專利名稱：在兩個纖維復(fù)合部件之間進行公差補償?shù)姆椒?br> 技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于在飛機的兩個纖維復(fù)合部件之間進行公差補償?shù)姆椒ā?
背景技術(shù)：
常規(guī)的飛機機艙現(xiàn)在大多利用鋁合金制造而成。主要是為了實現(xiàn)重量的減輕，纖 維復(fù)合部件、特別是CFK-部件在整個機艙結(jié)構(gòu)以及也在其他結(jié)構(gòu)組件中的份額逐漸提高。為了制造纖維復(fù)合部件要將分散的纖維或纖維束和/或纖維半成品合成在 一起并將其制成所希望的幾何形狀。在此，可以事先已經(jīng)將增強纖維利用基體系統(tǒng) (Matrixsystem)浸透(所謂的預(yù)浸料)或在后續(xù)工序(注入工序或噴入工序)中將纖維利 用形成基體的塑料材料來浸漬，也就是將增強纖維優(yōu)選地在塑料基體中被全面包圍。這兩 個工序可以在封閉的模具或敞開的裝置中實施。在形成基體的塑料材料(可以是熱固性的 或熱塑性的塑料材料)硬化之后，便可以將制成的纖維復(fù)合部件從模具中取出，在一定條 件下進行機械的修整和最終的裝配。由于無法避免的制造公差，例如纖維半成品的材料強度的不穩(wěn)定、在脫模-和裝 飾工序中的偏差，以及由于以收縮現(xiàn)象、改變的注入或噴入壓力、不穩(wěn)定的浸漬溫度、不恒 定的硬化溫度和變化的熱壓器壓力的形式的工序參數(shù)偏差決定了硬化的纖維復(fù)合部件的 幾何形狀相對于金屬部件來講并不穩(wěn)定。纖維復(fù)合部件的公差范圍主要取決于所使用的生 產(chǎn)工序、所應(yīng)用的材料以及部件的幾何形狀。因此，以在簡易的、敞開的裝置中成型的預(yù)浸料部件為例，材料強度的容許偏差可 能直至士 10%。在利用纖維復(fù)合材料制造的、用于機艙的蒙皮外殼中在蒙皮厚度假設(shè)例如 為IOmm時因此產(chǎn)生的在艙門區(qū)域內(nèi)的在材料強度方面的波動范圍直至士 1mm。對此相反地，在使用封閉的、至少分為兩部分的成型模具來實施RTM-工藝(所謂 的“樹脂傳遞模塑成型”工藝或樹脂噴入工藝)的情況下使公差范圍明顯減小。在這種RTM-工藝中，具有合適的幾何形狀的增強纖維預(yù)成型件(必要時在添加其 它的增強半成品的條件下)被插入到優(yōu)選為金屬的模具中并且然后利用塑料材料、例如可 硬化的環(huán)氧樹脂進行浸漬。通過制造真空，使得樹脂噴入工序加速并且避免在樹脂基體中 產(chǎn)生氣泡。如果需要的話可以附加地在壓力下將樹脂注入模具中。在通過應(yīng)用壓力和/或 溫度使得纖維復(fù)合部件完全硬化之后可以將制成的纖維復(fù)合部件自成型模具中取出。通過 一般至少分成兩部分的金屬(鋼_)成型模具來確定在RTM-工藝或樹脂噴入工藝中制造的 部件的外輪廓，該外輪廓具有高精度和極好的可再生產(chǎn)性。在敞開的裝置或模具的情況下，盡管部件的朝向模具的側(cè)面具有相對精確的、與 模具相應(yīng)的上表面幾何形狀。然而基于前述的那些誤差影響，在與此背離的側(cè)面上仍然會 產(chǎn)生明顯的幾何形狀偏差，也就是說特別是無法限定的厚度偏差。為了克服這個問題，纖維 復(fù)合部件的朝向模具的側(cè)面一般作為裝配面或也在裝配整體結(jié)構(gòu)時作為外表面使用。然而，當(dāng)在纖維復(fù)合部件的兩個側(cè)面上都要求較小的制造公差時，這特別是在多 個纖維復(fù)合部件之間由螺栓連接進行安裝的情況下，這種解決方法就行不通了。例如，在配
3有σκ-蒙皮的機艙中安裝CFK-隔框。當(dāng)例如使用在其內(nèi)表面上放置或構(gòu)造了連接部件的 空心圓柱體來用于制造CFK-蒙皮時，蒙皮一般都具有足夠平滑的上表面幾何形狀，該上表 面幾何形狀與作為模具被插入的空心圓柱體的內(nèi)表面相應(yīng)并具有高的尺寸精度。在至少局 部地顯示出用于需要安裝的CFK-隔框的裝配面的CFK-蒙皮的內(nèi)側(cè)的區(qū)域中仍然出現(xiàn)了取 決于生產(chǎn)條件無法避免的高度偏差。在這種CFK-機艙中安裝CFK-環(huán)形隔框時，在CFK-蒙 皮的內(nèi)表面和一般在RTM-工藝中尺寸精度較高地制造出的CFK-環(huán)形隔框的外表面之間的 容許偏差的范圍可以為士 1mm。這種尺寸的偏差則導(dǎo)致出現(xiàn)了裝配縫隙，為了確保在機械上 可充分負載的連接而將該裝配縫隙利用固體或液體的、可硬化的填充物(“薄墊片”)進行 填充。這樣部分地控制CFK-環(huán)形隔框和/或CFK-飛機蒙皮的生產(chǎn)工序，即產(chǎn)生結(jié)構(gòu)上的 最小縫隙寬度，以便在任何情況下都避免尺寸過大。通過安裝填充物一方面導(dǎo)致超重，并且另一方面填充物在螺栓連接中引起疲勞強 度減小。此外，安裝填充物明顯增加了裝配消耗，這是因為必須對縫隙進行測量以及將例如 糊狀的填充物局部地涂覆在準(zhǔn)確限定的膜層厚度中并使其硬化。接著將需要固定的部件進 行最終裝配。此外，機艙結(jié)構(gòu)中存在在其中不允許使用具有填充物的螺栓連接的區(qū)域。可替代的是，例如可以在裝配面的區(qū)域中對需要安裝的部件后續(xù)進行加工，以便 達到足夠的配合精度。然而，由于增強纖維層和/或基體材料的損耗，即使當(dāng)為這種材料損 失設(shè)置了附加的層、即所謂的消耗層(Opferlagen)時，也仍然會使結(jié)構(gòu)減弱或使結(jié)構(gòu)特性 產(chǎn)生不可控的變化。另外可考慮的是，將在未硬化的狀態(tài)中的需要固定的部件帶到安裝位置上并且隨 后才使該部件硬化。然而這種方法的缺點在于低的可達到的自動化程度并且總體上高的工 序消耗，這是因為在裝配狀態(tài)下的硬化例如必須在難以安裝和密封在安裝位置上的真空袋 之內(nèi)進行。在現(xiàn)有技術(shù)中由DE 10 2006 041 653 Al公開了一種連接結(jié)構(gòu)以及制造這種連接 結(jié)構(gòu)的方法，該連接結(jié)構(gòu)具有一個由纖維復(fù)合材料制成的第一部件和另一個由具有熱塑性 的基體的纖維復(fù)合材料制成的部件，其中第二部件具有支承區(qū)域和橫向于支承區(qū)域的連接 區(qū)域，以及通過連接區(qū)域?qū)⒌诙考潭ㄔ诘谝徊考?，并且在連接區(qū)域和第一部件之間 布置了由短纖維增強材料制成的層面。DE 602 07 191 T2公開了制造一種具有三維織造的、預(yù)成型的連接件的結(jié)構(gòu)布 置，其中，在制造過程中復(fù)合的結(jié)構(gòu)部分利用預(yù)成型的結(jié)構(gòu)來構(gòu)成。膠黏劑被帶到已預(yù)成型 的結(jié)構(gòu)和還未固定的紡織的預(yù)成型件之間。然后借助于熱量和/或壓力將已預(yù)成型的結(jié)構(gòu) 和還未固定的、用樹脂浸漬過的三維的織造的紡織品固定在一起，從而構(gòu)成更大的復(fù)合的 結(jié)構(gòu)。

發(fā)明內(nèi)容
因此，本發(fā)明的目的在于實現(xiàn)一種用于在兩個需要接合的纖維復(fù)合部件之間進行 公差補償?shù)暮喕姆椒āＴ撃康耐ㄟ^根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法結(jié)合下述步驟實現(xiàn)a)制造第一纖維復(fù)合部件，其中，裝配面具有容許偏差；b)根據(jù)裝配面的表面幾何形狀制造模具插件(Werkzeugeinsatz)；
c)借助于模具插件制造第二纖維復(fù)合部件，其中，第二纖維復(fù)合部件的接觸面的 表面幾何形狀基本上與裝配面的表面幾何形狀對應(yīng)；以及d)在裝配面和接觸面的區(qū)域中將第一纖維復(fù)合部件和第二纖維復(fù)合部件接合在一起。在第一方法步驟中以常規(guī)的方法生產(chǎn)一種纖維復(fù)合部件，該部件例如可以是飛機 機艙的σκ-蒙皮的外殼區(qū)段?？梢岳缤ㄟ^自內(nèi)側(cè)去除空心圓柱體形的“母”-模型上的或 區(qū)段部分上的預(yù)浸料來制造上述纖維復(fù)合部件。在環(huán)氧樹脂基體硬化之后，在中間步驟中 進行掃描，也就是對用于安裝例如CFK-環(huán)形隔框而設(shè)置的裝配面進行測量技術(shù)上的檢測。在第二個方法步驟中，根據(jù)由測量裝置測定的、裝配面的實際的表面幾何形狀數(shù) 據(jù)來制造模具插件，該模具插件隨后被插入優(yōu)選地至少分成兩部分的成型模具中，該成型 模具用于制造第二纖維復(fù)合部件。第二纖維復(fù)合部件例如可以是CFK-環(huán)形隔框或區(qū)段部 段，該第二纖維復(fù)合部件以高制造精度在至少分成兩部分的、封閉的成型模具中優(yōu)選地在 RTM-工序中制造。模具插件例如可以利用各種可考慮的常規(guī)的加工裝置，例如CNC-控制銑 床、電火花加工機床或類似物進行制造。然而優(yōu)選地通過在所謂的“快速_成形”工藝中制 造模具插件，在此工藝中通過連續(xù)地、分層地建立和/或拆除金屬合金、陶瓷化合物、塑料 材料或前述材料的任意組合來制造模具插件。結(jié)果是模具插件的一個側(cè)面相應(yīng)于裝配面的 精確的實際表面幾何形狀。在第三個方法步驟中，以已知的方式優(yōu)選地借助于RTM-工序在應(yīng)用在第二個方 法步驟中制成的模具插件的情況下來制造第二部件。由此實現(xiàn)第二部件的接觸面與第一部 件的裝配面在理想情況下完全對應(yīng)(互補)，由此在第四個方法步驟中可以例如借助于螺 栓連接使第一部件的裝配面和第二部件的接觸面盡可能地?zé)o縫隙地接合在一起。可替代的是(尤其是在精度要求更低的時候)，可以在簡單的敞開的模型或敞開 的模具中制造第二部件，從而不使用RTM-工藝和該工藝所必需的至少分成兩部分的封閉 的成型模具。通過根據(jù)本發(fā)明的方法形成的、在兩個部件之間的幾乎沒有縫隙的連接使接合位 置獲得了最佳的機械承受力。此外，該方法可以實現(xiàn)高的自動化程度并且因此良好地適用 于工業(yè)化的生產(chǎn)工序。該方法的另一個改進方式提出，借助于測量裝置對裝配面進行掃描，用于測定裝 配面的表面幾何形狀的測量數(shù)據(jù)，并根據(jù)該測量數(shù)據(jù)制造模具插件。測量裝置優(yōu)選地是無接觸地工作的激光_測量系統(tǒng)，該測量系統(tǒng)能夠以高的分辨 率、精度和速度通過其總的平面延伸對為第二部件設(shè)置的裝配面(xy-平面)的實際表面幾 何形狀進行確定。結(jié)果是測定出裝配面的完整的高度輪廓?？商娲氖牵部梢越柚跈C 械的測量裝置進行測量。由激光-測量裝置測定的測量數(shù)據(jù)優(yōu)選地以數(shù)字化的形式實時地傳輸給相鄰的 加工裝置，在該加工裝置中根據(jù)已傳輸?shù)?、裝配面的實際表面幾何形狀的測量數(shù)據(jù)來制造 用于第二個需要安裝的部件的、后續(xù)的RTM-生產(chǎn)工序的模具插件。本方法的另一個有利的改進方式提出，根據(jù)在制模裝置、特別是快速-成形-裝置 (Rapid-Prototyping-Einrichtung)中的測量數(shù)據(jù)，借助于金屬合金、陶瓷化合物、塑料材 料或前述材料的任意組合來制造模具插件。
使用所謂的快速_成形-工藝能夠?qū)崿F(xiàn)基于由測量裝置測定的、裝配面的實際表 面幾何形狀的測量數(shù)據(jù)，在最短時間內(nèi)、也就是一般在明顯小于一小時的情況下制造模具 插件。這種情況具有很重要的意義，這是因為對于每個需要固定的部件必須重新測量各個 裝配面，以便可以制造對此專門匹配的模具插件。如果部件例如是與CFK-機艙蒙皮相連的 CFK-環(huán)形隔框區(qū)段，那么因此就需要借助于根據(jù)本發(fā)明的方法專門為每個裝配位置都制造 各自的環(huán)形隔框，或同時通過應(yīng)用專門的模具插件以便匹配于RTM-工序。模具插件可以 在快速_成形-工藝中利用任意的金屬合金，尤其是鋁合金材料、充分固化和耐熱的塑料材 料、陶瓷材料，在某些情況下甚至可以利用硬木或前述材料的任意組合來制成。材料的選擇 沒有重要的意義，這是因為每個模具插件只能應(yīng)用一次并且該模具插件因此無需具備較高 的耐用度。由于在為了 RTM-生產(chǎn)工序附加地插入的模具插件而可能需要的是，對為了第二 部件的生產(chǎn)而進行標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)置的增強纖維結(jié)構(gòu)或?qū)λ鶓?yīng)用的纖維預(yù)成型件進行細微的改 動，這例如可以通過附加地引入增強纖維和/或纖維半成品來實現(xiàn)。不調(diào)整增強纖維結(jié)構(gòu)的方法也是可以考慮的。當(dāng)在敞開的模具中制造第二部件時 具有足夠的靈活性，從而一般使第二部件的纖維體積含量都能無變動地匹配于給定的裝配 面。與此相反，如果模具是閉合的(例如為了實施RTM-工序)，那么因此也可能需要在模具 中設(shè)置一個或多個靈活的元件，這些元件在幾何形狀發(fā)生變化時也確保了纖維體積含量恒 定。這種靈活的或彈性的元件例如可以利用所謂的Aircast -模型材料或造型材料構(gòu)成， 并且例如具有帶形的、多角形的或圓形的，優(yōu)選為平坦的造型?？商娲氖?，也可以一同地 嵌入條形元件。利用Aircast -造型材料制成的部件或元件具有可與人造橡膠、例如橡膠 或硅樹脂相比較的變形能力。本方法的另一個設(shè)計方案提出，根據(jù)借助于裝配面的印模料制成的印痕來制造模 具插件。在該變體中不必使用成本高昂的測量裝置、尤其是激光-測量系統(tǒng)。但是必須借 助于印痕在另外的中間步驟中首先制造裝配面的表面幾何形狀的正面_印痕，然后其又作 為用于在后續(xù)RTM-工序中使用的成型模具的模具插件以用于制造或調(diào)整第二個待安裝的 部件?；旧细鱾€可迅速硬化的、確保印痕的足夠的細節(jié)精度的材料都可以作為造型材料 應(yīng)用。


本方法的其它的有利的設(shè)計方案在另外的、下面的

中示出。圖中示出圖1為方法流程的示意圖。
具體實施例方式第一纖維復(fù)合部件1 (在示出的實施例中是CFK-機艙蒙皮的外殼或區(qū)段)具有用 于裝配第二部件3的裝配面2。第二纖維復(fù)合部件是件數(shù)更多的、在所謂的RTM-工序中以 較高尺寸精度制成的CFK-環(huán)形隔框區(qū)段。無論是CFK-機艙蒙皮還是CFK-環(huán)形隔框區(qū)段 都分別具有利用環(huán)氧樹脂系統(tǒng)浸透的碳纖維增強纖維結(jié)構(gòu)。
在第一方法步驟中首先借助于測量裝置4掃描裝配面2的實際表面幾何形狀，該 測量裝置優(yōu)選地是無接觸的、并以高速工作的激光測量系統(tǒng)。可替代地也可以用純機械地 工作的掃描系統(tǒng)代替無接觸地工作的激光測量系統(tǒng)。由測量裝置4測定的、裝配面2的實 際表面幾何形狀的測量數(shù)據(jù)被數(shù)字化地并且借助于數(shù)據(jù)導(dǎo)線6實時地傳輸給常規(guī)的制模 裝置5、特別是所謂的“快速-成形-裝置”。在制模裝置5中根據(jù)第二方法步驟，通過分層地或連續(xù)地清除和/或涂覆材料的 方式在裝配面2的實際表面幾何形狀的測量數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上在少于一個小時內(nèi)制成模具插 件7。在此，模具插件面8具有的表面幾何形狀與第一纖維復(fù)合部件的裝配面2的表面幾何 形狀完全相同。此外，該模具插件面8以較高的精度與后面的接觸面9對應(yīng)，該接觸面屬于 在后續(xù)的RTM-生產(chǎn)工序中制成的第二纖維復(fù)合部件3，其中第二纖維復(fù)合部件示范性地是 era-環(huán)形隔框。在第三方法步驟中，這樣制成的模具插件7被插入如實施例中所示的分為兩部分 的、即由上模具11和下模具12構(gòu)成的成型模具10中。在插入了用于第二纖維復(fù)合部件 的、具有適合的幾何形狀外形的纖維預(yù)成型件之后，在分為兩部分的成型模具10中利用可 硬化的塑料材料、例如利用可硬化的環(huán)氧樹脂，在同時應(yīng)用壓力和溫度的條件下優(yōu)選地在 RTM-工序中浸漬該纖維預(yù)成型件。在完全硬化之后，可以通過將上模具11和下模具12在 白色箭頭所指的相反方向上分開和將模具插件7分離而使第二纖維復(fù)合部件3脫模并將其 取出。基于前述的方法，第二纖維復(fù)合部件3的接觸面9具有與第一纖維復(fù)合部件1的裝 配面2完全相同的表面幾何形狀。在第四個也是最后一個方法步驟中，兩個纖維復(fù)合部件1，3，也就是CFK-環(huán)形隔 框區(qū)段與CFK-機艙蒙皮的區(qū)段最終構(gòu)成一體。根據(jù)本發(fā)明的方法確保了兩個纖維復(fù)合部件1，3在裝配面2或接觸面9的區(qū)域中 無縫隙地進行連接，這是因為在理想情況下在這兩個所述的面之間幾乎是完全“形狀配合” 的。由此，在兩個纖維復(fù)合部件1，3之間能夠在同時具有良好的疲勞保險時形成具有強度 值特別高的螺栓連接，否則這種螺栓連接在兩個待連接的纖維復(fù)合部件之間的接觸面或裝 配面并不是這樣相互完全協(xié)調(diào)配合時可能無法實現(xiàn)。借助于根據(jù)本發(fā)明的方法完全可以補 償?shù)谝焕w維復(fù)合部件在裝配面2的區(qū)域中的無法避免的制造公差。因此例如可以考慮，在所謂的“母” _成型模具上通過將可硬化的預(yù)浸料分層地自 內(nèi)側(cè)去除的方法來制成在所述的實施例中表現(xiàn)為CFK-機艙蒙皮(CFK-蒙皮外殼)的第一 纖維復(fù)合部件1，從而盡管由于在成型模具上的限定好的設(shè)備，能夠使殼狀的CFK-機艙蒙 皮的外表面具有足夠高的、并且也可在工業(yè)生產(chǎn)工序中充分重復(fù)的尺寸精度，然而裝配面 的區(qū)域中的內(nèi)表面相對于理想的標(biāo)準(zhǔn)表面幾何形狀(例如幾何的完全的圓柱形外殼內(nèi)表 面)仍具有明顯的、取決于生產(chǎn)條件的高度或厚度的偏差，可是借助于本發(fā)明的方法可幾 乎完全補償這種偏差，從而特別是能夠在兩個纖維復(fù)合部件1，3之間實現(xiàn)最佳的螺栓連接 和/或鉚接和/或粘接。由此，在實施例中是CFK-環(huán)形隔框區(qū)段的第二纖維復(fù)合部件3以 理想的方式與era-機艙蒙皮接合在一起。用來實施根據(jù)本發(fā)明的方法的生產(chǎn)裝置至少具有一個合適的、特別是足夠精確和 迅速的測量裝置4以及一個用于快速制成模具插件7的制模裝置5。此外，該生產(chǎn)裝置還具 有用于常規(guī)的RTM-生產(chǎn)工序的、具有至少分為兩部分的成型模具10的裝置以及未示出的、大范圍的控制和調(diào)節(jié)裝置，用于優(yōu)選地全自動地控制在工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)下運作的方法。參考標(biāo)號表1第一纖維復(fù)合部件2裝配面3第二纖維復(fù)合部件4測量裝置5制模裝置6數(shù)據(jù)導(dǎo)線7模具插件8模具插件面9接觸面(第二纖維復(fù)合部件)10成型模具(RTM-工序)11上模具12下模具
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權(quán)利要求
一種用于在飛機的兩個纖維復(fù)合部件(1，3)之間進行公差補償?shù)姆椒?，包含以下步驟a)制造第一纖維復(fù)合部件(1)，其中，裝配面(2)可以具有容許偏差；b)根據(jù)所述裝配面(2)的表面幾何形狀制造模具插件(7)；c)借助于所述模具插件(7)制造第二纖維復(fù)合部件(3)，其中，所述第二纖維復(fù)合部件(3)的接觸面(9)的表面幾何形狀基本上與所述裝配面(2)的表面幾何形狀對應(yīng)；以及d)在所述裝配面(2)和所述接觸面(9)的區(qū)域中將所述第一纖維復(fù)合部件(1)和所述第二纖維復(fù)合部件(3)接合在一起。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，借助于測量裝置(4)對所述裝配面(2)進 行掃描，用于測定所述裝配面(2)的表面幾何形狀的測量數(shù)據(jù)，并根據(jù)所述測量數(shù)據(jù)制造 所述模具插件(7)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，根據(jù)在制模裝置(5)、特別是在快速-成 形-裝置中的所述測量數(shù)據(jù)，借助于金屬合金、陶瓷化合物、塑料材料或前述材料的任意組 合來制造所述模具插件(7)。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，根據(jù)借助于所述裝配面(2)的印模料制成 的印痕來制造所述模具插件(7)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至4中任一項所述的方法，其特征在于，對所述裝配面(2)進行機械 地或無接觸地掃描。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至5中任一項所述的方法，其特征在于，所述第二纖維復(fù)合部件(3) 在封閉的成型模具(10)中利用所述模具插件(7)制成。
7.根據(jù)權(quán)利要求1至6中任一項所述的方法，其特征在于，所述纖維復(fù)合部件(1，3)利 用纖維增強的、熱固性的塑料材料，尤其是利用碳纖維增強的環(huán)氧樹脂制成。
8.根據(jù)權(quán)利要求1至7中任一項所述的方法，其特征在于，為了制造所述第二纖維復(fù)合 部件(3)，在所述封閉的成型模具(10)中插入至少一個用于維持纖維體積分?jǐn)?shù)不變的彈性 件。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于在飛機的兩個纖維復(fù)合部件(1，3)之間進行公差補償?shù)姆椒?。為了以簡單的方法和方式在兩個需要接合的纖維復(fù)合部件之間進行公差補償，根據(jù)本發(fā)明的方法具有的步驟是a)制造第一纖維復(fù)合部件(1)，其中，裝配面(2)可以具有容許偏差；b)根據(jù)裝配面(2)的表面幾何形狀制造模具插件(7)；c)借助于模具插件(7)制造第二纖維復(fù)合部件(3)，其中，第二纖維復(fù)合部件(3)的接觸面(9)的表面幾何形狀基本上與裝配面(2)的表面幾何形狀對應(yīng)；以及d)在裝配面(2)和接觸面(9)的區(qū)域中將第一纖維復(fù)合部件(1)和第二纖維復(fù)合部件(3)接合在一起。
文檔編號B29C70/00GK101959671SQ200980106751
公開日2011年1月26日 申請日期2009年2月4日 優(yōu)先權(quán)日2008年2月29日
發(fā)明者保羅·約恩 申請人:空中客車運作有限責(zé)任公司