專利名稱：殼體的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種殼體的制造方法，尤其涉及一種電子裝置殼體的制造方法。
背景技術(shù)：
隨著移動通信技術(shù)的發(fā)展，各種電子裝置如移動電話等競相涌現(xiàn)，令消費(fèi)者可隨 時隨地享受移動技術(shù)帶來的種種便利，而這些殼體的美觀程度也越來越受到人們的關(guān)注與重視。請參閱圖1及圖2，一種移動電話殼體10，其包括框體11及與框體11配合的玻璃 板12?？蝮w11大致為矩形環(huán)狀，其內(nèi)壁上形成有定位部113。制造上述移動電話殼體10 時，先將膠水20涂覆于定位部113上，然后將玻璃板12置入框體11中，并與定位部113相 抵，從而使框體11及玻璃板12通過膠水20粘接在一起。膠水20 —般為AB膠(雙組分膠 粘劑)，只能進(jìn)行一次性粘接。然而，采用膠水20粘接方式制成的殼體10，在框體11與玻璃板12之間容易形成 間隙，而且由于膠水20涂布不均勻容易導(dǎo)致框體11的頂面與玻璃板12的頂面不平齊，從 而使得殼體10的外觀較差。另外，在粘接框體11與玻璃板12的過程中，膠水20容易從兩 者之間的縫隙溢出，更加使得殼體10的外觀變差。
發(fā)明內(nèi)容
鑒于上述狀況，有必要提供一種可獲得具有較佳外觀的殼體的制造方法。一種殼體的制造方法將粘接件連接于玻璃件的邊緣；將玻璃件定位于注塑模具 中；通過注塑模具向玻璃件的側(cè)面注射熔融的塑膠材料，以形成塑膠框體包覆玻璃件的側(cè) 面及粘接件。—種殼體的制造方法將粘接件連接于玻璃件的邊緣；將玻璃件及金屬件定位于 注塑模具中，以使金屬件與玻璃件的邊緣相對應(yīng)；通過注塑模具向玻璃件的側(cè)面及金屬件 注射熔融的塑膠材料，以形成塑膠框體連接玻璃件及金屬件，且使粘接件位于塑膠框體與 玻璃件之間。使用上述殼體的制造方法可將塑膠框體、玻璃件及金屬件一體成型，所以三者的 連接部位不會形成間隙，而且可使玻璃件的頂面與塑膠框體的頂面相互平齊，因此上述殼 體具有較佳的外觀。
圖1是一種殼體制造方法制成的殼體的立體示意圖。圖2是圖1所示殼體沿II-II線的部分剖視圖。圖3是采用本發(fā)明實(shí)施例一的制造方法制成的殼體的立體示意圖。圖4是圖2所示的殼體的立體分解圖。圖5是圖2所示的殼體沿V-V線的部分剖視圖。
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圖6是本發(fā)明實(shí)施例二的的制造方法制成的殼體的立體示意圖。圖7是圖6所示的殼體的立體分解圖。圖8是圖6所示的殼體沿VIII-VIII線的部分剖視圖。
具體實(shí)施例方式下面將結(jié)合附圖及實(shí)施例對本發(fā)明的殼體的制造方法作進(jìn)一步詳細(xì)說明。請參閱圖3至圖5，本發(fā)明實(shí)施例一提供一種形成殼體30的制造方法。殼體30包 括一體成型的塑膠框體31、玻璃件33及粘接件35。本實(shí)施例中，殼體30為電子裝置殼體。塑膠框體31包括大致呈矩形的外框311及形成于外框311內(nèi)壁上的環(huán)形定位部 312。在本實(shí)施例中，塑膠框體31采用注射成型制成，且其主要材料為尼龍和玻璃纖維。玻璃件33大致為矩形平板狀，其與外框的尺寸相適配。玻璃件33包括相對的第 一表面331和第二表面332，以及連接第一表面331及第二表面332的側(cè)面333。玻璃件33 的第一表面331的周邊部位涂覆有油墨以形成一個遮光區(qū)335，以及被該遮光區(qū)335包圍的 透光區(qū)336。該遮光區(qū)335的一端開設(shè)有三個并排設(shè)置的安裝孔337。玻璃件33的第一表 面331及第二表面332的邊緣處還分別形成有倒角338，以增加玻璃件33的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，從而 增強(qiáng)其抗跌落及抗沖擊的能力。粘接件35大致為矩形環(huán)狀，其與塑膠框體31的定位部312的形狀相對應(yīng)。在本實(shí) 施例中，粘接件35為聚胺脂類膠水，其在高溫(60度以上)且潮濕的環(huán)境中產(chǎn)生粘性，在恢 復(fù)至常溫環(huán)境時固化即可將物體穩(wěn)定地粘接至一起，且通過多次改變環(huán)境仍可產(chǎn)生粘性。上述殼體30的制造方法如下將粘接件35通過印刷工藝均勻涂附于玻璃件33的邊緣并烘干；接著將玻璃件33定位于注塑模具(圖未示)中；然后通過注塑模具向玻璃件33的側(cè)面333注射熔融的塑膠材料以形成塑膠框體 31，此時，粘接件35因?yàn)樘幱诟邷厍页睗竦沫h(huán)境中而產(chǎn)生粘性；冷卻至常溫后，玻璃件33與塑膠框體31緊密結(jié)合，且通過粘接件35的粘合作用 可進(jìn)一步增加了兩者的結(jié)合強(qiáng)度。由于上述塑膠框體31與玻璃件33在注塑模具內(nèi)為一體成型，所以兩者的連接部 位不會形成間隙，而且通過注塑成型，該玻璃件33的第一表面331可以與塑膠框體31的上 表面平齊，所以該殼體具有較佳的外觀。另外，該殼體30通過注塑模具一次成型，且粘接件 35可直接印刷于玻璃件上，相對于人工涂膠及貼附玻璃件，生產(chǎn)效率可大幅度提高。可以理解，玻璃件33與塑膠框體31也可為其他形狀，如玻璃件33為橢圓形，塑膠 框體31對應(yīng)為橢圓環(huán)形。另外，玻璃件33也可僅于第一表面331或第二表面332的邊緣 處形成有倒角338。請同時參閱圖6至圖8，本發(fā)明實(shí)施例二提供一種形成殼體50的制造方法，其包 括一體成型的塑膠框體51、玻璃件53、粘接件55及金屬件57。本實(shí)施例中的塑膠框體51、 玻璃件53及粘接件55與實(shí)施例一中的塑膠框體31、玻璃件33及粘接件35具有相同的結(jié) 構(gòu)，且金屬件57為鐵件。金屬件57包括大致為矩形片狀的主體571及形成于主體571 —端的鉤部573。金 屬件57上開設(shè)有一個或多個連接孔575，以在注射過程中供塑膠流過。
上述殼體50的制造方法如下將粘接件55通過印刷工藝均勻涂附于玻璃件53的邊緣并烘干；接著將玻璃件53及金屬件57定位于注塑模具中，以使金屬件57與玻璃件53的 邊緣相對應(yīng)，且鉤部573與粘接件55相貼合；然后通過注塑模具向玻璃件53的側(cè)面533及金屬件57的連接孔575注射熔融的 塑膠材料以形成塑膠框體，此時，粘接件55因?yàn)樘幱诟邷厍页睗竦沫h(huán)境中而產(chǎn)生粘性；冷卻至常溫后，玻璃件53、金屬件57與塑膠框體51緊密結(jié)合，且通過粘接件55的 粘合作用可進(jìn)一步增加三者的結(jié)合強(qiáng)度。可以理解，金屬件57的鉤部573也可在注塑模具 中與粘接件55間隔一定距離設(shè)置。本實(shí)施例的制造方法制成的殼體50同樣具有外觀較佳且可提高生產(chǎn)率的優(yōu)點(diǎn)， 另外，通過其上的金屬件57可以與其他部件相結(jié)合。另外，本領(lǐng)域技術(shù)人員還可在本發(fā)明精神內(nèi)做其它變化，當(dāng)然，這些依據(jù)本發(fā)明精 神所做的變化，都應(yīng)包含在本發(fā)明所要求保護(hù)的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種殼體的制造方法將粘接件連接于玻璃件的邊緣； 將玻璃件定位于注塑模具中；通過注塑模具向玻璃件的側(cè)面注射熔融的塑膠材料，以形成塑膠框體包覆玻璃件的側(cè) 面及粘接件。
2.如權(quán)利要求1所述的殼體的制造方法，其特征在于該粘接件通過印刷工藝粘接于 玻璃件的邊緣。
3.如權(quán)利要求1所述的殼體的制造方法，其特征在于該粘接件為聚胺脂類膠水。
4.如權(quán)利要求1所述的殼體的制造方法，其特征在于所述塑膠框體包括外框及形成 于外框內(nèi)壁上的環(huán)形定位部，所述玻璃件設(shè)置于所述定位部上并被外框包圍。
5.如權(quán)利要求3所述的殼體的制造方法，其特征在于所述粘接件為環(huán)狀，其貼合于玻 璃件的邊緣且與塑膠框體的定位部相粘接。
6.一種殼體的制造方法將粘接件連接于玻璃件的邊緣；將玻璃件及金屬件定位于注塑模具中，以使金屬件與玻璃件的邊緣相對應(yīng)； 通過注塑模具向玻璃件的側(cè)面及金屬件注射熔融的塑膠材料，以形成塑膠框體連接玻 璃件及金屬件，且使粘接件位于塑膠框體與玻璃件之間。
7.如權(quán)利要求1所述的殼體，其特征在于該粘接件通過印刷工藝粘接于玻璃件的邊緣。
8.如權(quán)利要求1所述的殼體的制造方法，其特征在于該粘接件為聚胺脂類膠水。
9.如權(quán)利要求1所述的殼體的制造方法，其特征在于所述塑膠框體包括外框及形成 于外框內(nèi)壁上的環(huán)形定位部，所述玻璃件設(shè)置于所述定位部上并被外框包圍。
10.如權(quán)利要求1所述的殼體的制造方法，其特征在于所述金屬件上開設(shè)有至少一個 連接孔，在注射熔融的塑膠材料時，塑膠材料流經(jīng)所述金屬件的連接孔，且冷卻后填充所述 連接孔。
全文摘要
一種殼體的制造方法將粘接件連接于玻璃件的邊緣；將玻璃件定位于注塑模具中；通過注塑模具向玻璃件的側(cè)面注射熔融的塑膠材料，以形成塑膠框體包覆玻璃件的側(cè)面及粘接件。使用上述殼體的制造方法制成的產(chǎn)品的塑膠框體與玻璃件為無間隙連接，具有較佳的外觀。
文檔編號B29K705/00GK102001154SQ20091030654
公開日2011年4月6日 申請日期2009年9月3日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月3日
發(fā)明者張碩修, 鄧偉 申請人:鴻富錦精密工業(yè)(深圳)有限公司, 鴻海精密工業(yè)股份有限公司