專利名稱：汽車座椅頭枕的成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種汽車座椅頭枕的成型方法，具體的說，是涉及一種應(yīng)用改進的開 模體內(nèi)發(fā)泡(Pour in Place)方法制造汽車座椅頭枕的成型方法。
背景技術(shù)：
汽車座椅頭枕是汽車不可缺少的重要零部件，除了滿足安全功能外，人們對外觀 質(zhì)量的要求也越來越高，而且設(shè)計造型也越來越多樣化。原有的包覆式工藝已經(jīng)不能滿足 人們的需求。PIP (Pour in place)工藝可以滿足復(fù)雜造型產(chǎn)品的外觀質(zhì)量要求。
PIP即為體內(nèi)發(fā)泡。PIP工藝又分為閉模澆注和開模澆注兩種工藝。在開模PIP的 加工成型中，如圖l所示，將骨架6通過面套5上的開口 2穿入到面套5內(nèi)，然后頭枕倒置 在模具9之內(nèi)，發(fā)泡原料8從開口 2注入到面套5內(nèi)，然后將模具IO蓋上。此時面套5之 內(nèi)存在大量的空氣，在原料8發(fā)泡的過程中，氣體按照箭頭11所示的方向從面套開口 2中 排出，當原料發(fā)泡高度到達面套開口底端4時，開口被化工料封堵住，氣體無法繼續(xù)排出， 而發(fā)泡仍在繼續(xù)，未被排出的氣體繼續(xù)被發(fā)泡的力量擠壓，最終被壓縮到面套開口 2兩側(cè)， 在面套開口 2兩側(cè)形成一個氣體無法排出的三角區(qū)域，該區(qū)域內(nèi)的氣體存在，阻礙了原料 的完全填充。從而使得最終產(chǎn)品上，此處存在一個空洞，影響最終的產(chǎn)品質(zhì)量，使得產(chǎn)品的 價值降低。 在常規(guī)的解決方法中，通過調(diào)整模具角度，來改變原料起發(fā)時的排氣路徑，盡量延 遲面套開口底端4被化工料封堵的時間，使得更多的氣體從面套開口 2排出，從而盡可能減 小無法排氣的三角區(qū)域。但是原料澆注到面套5內(nèi)部后，發(fā)泡從下往上發(fā)泡，氣體從下往上 排出，產(chǎn)品在模具里的最高點成為最終的排氣點，但是如圖1所示，產(chǎn)品的最高排氣點為面 套開口底端4，而不是產(chǎn)品的最高點，無論如何調(diào)整模具角度，都無法將開口底端4調(diào)整為 最高點。所以，會在面套開口 2到面套開口底端4之間增加一些排氣小孔，選取盡可能靠近 面套開口 2的位置，一般距離面套開口 2的長度為5-10mm。由于在面套開口 2到面套開口 底端4之間增加了小孔作為出氣點，那么產(chǎn)品的最高排氣點即為小孔的位置，更加接近產(chǎn) 品最高點。再配合模具角度的調(diào)整，氣體無法排出的三角區(qū)域就變的更小，甚至可以避免這 種三角區(qū)域的產(chǎn)生。 在原料到達小孔處時，原料還具有一定的流動性，部分化工料會從小孔內(nèi)溢出，在 溢出的過程中，化工料粘度不斷增加，最終凝固形成固體，同時在小孔周圍面料的阻力作用 下，將小孔封堵。因此，化工料會在小孔外圍形成比小孔直徑更大的一圈溢料區(qū)域。如果小 孔的位置太靠近面套開口 2，那么小孔周圍的滲料區(qū)域會超過面套開口 2的位置，到達產(chǎn)品 外表面，從而影響產(chǎn)品質(zhì)量和舒適性，降低產(chǎn)品的價值。 織物等較軟的面料受到張緊力的情況下，在面套開口 2區(qū)域更容易貼合，貼合的 面料可以增加原料從小孔溢出的阻力，降低化工料溢出的速度，那么當化工料凝固時，小孔 周圍的溢料區(qū)域也會縮小，從而縮小小孔與面套開口 2之間的距離，在更好的解決暗泡的 同時，減少溢料的產(chǎn)生。但是對于PVC或真皮等較硬的面料在受到張緊力的情況下不容易產(chǎn)生形變，面套開口 2區(qū)域的兩側(cè)面料較難貼合，減小了原料從小孔溢出的阻力，相對化工 料溢出的速度會有所增加，那么在化工料凝固時，小孔周圍的溢料區(qū)域變大，為了原料不溢 出到產(chǎn)品表面，小孔與面套開口 2之間的距離就會更大，從而降低了小孔的排氣效果，使得 氣體無法排出的三角區(qū)域變大，最終在產(chǎn)品上形成暗泡，降低產(chǎn)品的價值。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種汽車座椅頭枕的成型方法，使在開模體內(nèi) 發(fā)泡(PIP)過程中更有利于氣體排出，而且又可以避免滲料的出現(xiàn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案如下 —種汽車座椅頭枕的成型方法，所述座椅頭枕包括預(yù)裝配的面套和骨架，所述面
套由面料表皮、PU層，以及TPU薄膜層復(fù)合而成，將預(yù)裝配的面套和骨架放置在模具內(nèi)，在
頭枕的最高點選取排氣位置；在所述排氣位置設(shè)置若干細小狹長的線型切口 ，通過穿入骨
架的面套開口處澆注發(fā)泡原料，然后關(guān)閉模具，經(jīng)過熟化過程后得到最終產(chǎn)品。 所述排氣位置距離面套開口 0-5mm。 所述線型切口均勻分布在排氣位置。所述線型切口長度約為3mm，各切口間距5_10mm。 —種汽車座椅頭枕的成型方法，所述座椅頭枕包括預(yù)裝配的面套和骨架，所述面
套由透氣的面料表皮、PU層，以及TPU薄膜層復(fù)合而成，將預(yù)裝配的面套和骨架放置在模具
內(nèi)，在面套翻邊的不可見部位選取排氣位置；在所述排氣位置設(shè)置若干不透孔，通過穿入骨
架的面套開口處澆注發(fā)泡原料，然后關(guān)閉模具，經(jīng)過熟化過程后得到最終產(chǎn)品。 所述不透孔的深度小于所述面套的厚度，至多不完全穿透所述PU層。所述面套的厚度是3-4mm，所述不透孔的深度為0. 5_lmm。 所述不透孔以矩陣的方式分布。 所述表皮面料是織物。 采用本發(fā)明的方法，縮短排氣位置與面套開口之間的距離，很大程度上增加面套 排氣位置對發(fā)泡材料溢出的阻力。使氣體無法排出的三角區(qū)域縮小的同時，避免原料從出 氣點滲出的可能。


圖1是現(xiàn)有的應(yīng)用開模體內(nèi)發(fā)泡(PIP)工藝成型汽車座椅頭枕的示意圖； 圖2是按照本發(fā)明的一個實施例的成型汽車座椅頭枕的開模體內(nèi)發(fā)泡過程的示
意圖； 圖3是圖2所示的方法中切口部分的示意圖； 圖4是按照本發(fā)明的另一個實施例的成型汽車座椅頭枕的不透孔的示意圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖和具體實施例，詳細說明本發(fā)明的方法的特性及優(yōu)點。 為了解決出氣點高度和原料溢出的矛盾，本發(fā)明提供了一種新的PIP發(fā)泡成型汽
車座椅頭枕的方法，可以很大程度上增加面套出氣點對化工料溢出的阻力，最大程度上縮短出氣點與面套開口 2之間的距離。在更好的縮小氣體無法排出的三角區(qū)域的同時，避免 原料從出氣點滲出的可能。 按照本發(fā)明的一個方面，當頭枕的面套開口 2處于頭枕產(chǎn)品的最高點時，或通過 調(diào)整產(chǎn)品角度，可使得開口 2位于最高點時，如圖1和圖2所示，在面套開口 2的位置取消 打排氣孔，而采用細小狹長的線型切口 3，如圖2所示，線型切口 3長度尺寸3mm左右，均勻 分布在面套的開口處，相互間距從5-10mm左右。距離面套開口位置2(產(chǎn)品表面)在0-5mm 左右。本發(fā)明的線型切口的位置比沖孔的位置可以更接近產(chǎn)品最高點5mm左右。該切口在 把面料切穿的同時，使得切口周圍的面料同樣被保存下來，如此的線型切口既可以使得氣 體排出，同時當原料8起發(fā)到切口處時，切口周圍被保留下來的面料極大程度上阻礙了原 料的溢出，同時發(fā)泡反應(yīng)已經(jīng)接近最后時刻，原料發(fā)泡的膨脹壓力減小，而且原料已經(jīng)基本 接近固態(tài)，具有很大的粘度。因此切口周圍剩余的面料足以將發(fā)泡原料8阻擋，避免原料8 滲出的缺陷發(fā)生。因此，切口與面套開口 2之間的距離可以盡量縮小到0-5mm，有效的解決 了暗泡和溢料之間的矛盾。 按照本發(fā)明的另一方面，當面套開口 2無法處于頭枕產(chǎn)品的最高點處時，而且表 皮面料13是織物或其他透氣的材質(zhì)時，如圖l所示，產(chǎn)品1區(qū)域?qū)儆谧罱K產(chǎn)品可見部位，此 處是不能使用切口的方式的，該種方式會損傷產(chǎn)品表面質(zhì)量，在產(chǎn)品表面形成硬塊或白點。 首先調(diào)整模具角度，將產(chǎn)品1區(qū)域調(diào)整到高點。然后如圖3所示，可以采用半透孔的方式來 解決這個問題。在開模澆注的面料結(jié)構(gòu)中，因為TPU薄膜12的存在才造成了排氣的不順 暢。只要破壞這層薄膜，即可達到排氣的效果。 一般面套的厚度在3-4mm左右，因此在面套 背面，以矩陣排列的方式?jīng)_壓一些深度為0. lmm的小孔14。矩陣區(qū)域的大小根據(jù)實際情況 進行調(diào)整，可以更均勻的出氣。如此，氣體即可通過小孔14，穿越TPU薄膜12，再穿越PU復(fù) 合層15，最終穿越表皮面料13，從而達到排氣的目的。 因為排氣孔14的孔徑很小，而且在壓孔的同時，PU復(fù)合層15未被完全破壞，只有 表面的TPU薄膜12被扎穿，因此當原料8發(fā)泡到小孔14處時，未被破壞的PU復(fù)合層15會 極大程度上增加原料8溢出的阻力，從而使得原料8在未溢出的時候就已經(jīng)固化。在解決 了氣體排出的同時，有效的防止原料的溢出。
權(quán)利要求
一種汽車座椅頭枕的成型方法，所述座椅頭枕包括預(yù)裝配的面套和骨架，所述面套由面料表皮、PU層，以及TPU薄膜層復(fù)合而成，其特征在于，包括如下步驟(1)將預(yù)裝配的面套和骨架放置在模具內(nèi)；(2)在頭枕的最高點選取排氣位置；(3)在所述排氣位置設(shè)置若干細小狹長的線型切口；(4)通過穿入骨架的面套開口處澆注發(fā)泡原料，然后關(guān)閉模具，經(jīng)過熟化過程后得到最終產(chǎn)品。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的汽車座椅頭枕的成型方法，其特征在于，所述排氣位置距離 面套開口 0-5mm。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的汽車座椅頭枕的成型方法，其特征在于，所述線型切口均 勻分布在排氣位置。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的汽車座椅頭枕的成型方法，其特征在于，所述線型切口長度 約為3mm，各切口間距5-10mm。
5. —種汽車座椅頭枕的成型方法，所述座椅頭枕包括預(yù)裝配的面套和骨架，所述面套 由透氣的面料表皮、PU層，以及TPU薄膜層復(fù)合而成，其特征在于，包括如下步驟(1) 將預(yù)裝配的面套和骨架放置在模具內(nèi)；(2) 在面套翻邊的不可見部位選取排氣位置；(3) 在所述排氣位置設(shè)置若干不透孔；(4) 通過穿入骨架的面套開口處澆注發(fā)泡原料，然后關(guān)閉模具，經(jīng)過熟化過程后得到最 終產(chǎn)品。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的汽車座椅頭枕的成型方法，其特征在于，所述不透孔的深度 小于所述面套的厚度，至多不完全穿透所述PU層。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的汽車座椅頭枕的成型方法，其特征在于，所述面套的厚度是 3-4mm，所述不透孔的深度為0. lmm。
8. 根據(jù)權(quán)利要求5或6或7所述的汽車座椅頭枕的成型方法，其特征在于，所述不透孔 以矩陣的方式分布。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的汽車座椅頭枕的成型方法，其特征在于所述表皮面料是織物。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種應(yīng)用改進的開模體內(nèi)發(fā)泡(Pour in Place)方法制造汽車座椅頭枕的成型方法，所述座椅頭枕包括預(yù)裝配的面套和骨架，所述面套由面料表皮、PU層，以及TPU薄膜層復(fù)合而成，將預(yù)裝配的面套和骨架放置在模具內(nèi)，通過穿入骨架的面套開口處澆注發(fā)泡原料，然后關(guān)閉模具，經(jīng)過熟化過程后得到最終產(chǎn)品，其中，在頭枕的最高點選取排氣位置；在所述排氣位置設(shè)置若干細小狹長的線型切口。而當面料表皮是透氣材料，且面套的開口不是產(chǎn)品的最高點時，在面套翻邊的不可見部位選取排氣位置；在所述排氣位置設(shè)置若干不透孔。
文檔編號B29C44/18GK101722611SQ20091019948
公開日2010年6月9日 申請日期2009年11月27日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月27日
發(fā)明者陶安軍 申請人:上海延鋒江森座椅有限公司