檢修模具、 更換模具零件，提供更大便利；4)大幅度提高生產(chǎn)效率，同時降低工人的工 作強度。
以下結(jié)合附圖
與具體實施方式
對本實用新型作進一步詳細描述。 圖l是本實用新型的立體圖； 圖2是本實用新型塑化和注射裝置剖視圖； 圖3是本實用型塑化和注射裝置立體圖。
附圖標識塑化螺桿l、 送料油缸4、 送料料筒5、
軸承體8、
連接法蘭12、
連接法蘭16、
油缸支座20、
頭板25、
過渡法蘭9、 噴嘴體13、 注射料筒17、 射臺托板座21、 哥林柱26、
注射柱塞2、 送料接頭6、 鎖緊法蘭IO、 中心連接體14、 射移油缸18、 射臺底座22、 二板27.
注射油缸3、 塑化油馬達7、 塑化料筒ll、 限位環(huán)15、 送料裝置支承座19、 高壓鎖模油缸24、 哥林柱托架28、頂出油缸29、 旋轉(zhuǎn)螺母30、 合模機架33。
具體實施方式
送料油缸4、送料料筒5、送料接頭6組成送料裝置；塑化油馬達7、軸承 體8、過渡法蘭9、塑化料筒11、塑化螺桿1組成塑化裝置；用鎖緊法蘭10 把送料裝置與塑化裝置連通組成塑化部件實現(xiàn)膠料塑化功能。
注射油缸3、油缸支座20、注射料筒17、注射柱塞2、中心連接體14、連 接法蘭16、噴嘴體13組成注射裝置；塑化料筒11通過連接法蘭12與中心連 接體14緊固連接，射臺底座22上緊固連接射臺托板座21，油缸支座20上緊 固連接射移油缸18，限位環(huán)15與頭板緊固連接。
合模機架33上緊固連接頭板25、哥林柱托架28，移模油缸23、高壓鎖模 油缸24、頭板25、哥林柱26、 二板27、旋轉(zhuǎn)螺母30組成合模裝置實現(xiàn)合模 及鎖模功能，采用頂出油缸29、 二板27、移模托架實現(xiàn)制品頂出功能。
水平方式的注射油缸3、油缸支座20、注射料筒17、注射柱塞2、中心連 接體14、噴嘴體13組成的注射部件，與獨立的螺桿塑化部件形成斜角連接； 注射油缸3、注射料筒17、注射柱塞2、噴嘴體13水平放置，注射部件由與油 缸支座20、限位環(huán)15、頭板25連接的射移油缸18的作用作水平移動，降低 噴嘴口的膠料硫化量。其橡膠塑化后進入中心連接體14后，推動注射柱塞2 后退，注射時由注射油缸3推動注射柱塞2前進。注射柱塞2推動經(jīng)塑化的膠 料經(jīng)中心連接體14和噴嘴體13的內(nèi)流道射出。
水平方式的移模油缸(圖中未視出)、高壓鎖模油缸24、頂出油缸29，在 水平合鎖模動作時，移模油缸使模具閉合，高壓鎖模油缸24使模具高壓鎖緊。
水平方式的頂出油缸29和移模托架實現(xiàn)制品的水平頂出功能。
以上所舉實施例僅用來方便舉例說明本實用新型，并非對本實用新型作任 何形式上的限制，任何所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識者，若在不脫離本實用新 型所提技術(shù)特征的范圍內(nèi)，利用本實用新型所揭示技術(shù)內(nèi)容所作出局部更動或 修飾的等效實施例，并且未脫離本實用新型的技術(shù)特征內(nèi)容，均仍屬于本實用 新型技術(shù)特征的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求1、一種橡膠注射機斜角塑化、水平注射和水平合模裝置，包括塑化裝置、送料裝置、注射裝置和合模裝置，所述注射裝置和合模裝置水平設置，所述注射裝置、塑化裝置和送料裝置能整體水平移動；其特征在于所述塑化裝置與所述注射裝置和合模裝置呈小于90°角度設置。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的橡膠注射機斜角塑化、水平注射和水平合模裝 置，其特征在于送料油缸(4)、送料料筒(5)和送料接頭(6)依次連接組成送料裝置； 塑化油馬達(7)、軸承體(8)、過渡法蘭(9)、塑化料筒(11)、塑化螺桿(1) 依次連接組成所述塑化裝置；注射油缸(3)、油缸支座(20)、注射料筒(17)、注射柱塞(2)、中心連 接體(14)、連接法蘭(16)、噴嘴體(13)組成注射裝置；其中，塑化料筒(11) 通過連接法蘭(12)與所述中心連接體(14)緊固連接，射臺底座(22)上緊 固連接射臺托板座(21)，所述油缸支座(20)上緊固連接射移油缸(18)，限 位環(huán)(15)與頭板(25)緊固連接；合模機架(33)上緊固連接頭板(25)、哥林柱托架(28)，移模油缸、高 壓鎖模油缸(24)、所述頭板(25)、哥林柱(26)、 二板(27)、旋轉(zhuǎn)螺母(30) 組成實現(xiàn)合模及鎖模功能的合模裝置。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述橡膠注射機斜角塑化、水平注射和水平合模裝置， 其特征在于鎖緊法蘭(10)連通送料裝置與塑化裝置。
4、 根據(jù)權(quán)利要求2所述橡膠注射機斜角塑化、水平注射和水平合模裝置， 其特征在于頂出油缸(29)、所述二板(27)和移模托架組成實現(xiàn)制品水平頂出功能的頂出裝置。
5、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的橡膠注射機斜角塑化、水平注射和水平合模裝置，其特征在于所述塑化裝置通過中心連接體(14)與注射裝置成斜角式設 置。
6、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的橡膠注射機斜角塑化、水平注射和水平合模裝 置，其特征在于所述塑化料筒(11)通過連接法蘭(12)與中心連接體(14) 緊固連接，所述射臺底座(22)上緊固連接射臺托板座(21)，油缸支座(20) 上緊固連接射移油缸(18)，限位環(huán)(15)與所述頭板(25)緊固連接。
7 根據(jù)權(quán)利要求2所述的橡膠注射機斜角塑化、水平注射和水平合模裝 置，其特征在于所述合模機架(33)上緊固連接所述頭板(25)和哥林柱 托架(28)。
專利摘要本實用新型涉及一種包含塑化、注射及合模的橡膠注射機，尤其涉及斜角塑化、水平注射及水平合模的橡膠注射機。所要解決的技術(shù)問題是提供一種注射量大，注射裝置、塑化裝置和送料裝置能整體水平移動且整機高度適當?shù)南鹉z注射機。其技術(shù)方案為橡膠注射機斜角塑化、水平注射和水平合模裝置，包括塑化裝置、注射裝置和合模裝置，注射裝置和合模裝置水平設置，注射裝置、塑化裝置和送料裝置能整體水平移動；塑化裝置與所述注射裝置和合模裝置呈小于90°角度設置。其有益效果為1)注射量大且精準度高；2)使橡膠注射機結(jié)構(gòu)更加緊湊；3)可方便清潔模具和膠道及檢測模腔溫度，也便于檢修模具、更換模具零件；4)大幅度提高生產(chǎn)效率，降低工人的工作強度。
文檔編號B29C45/03GK201423737SQ200820205250
公開日2010年3月17日 申請日期2008年12月11日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月11日
發(fā)明者王桂秋, 王詩海, 蘇西慶 申請人:東華機械有限公司;東莞德科摩華大機械有限公司