專利名稱：一種能夠縮短注塑成型周期的方法
技術領域：
本發(fā)明屬于注塑成型技術領域，特別是涉及一種能夠縮短注塑成型周期的方法。
背景技術：
注塑成型是利用吸料機將樹脂材料吸入并經干燥器送入注塑成型機的的主體，然 后在通過注塑成型機主體內螺桿時受到高溫高壓的作用而變成熔融狀態(tài)，在此過程中模具 閉合升壓，之后從螺桿內部傳送至射臺最前端的機嘴部位，再由機嘴將熔融狀態(tài)的樹脂材 料射入模具型腔內，然后經過保壓、冷卻(在冷卻的同時螺桿內部還要熔下一模要射出的 料，這一過程亦稱為"計量")，最后模具轉換至卸壓狀態(tài)，動模打開，頂桿頂出，機械手取出 制品，從而完成整個注塑成型過程。圖1為已有技術的注塑成型中機械手處于原點位狀態(tài) 時機械手和模具設置結構示意圖。圖2為已有技術的注塑成型中機械手處于下降位狀態(tài)時 機械手和模具設置結構示意圖。圖3為已有技術的注塑成型中機械手處于從下降位移動到 取出位狀態(tài)時機械手和模具設置結構示意圖。如圖1-圖3所示，這種已有技術的注塑成型 中機械手取出制品的方法如下1)在動模1和定模2處于閉合狀態(tài)下，機械手3取出前一 模制品后沿設定路線返回至原點位，此時機械手3與動模1間的距離為H，以等待取出下一 模制品；2)動模1向外側移動dl的距離后打開，之后機械手3從原點位向下移動至位于動 模1和定模2之間且與動模1中心對齊的下降位；3)動模1內的頂桿4將制品頂出，同時機 械手3向動模1的方向移動d3的距離而達到取出位，最后取出制品，由此完成一個循環(huán)的 制品取出過程。但是，這種已有技術的制品取出方法存在下列問題機械手3在動模1打開 之前一直處于原點位，待動模1打開后才開始下降H的距離，現(xiàn)以650T注塑成型機為例，由 于H通常在1300mm 1500mm之間，因而所需的時間多，這樣不僅會影響產量，而且能耗高。 另外，動模1開模時的位移dl通常較大， 一般在640mm 870mm之間，這樣機械手3從下降 位向取出位移動d3(d3通常為50mm 100mm)的距離時所需的時間較長，通常為0. 6s 1. Os，因此同樣也會影響生產率和導致能耗升高。

發(fā)明內容
為了解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種可以縮短操作時間，因而可以提 高生產率和降低能耗的能夠縮短注塑成型周期的方法。 為了達到上述目的，本發(fā)明提供的能夠縮短注塑成型周期的方法包括按順序進行 的下列步驟 1)在動模和定模處于閉合狀態(tài)下，機械手取出前一模制品后沿設定路線返回至原 點位，然后下降至預取出位，以等待取出下一模制品； 2)動模向外側移動打開后，機械手從預取出位向下移動至位于動模和定模之間且 與動模中心對齊的下降位； 3)動模內的頂桿將制品頂出，同時機械手向動模方向移動至取出位，最后取出制 品，由此完成一個循環(huán)的制品取出過程。
3
所述的動模開模時的位移為640mm 870mm。 本發(fā)明提供的能夠縮短注塑成型周期的方法是采用將機械手提前向下移動及減 少動模開模時位移的措施來縮短操作時間，這樣不僅有助于降低整個注塑成型的周期，而 且還能夠提高生產率和降低能耗。


圖1為已有技術的注塑成型中機械手處于原點位狀態(tài)時機械手和模具設置結構
示意圖。 圖2為已有技術的注塑成型中機械手處于下降位狀態(tài)時機械手和模具設置結構 示意圖。 圖3為已有技術的注塑成型中機械手處于從下降位移動到取出位狀態(tài)時機械手 和模具設置結構示意圖。 圖4為采用本發(fā)明提供的能夠縮短注塑成型周期的方法時注塑成型中機械手從 原點位向下移動至預取出位狀態(tài)時機械手和模具設置結構示意圖。 圖5為采用本發(fā)明提供的能夠縮短注塑成型周期的方法時注塑成型中機械手處 于下降位狀態(tài)時機械手和模具設置結構示意圖。 圖6為采用本發(fā)明提供的能夠縮短注塑成型周期的方法時注塑成型中機械手處 于取出位狀態(tài)時機械手和模具設置結構示意圖。
具體實施例方式
下面結合附圖和具體實施例對本發(fā)明提供的能夠縮短注塑成型周期的方法進行 詳細說明。 如圖4-圖6所示，本發(fā)明提供的能夠縮短注塑成型周期的方法包括按順序進行的 下列步驟 1)在動模1和定模2處于閉合狀態(tài)下，機械手3取出前一模制品后沿設定路線返 回至原點位，此時機械手3與動模1間的距離為H，然后下降至預取出位，此時機械手3與動 模1間的距離為h，以等待取出下一模制品； 2)動模1向外側移動打開后，機械手3從預取出位向下移動至位于動模1和定模 2之間且與動模1中心對齊的下降位； 3)動模1內的頂桿4將制品頂出，同時機械手3向動模1方向移動d4的距離至取
出位，最后取出制品，由此完成一個循環(huán)的制品取出過程。所述的步驟2)中動模1開模時的位移為640mm 870mm。 本發(fā)明提供的能夠縮短注塑成型周期的方法是預先將機械手3從原點位下降至 預取出位，即從距離動模1H的位置下降至h的位置，h通常為650mm 1100mm，預取出位以 機械手3不會影響到動模1的開模動作為前提，并盡量使機械手3靠近動模l，這樣動模1 開模后機械手3就能夠迅速向下移動到下降位。另外，將動模1開模時的位移從已有技術 的dl減少到d2 (d2通常為600mm 840mm)，因此機械手3從下降位至取出位移動的距離將 從已有技術的d3縮短至d4(d4通常為10mm 70mm)，這樣所需的時間相應就少，通過采用 上述減少開模時間及取出時間兩項措施就可以大大縮短整個注塑成型的周期，由此達到提高生產率和降低能耗的目的。 另外，此方法不僅適用于650T注塑成型機，而且還適用于其他型號的注塑成型 機，此時只需根據(jù)模具的厚度、型腔等因素相應修改上述的距離數(shù)值，并以能夠保證產品的 品質為前提。
權利要求
一種能夠縮短注塑成型周期的方法，其特征在于所述的能夠縮短注塑成型周期的方法包括按順序進行的下列步驟1)在動模(1)和定模(2)處于閉合狀態(tài)下，機械手(3)取出前一模制品后沿設定路線返回至原點位，然后下降至預取出位，以等待取出下一模制品；2)動模(1)向外側移動打開后，機械手(3)從預取出位向下移動至位于動模(1)和定模(2)之間且與動模(1)中心對齊的下降位；3)動模(1)內的頂桿(4)將制品頂出，同時機械手(3)向動模(1)的方向移動至取出位，最后取出制品，由此完成一個循環(huán)的制品取出過程。
2. 根據(jù)權利要求1所述的能夠縮短注塑成型周期的方法，以650T成型機為例，其特征 在于所述的動模(1)開模時的位移通常為640mm 870mm。
全文摘要
一種能夠縮短注塑成型周期的方法。其包括在動模和定模處于閉合狀態(tài)下，機械手取出前一模制品后沿設定路線返回至原點位，然后下降至預取出位，以等待取出下一模制品；動模向外側移動打開后，機械手從預取出位向下移動至位于動模和定模之間且與動模中心對齊的下降位；動模內的頂桿將制品頂出，同時機械手向動模方向移動至取出位，最后取出制品，由此完成一個循環(huán)的制品取出過程等步驟。本發(fā)明提供的能夠縮短注塑成型周期的方法是采用將機械手提前向下移動及減少動模開模時位移的措施來縮短操作時間，這樣不僅有助于降低整個注塑成型的周期，而且還能夠提高生產率和降低能耗。
文檔編號B29C45/40GK101758609SQ20091024485
公開日2010年6月30日 申請日期2009年12月17日 優(yōu)先權日2009年12月17日
發(fā)明者孫皓 申請人:天津豐田合成有限公司