專利名稱：玻璃纖維合成軌枕及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種合成軌枕以及合成軌枕的制造方法，尤其涉及一種玻璃纖維合成
軌枕及其制造方法。
背景技術(shù)：
軌枕的作用是承墊于鋼軌之下，通過(guò)相互的連接零件保持兩股或多股鋼軌之間的 軌距、水平、高低和方向等幾何形位，并防止鋼軌因列車(chē)行駛產(chǎn)生的縱向爬行，以及將鋼軌 所承受的各種荷載平均分布于道床基礎(chǔ)上。 目前使用過(guò)的軌枕主要有木枕，鐵枕和混凝土軌枕。木質(zhì)軌枕是目前最常用也是 歷史最長(zhǎng)的一種軌枕，它的優(yōu)點(diǎn)是可用于制造軌枕的木材種類很多，而且容易制造；木枕 彈性好，比其它類型的枕木更能吸收火車(chē)在前進(jìn)中產(chǎn)生的能量而不易斷裂；木枕在施工和 維修工程中，易于加工，運(yùn)輸，鋪設(shè)和維修養(yǎng)護(hù)方便，易于保持軌道的穩(wěn)定，且絕緣性好；但 木枕的缺點(diǎn)也很明顯在露天環(huán)境下受環(huán)境和氣候的影響很大，容易老化，腐朽，蟲(chóng)蛀和開(kāi) 裂等，且在長(zhǎng)期列車(chē)沖擊和碾壓下，容易磨損，縮短使用壽命，并引起彈性不一致。木枕上的 道釘會(huì)因?yàn)槿站枚沙?，持釘能力下降，造成行?chē)安全隱患。針對(duì)木軌枕的缺陷，目前的木 軌枕都要進(jìn)過(guò)化學(xué)防腐處理，經(jīng)過(guò)防腐處理后的木軌枕，雖然在性能上有了很大提高，但是 目前常用的木材防腐劑，如銅胺鹽，雜酚油等，在處理過(guò)程中會(huì)對(duì)環(huán)境造成很大的污染，成 本也很高。同時(shí)，現(xiàn)在的森林資源日益匱乏，木材資源有限的情況下，木軌枕并不是一個(gè)理 想的材質(zhì)?；炷淋壵淼奶攸c(diǎn)是強(qiáng)度高、剛度大、穩(wěn)定性強(qiáng)，能有效的保持軌道幾何形位，已 成為世界鐵路工程上廣泛應(yīng)用的軌道結(jié)構(gòu)形式，但是混凝土軌枕的自重較大，安裝運(yùn)輸困 難，同時(shí)混凝土材質(zhì)硬度很大，不能吸收火車(chē)運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生的振動(dòng)，故會(huì)影響火車(chē)行駛的穩(wěn)定 性和產(chǎn)生較大的噪音，降低乘車(chē)的舒適性。鋼制軌枕也有一定的應(yīng)用，其優(yōu)點(diǎn)是使用時(shí)間 長(zhǎng)，報(bào)廢后可回收利用，缺點(diǎn)是造價(jià)高，體積笨重，硬度大，彈性差，消音減震效果差。
針對(duì)目前常用的三種材質(zhì)的軌枕所具有的明顯缺陷，合成的軌枕是一種很好的取 代材料。從材料組成上看，單純樹(shù)脂合成的軌枕，在強(qiáng)度上很難達(dá)到軌枕的要求，因此必須 加入高強(qiáng)度、絕緣性好增強(qiáng)材料提高強(qiáng)度，但在樹(shù)脂中加入的增強(qiáng)材料難以呈均勻和有規(guī) 則的分布，且樹(shù)脂和增強(qiáng)材料相容性差，這兩點(diǎn)嚴(yán)重影響纖維增強(qiáng)合成軌枕的性能。此外， 合成軌枕常用的模壓成型，澆注成型的方式，效率不高。中國(guó)發(fā)明專利增強(qiáng)纖維合成軌枕 (申請(qǐng)?zhí)枮?00810240157. 6)公開(kāi)了一種增強(qiáng)纖維合成軌枕及其制作方法，所述增強(qiáng)纖維 合成軌枕為由增強(qiáng)纖維材料、纖維氈或編織布經(jīng)樹(shù)脂浸漬，通過(guò)設(shè)計(jì)截面形狀的成型模具 拉擠成型，并使之在模具內(nèi)固化的合成軌枕。但是這種增強(qiáng)纖維合成軌枕及其制作方法無(wú) 法保證纖維增強(qiáng)材料和樹(shù)脂的充分均勻的混合分布，另外，樹(shù)脂和纖維增強(qiáng)材料之間的黏 附力不強(qiáng)，在擠出成型過(guò)程中，纖維增強(qiáng)材料容易變形，使纖維增強(qiáng)材料和數(shù)值分布布局， 影響了軌枕的質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種玻璃纖維合成 軌枕及其制造方法。 本發(fā)明是通過(guò)如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種玻璃纖維合成軌枕，包括熱塑性樹(shù)脂混 合料和玻璃纖維增強(qiáng)材料，熱塑性樹(shù)脂混合料和玻璃纖維增強(qiáng)材料的重量百分比分別為 40% -80%和60% _20%，所述纖維增強(qiáng)材料均勻分布在熱塑性樹(shù)脂混合料內(nèi)，熱塑性樹(shù) 脂混合料包括熱塑性樹(shù)脂、填料、偶聯(lián)劑、潤(rùn)滑劑和抗氧劑，重量百分比分別為75% -95%、 4% -20%、0. 1% -5%、0. 1% -4%和0. 1% _3%，熱塑性樹(shù)脂為PE、PS、PVC、PET或者PP中 的一種或者幾種。玻璃纖維增強(qiáng)材料均勻并規(guī)則的分布在熱塑性樹(shù)脂混合料內(nèi)，提高了合 成軌枕的強(qiáng)度、可有效的吸收火車(chē)行駛中的震動(dòng)，減少路基振動(dòng)和噪音污染，提高了火車(chē)行 駛的穩(wěn)定性。偶聯(lián)劑提高了樹(shù)脂和增強(qiáng)材料相容性，進(jìn)一步改善了合成軌枕的性能。本發(fā)明 所采用的樹(shù)脂也可以為上述各型號(hào)的回收再生料，因此可100%回收，減少了白色的污染。
作為本發(fā)明玻璃纖維合成軌枕進(jìn)一步改進(jìn)的技術(shù)方案，熱塑性樹(shù)脂混合料和玻璃 纖維增強(qiáng)材料的重量百分比分別為80%和20%，熱塑性樹(shù)脂混合料、填料、偶聯(lián)劑、潤(rùn)滑劑 和抗氧劑之間的重量百分比分別為75%、20%、3%、1%和1%，熱塑性樹(shù)脂為PE或PET。
作為本發(fā)明玻璃纖維合成軌枕進(jìn)一步改進(jìn)的技術(shù)方案，所述偶聯(lián)劑是硅氧烷偶聯(lián) 劑、鈦酸酯或者鋁酸酯；所述填料為滑石粉、鈦白粉、碳酸鈣或者云母中的一種或多種。偶聯(lián) 劑實(shí)際上直接用于玻璃纖維。 作為本發(fā)明玻璃纖維合成軌枕進(jìn)一步改進(jìn)的技術(shù)方案，所述潤(rùn)滑劑為硬脂酸、硬 脂酸鈣、硬脂酸鎂或者硬脂酸鋅；所述抗氧劑或防老劑為UV531、HA88、1010、1076或者168。
作為本發(fā)明玻璃纖維合成軌枕進(jìn)一步改進(jìn)的技術(shù)方案，所述玻璃增強(qiáng)纖維材料為 纖維絲或者纖維網(wǎng)。纖維絲或者纖維網(wǎng)均勻分布在熱塑性樹(shù)脂混合料內(nèi)，纖維絲為細(xì)絲狀， 纖維網(wǎng)為平面狀，纖維絲或者纖維網(wǎng)可以與軌枕的軸向平行，也可以與軌枕的軸向成一定 角度，以實(shí)現(xiàn)纖維絲或者纖維網(wǎng)的規(guī)則性的均勻分布為準(zhǔn)。 作為本發(fā)明玻璃纖維合成軌枕進(jìn)一步改進(jìn)的技術(shù)方案，所述玻璃纖維增強(qiáng)合成軌枕 內(nèi)設(shè)有軸向空腔，軸向空腔內(nèi)填充有內(nèi)芯，內(nèi)芯為木芯、竹芯、金屬芯、混凝土芯或者橡膠芯。
—種玻璃纖維合成軌枕的制造方法，包括以下步驟
A.將熱塑性樹(shù)脂混合料均勻混合； B.將混合后的熱塑性樹(shù)脂混合料通過(guò)雙螺桿擠出機(jī)造粒，制成顆粒狀混合料；
C.將玻璃纖維增強(qiáng)材料均勻布置在模具內(nèi)； D.將顆粒狀混合料和玻纖增強(qiáng)材料經(jīng)共擠型擠出機(jī)同時(shí)擠入模具內(nèi)成型，制成長(zhǎng) 軌枕，共擠時(shí)的溫度為160°C _250°C ; E.根據(jù)需要將成型后的長(zhǎng)軌枕進(jìn)行切割，制成軌枕；
F.將軌枕進(jìn)行表面處理。 本玻璃纖維合成軌枕的制造方法在實(shí)施時(shí)，共擠型擠出機(jī)將塑化后的混合物料送 入模具，在模具中，熔融的混合物料將布置好的玻璃纖維增強(qiáng)材料緊緊的包裹起來(lái)并擠出 成型，混合物料在擠出機(jī)的帶動(dòng)下流動(dòng)時(shí)，被混合物料緊緊包裹的玻璃纖維增強(qiáng)材料也隨 之流動(dòng)，從而帶動(dòng)模具外的增強(qiáng)材料連續(xù)的進(jìn)入模具中與混合物料成型。當(dāng)需要制作不同 形狀的軌枕，例如截面為圓形或者多邊形的軌枕，可以通過(guò)改變模具的形狀來(lái)實(shí)現(xiàn)。
作為本發(fā)明玻璃纖維合成軌枕的制造方法進(jìn)一步改進(jìn)的技術(shù)方案，采用多束狀或
網(wǎng)狀玻璃纖維增強(qiáng)材料穿過(guò)模具，且與出料方向相同，共擠型擠出機(jī)的擠壓料從模具的進(jìn)
料處進(jìn)料，擠壓料進(jìn)料的方向與進(jìn)料方向成一夾角，所述夾角為15至90度。 作為本發(fā)明玻璃纖維合成軌枕的制造方法進(jìn)一步改進(jìn)的技術(shù)方案，擠壓料進(jìn)料的
方向與出料方向之間的夾角為45±20度。 本發(fā)明將玻璃纖維增強(qiáng)材料均勻布置在模具中，利用共擠機(jī)將顆粒狀熱塑性樹(shù)脂 混合料通過(guò)共同擠出的方式成型，使玻璃纖維增強(qiáng)材料均勻分布在熱塑性樹(shù)脂混合料內(nèi)， 熱塑性樹(shù)脂混合料內(nèi)含有填料、偶聯(lián)劑、潤(rùn)滑劑和抗氧劑，因此，本發(fā)明的軌枕具有強(qiáng)度高、 無(wú)毒環(huán)保、耐腐朽、不吸水、絕緣性好、使用壽命長(zhǎng)、防火阻燃、安裝方便，同時(shí)具有很好的彈 性，可有效的吸收火車(chē)行駛中的震動(dòng)，減少了列車(chē)對(duì)路基的振動(dòng)和噪音的污染，提高了火車(chē) 行駛的穩(wěn)定性，克服了傳統(tǒng)的木軌枕和混凝土軌枕的缺陷，同時(shí)解決了合成軌枕中，纖維均 勻分布難和與樹(shù)脂相容性差的問(wèn)題。生產(chǎn)軌枕時(shí)，利用共擠型擠出機(jī)可連續(xù)生產(chǎn)，有效的提 高了生產(chǎn)效率，可實(shí)現(xiàn)大批量、連續(xù)化和機(jī)械化的生產(chǎn)。


圖1為本實(shí)施例1的玻璃纖維合成軌枕截面示意圖。 圖2為本實(shí)施例2的玻璃纖維合成軌枕截面示意圖。 圖3為本實(shí)施例3的玻璃纖維合成軌枕截面示意圖。 圖4為本實(shí)施例4的模具、熱塑性樹(shù)脂混合料及玻璃纖維增強(qiáng)材料示意圖。 圖5為圖4的A-A向示意圖。 圖6為本實(shí)施例5的模具、熱塑性樹(shù)脂混合料及玻璃纖維增強(qiáng)材料示意圖。 圖7為圖6的B-B向示意圖。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
做進(jìn)一步說(shuō)明。
實(shí)施例1 參見(jiàn)圖1，本玻璃纖維合成軌枕包括玻璃纖維增強(qiáng)材料2和熱塑性樹(shù)脂混合料1， 熱塑性樹(shù)脂混合料1和玻璃纖維增強(qiáng)材2料的重量百分比分別為80%和20% ，玻璃纖維增 強(qiáng)材料2均勻分布在熱塑性樹(shù)脂混合料1內(nèi)，本實(shí)施例中，玻璃纖維增強(qiáng)材料2采用玻璃纖 維絲，熱塑性樹(shù)脂混合料1由PE、滑石粉、硅氧烷偶聯(lián)劑、硬脂酸和UV531混合組成；PE、滑 石粉、硅氧烷偶聯(lián)劑、硬脂酸和UV531的重量配比為75%、20%、3%、1%和1%。
實(shí)施例2 參見(jiàn)圖2，本玻璃纖維合成軌枕包括玻璃纖維增強(qiáng)材料2和熱塑性樹(shù)脂混合料1， 熱塑性樹(shù)脂混合料1和玻璃纖維增強(qiáng)材2料的重量百分比分別為70%和30% ，玻璃纖維增 強(qiáng)材料2均勻分布在熱塑性樹(shù)脂混合料1內(nèi)，本實(shí)施例中，玻璃纖維增強(qiáng)材料2采用玻璃纖 維絲，熱塑性樹(shù)脂混合料1由PET、鈦白粉、硅氧烷偶聯(lián)劑、硬脂酸f丐和HA88混合組成；PET、 滑石粉、硅氧烷偶聯(lián)劑、硬脂酸和UV531的重量配比為80%、10%、5%、3%和2%。在玻 璃纖維合成軌枕內(nèi)設(shè)有軸向空腔，軸向空腔內(nèi)填充有內(nèi)芯3，內(nèi)芯3為橡膠內(nèi)芯。本實(shí)施例 中熱塑性樹(shù)脂采用PET， PET具有良好的力學(xué)性能，其韌性好，耐沖擊，強(qiáng)度高，耐折性好，同時(shí)具有優(yōu)良的耐高、低溫性能，可12(TC溫度范圍內(nèi)長(zhǎng)期使用，短期使用可耐15(TC高溫，可
耐-7(rc低溫，且高、低溫時(shí)對(duì)其機(jī)械性能影響很小。與普通的木質(zhì)軌枕或者混凝土軌枕相
比，本玻璃纖維合成軌枕彈性好，強(qiáng)度大，耐沖擊性好。
實(shí)施例3 參見(jiàn)圖3，本玻璃纖維合成軌枕包括玻璃纖維增強(qiáng)材料2和熱塑性樹(shù)脂混合料1，熱塑性樹(shù)脂混合料和玻璃纖維增強(qiáng)材料的重量百分比分別為40和60%，玻璃纖維增強(qiáng)材料2均勻分布在熱塑性樹(shù)脂混合料1內(nèi)，本玻璃纖維合成軌枕內(nèi)設(shè)有軸向空腔，軸向空腔內(nèi)填充的內(nèi)芯3為混凝土內(nèi)芯。本實(shí)施例中，玻璃纖維增強(qiáng)材料2采用纖維網(wǎng)，纖維網(wǎng)展開(kāi)形成平面，各纖維網(wǎng)相互平行布置，熱塑性樹(shù)脂混合料1由PP、鋁酸酯、碳酸鈣、硬脂酸鎂和1076混合組成；PVC、鋁酸酯、碳酸鈣、硬脂酸鎂和1076重量配比為95%、4%、0. 3%、0. 3%、0. 4%。
實(shí)施例4 參見(jiàn)圖4和圖5，本玻璃纖維增強(qiáng)合成軌枕的制造方法，包括以下步驟
A.使用高速混料將熱塑性樹(shù)脂混合料1均勻混合； B.將混合后的熱塑性樹(shù)脂混合料通過(guò)螺旋擠出機(jī)造粒，制成顆粒狀混合料，顆粒的直徑為0. 3cm-2. Ocm ; C.將多束狀玻璃纖維增強(qiáng)材料2均勻布置在模具4內(nèi)，多束狀玻璃纖維增強(qiáng)材料2穿過(guò)模具4的模腔并與出料方向同向設(shè)置，玻璃纖維增強(qiáng)材料2均勻分布并相對(duì)固定于模具的模腔內(nèi)； D.啟動(dòng)共擠型擠出機(jī)，將顆粒狀混合料經(jīng)共擠型擠出機(jī)擠入模具4內(nèi)成型，即共劑型擠出機(jī)將顆粒狀混合料先進(jìn)行加熱預(yù)處理，溫度為16(TC，再將預(yù)處理后的混合物料擠進(jìn)模具中，在模具中，玻璃纖維增強(qiáng)材料2嵌入預(yù)處理后的混合物料中，在共擠型擠出機(jī)的擠壓力的作用下，共擠型擠出機(jī)的擠壓料從模具的進(jìn)料處進(jìn)料，擠壓料進(jìn)料的方向與出料方向成一夾角，所述夾角為90度，經(jīng)擠壓成型后的混合物料沿模具4軸向并從模具出料口出來(lái)，形成長(zhǎng)軌枕；共擠型擠出機(jī)在運(yùn)行時(shí)，將混合物料連續(xù)的送入模具4中，這樣設(shè)置在模具4中的玻璃纖維增強(qiáng)材料隨之嵌入混合物料中，隨著混合物料的移動(dòng)，玻璃纖維增強(qiáng)材料也不斷不移動(dòng)補(bǔ)充進(jìn)入模具，這樣夾帶著玻璃纖維增強(qiáng)材料的混合物料在模具4中成型并從模具4的出料口源源不斷的出來(lái)，形成長(zhǎng)軌枕；
擠壓料進(jìn)料的方向與出料方向夾角為75度亦可；
E.根據(jù)需要將成型后的長(zhǎng)軌枕進(jìn)行切割，制成軌枕；
F.將軌枕進(jìn)行表面處理。
實(shí)施例5 參見(jiàn)圖6和圖7，本玻璃纖維增強(qiáng)合成軌枕的制造方法，包括以下步驟
A.使用高速混料將熱塑性樹(shù)脂混合料1均勻混合； B.將混合后的熱塑性樹(shù)脂混合料通過(guò)螺旋擠出機(jī)造粒，制成顆粒狀混合料，顆粒的直徑為0. 3cm-2. Ocm ; C.將玻璃纖維增強(qiáng)材料2均勻布置在模具4內(nèi)，即多個(gè)網(wǎng)狀狀玻璃纖維增強(qiáng)材料2分別在展 開(kāi)形成平面狀，平面狀網(wǎng)狀玻璃纖維增強(qiáng)材料2穿過(guò)模具4的模腔并與出料方向
6同向設(shè)置，玻璃纖維增強(qiáng)材料2同時(shí)均勻分布并相對(duì)固定于模具的模腔內(nèi)，模具內(nèi)還設(shè)有混凝土內(nèi)芯3，各纖維網(wǎng)相互平行布置在混凝土內(nèi)芯3的四周； D.啟動(dòng)共擠型擠出機(jī)，將顆粒狀混合料經(jīng)共擠型擠出機(jī)擠入模具4內(nèi)成型，即共
劑型擠出機(jī)將顆粒狀混合料先進(jìn)行加熱預(yù)處理，溫度為25(TC，再將預(yù)處理后的混合物料擠
進(jìn)模具中，在模具中，玻璃纖維增強(qiáng)材料2嵌入預(yù)處理后的混合物料中，在共擠型擠出機(jī)的
擠壓力的作用下，共擠型擠出機(jī)的擠壓料從模具的進(jìn)料處進(jìn)料，擠壓料進(jìn)料的方向與出料
方向成一夾角，所述夾角為45度，經(jīng)擠壓成型后的混合物料沿模具4軸向并從模具出料口
出來(lái)，形成長(zhǎng)軌枕；共擠型擠出機(jī)在運(yùn)行時(shí)，將混合物料連續(xù)的送入模具4中，這樣設(shè)置在
模具4中的玻璃纖維增強(qiáng)材料隨之嵌入混合物料中，隨著混合物料的移動(dòng)，玻璃纖維增強(qiáng)
材料也不斷不移動(dòng)補(bǔ)充進(jìn)入模具，這樣夾帶著玻璃纖維增強(qiáng)材料的混合物料在模具4中成
型并從模具4的出料口源源不斷的出來(lái)，形成長(zhǎng)軌枕； E.根據(jù)需要將成型后的長(zhǎng)軌枕進(jìn)行切割，制成軌枕； F.將軌枕進(jìn)行表面處理。 在本實(shí)施例中，在模具中設(shè)置內(nèi)芯，當(dāng)混合物料在模具中擠壓成型時(shí)，內(nèi)芯也隨之而嵌入軌枕中，隨著模具內(nèi)混合物料的移動(dòng)，內(nèi)芯也不斷移動(dòng)補(bǔ)充進(jìn)入模具中。另外，為了得到不同形狀的軌枕，可以使用不同形狀的模具。
權(quán)利要求
一種玻璃纖維合成軌枕，包括熱塑性樹(shù)脂混合料和玻璃纖維增強(qiáng)材料，熱塑性樹(shù)脂混合料和玻璃纖維增強(qiáng)材料的重量百分比分別為40％-80％和60％-20％，其特征在于所述玻璃纖維增強(qiáng)材料均勻分布在熱塑性樹(shù)脂混合料內(nèi)，所述熱塑性樹(shù)脂混合料包括熱塑性樹(shù)脂、填料、偶聯(lián)劑、潤(rùn)滑劑和抗氧劑，重量百分比分別為75％-95％、4％-20％、0.1％-5％、0.1％-4％和0.1％-3％，熱塑性樹(shù)脂為PE、PS、PVC、PET或者PP中的一種或者幾種。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的玻璃纖維合成軌枕，其特征在于熱塑性樹(shù)脂混合料和玻璃 纖維增強(qiáng)材料的重量百分比分別為80%和20%，熱塑性樹(shù)脂、填料、偶聯(lián)劑、潤(rùn)滑劑和抗氧 劑之間的重量百分比分別為75%、20%、3%、1%和1%，熱塑性樹(shù)脂為PE或PET。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的玻璃纖維合成軌枕，其特征在于所述偶聯(lián)劑是硅氧烷 偶聯(lián)劑、鈦酸酯或者鋁酸酯；所述填料為滑石粉、鈦白粉、碳酸鈣或者云母中的一種或多種。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的玻璃纖維合成軌枕，其特征在于所述潤(rùn)滑劑為硬脂酸、 硬脂酸鈣、硬脂酸鎂或者硬脂酸鋅；所述抗氧劑為UV531、HA88、1010、1076或者168。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的玻璃纖維合成軌枕，其特征在于所述玻璃纖維增強(qiáng)材 料為纖維絲或者纖維網(wǎng)。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的玻璃纖維合成軌枕，其特征在于所述玻璃纖維增強(qiáng)合 成軌枕內(nèi)設(shè)有軸向空腔，軸向空腔內(nèi)填充有內(nèi)芯。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的玻璃纖維合成軌枕，其特征在于所述內(nèi)芯為木芯、竹芯、金 屬芯、混凝土芯或者橡膠芯。
8. —種玻璃纖維合成軌枕的制造方法，其特征在于包括以下步驟A. 將熱塑性樹(shù)脂混合料均勻混合；B. 將混合后的熱塑性樹(shù)脂混合料通過(guò)螺旋擠出機(jī)造粒，制成顆粒狀混合料；c.將玻璃纖維增強(qiáng)材料均勻布置在模具內(nèi)；D. 將顆粒狀混合料經(jīng)共擠型擠出機(jī)擠入模具內(nèi)成型，制成長(zhǎng)軌枕，共擠時(shí)的溫度為 160°C -250°C ;E. 根據(jù)需要將成型后的長(zhǎng)軌枕進(jìn)行切割，制成軌枕；F. 將軌枕進(jìn)行表面處理。
9. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的玻璃纖維合成軌枕的制造方法，其特征在于采用多束或網(wǎng) 狀玻璃纖維增強(qiáng)材料穿過(guò)模具，且與出料方向相同，共擠型擠出機(jī)的擠壓料從模具的進(jìn)料 處進(jìn)料，擠壓料進(jìn)料的方向與出料方向成一夾角，所述夾角為15至90度。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的玻璃纖維合成軌枕的制造方法，其特征在于擠壓料進(jìn)料的 方向與出料方向之間的夾角為45±20度。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種玻璃纖維合成軌枕，包括熱塑性樹(shù)脂混合料和玻璃纖維增強(qiáng)材料，玻璃纖維增強(qiáng)材料均勻分布在熱塑性樹(shù)脂混合料內(nèi)。本發(fā)明還公開(kāi)了一種玻璃纖維合成軌枕的制造方法，包括以下步驟A.將熱塑性樹(shù)脂混合料均勻混合；B.將混合后的熱塑性樹(shù)脂混合料通過(guò)螺旋擠出機(jī)造粒，制成顆粒狀混合料；C.將玻璃纖維增強(qiáng)材料均勻布置在模具內(nèi)；D.將顆粒狀混合料經(jīng)共擠型擠出機(jī)擠入模具內(nèi)成型；E.根據(jù)需要將成型后的長(zhǎng)軌枕進(jìn)行切割，制成軌枕；F.將軌枕進(jìn)行表面處理。本發(fā)明玻璃纖維合成軌枕強(qiáng)度高、無(wú)毒環(huán)保、耐腐朽、不吸水、絕緣性好、可有效的吸收火車(chē)行駛中的震動(dòng)，減少路基振動(dòng)和噪音污染，提高了火車(chē)行駛的穩(wěn)定性。
文檔編號(hào)B29C47/92GK101759898SQ201010017210
公開(kāi)日2010年6月30日 申請(qǐng)日期2010年1月4日 優(yōu)先權(quán)日2010年1月4日
發(fā)明者呂延, 吳光榮, 季建仁, 陳璟 申請(qǐng)人:江蘇嘉景復(fù)合材料有限公司