專利名稱：非粘接防噪音耳塞及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種非粘接防噪音耳塞及其制造方法，尤其涉及在結(jié)合用于阻止噪音 的外部部件及用于維持耳塞結(jié)構(gòu)的內(nèi)部部件時不使用膠粘劑的技術(shù)。
背景技術(shù)：
一般而言，防噪音耳塞在其內(nèi)側(cè)形成作為芯部的內(nèi)部部件，以維持整體的形狀，而 在上述內(nèi)部部件的外側(cè)形成外部部件，以使耳塞更緊貼于耳朵，防止泄露噪音，而且還可提 高佩戴舒適性及防水性?，F(xiàn)有技術(shù)的耳塞，若將主體插入使用者的兩側(cè)耳朵，則內(nèi)部部件緊貼于使用者的 兩側(cè)耳洞被支撐，而此時，通過具有向上述內(nèi)部部件的一側(cè)突出的彈性罩形式的外部部件， 提高防漏音性及佩戴舒適性。但是，上述外部部件獨立于內(nèi)部部件制作而成，并利用膠粘劑結(jié)合于內(nèi)部部件，因 此，若結(jié)合力弱，則在長時間使用時，容易使內(nèi)部部件脫落或破損。另外，因有害的膠粘劑成 分，經(jīng)過一定時間之后，經(jīng)常會誘發(fā)耳部的疼痛或炎癥。另外，利用粘接方式的耳塞，需各自準(zhǔn)備用于內(nèi)部部件成型的模具設(shè)備和用于外 部部件成型的模具設(shè)備，而且最后還需要用于結(jié)合內(nèi)部部件和外部部件的設(shè)備，從而增加 設(shè)備維護(hù)費用，降低生產(chǎn)性及經(jīng)濟(jì)性。如上所述，使用現(xiàn)有技術(shù)的耳塞時，若長時間使用，將可能誘發(fā)耳部疼痛，而且有 害的膠粘劑成分與人體接觸。因此，無法應(yīng)用大量生產(chǎn)耳塞的成型設(shè)備，從而增加制造費 用，最終導(dǎo)致耳塞單價及銷售價格的增加。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是通過使用非粘接方法結(jié)合內(nèi)部部件和外部部件，從而最大限度地 減小膠粘劑物質(zhì)對人體的危害。為此，本發(fā)明的目的在于，首先成型內(nèi)部部件并提供具有與外部部件外形對應(yīng)的 腔體的模具下板和起到上述模具下板的蓋子作用的模具上板，在上述模具上板上固定上 述內(nèi)部部件并向上述腔體注入用于制造外部部件的樹脂混合物的狀態(tài)下，擠壓上述模具上 板，從而制造出在外部部件的一側(cè)外周邊圍繞樹脂混合物的防噪音耳塞。與此同時，其目的在于，提供一種防噪音耳塞，其通過上述非粘接方式的工藝，可 使耳塞制造工藝通過內(nèi)聯(lián)(In-line)工藝制作而成，而且無需在上述內(nèi)部部件和上述外部 部件之間添加有害的膠粘劑，即可將內(nèi)部部件及外部部件形成為一體。本發(fā)明一實施例提供一種非粘接防噪音耳塞的制造方法，用于制造包括以心材構(gòu) 成框架的內(nèi)部部件和以圍繞上述內(nèi)部部件一面的形式結(jié)合并插入耳朵里的外部部件的防 噪音耳塞，所述方法包括以下步驟(a)成型上述內(nèi)部部件；(b)在用于成型上述外部部件 的模具上板上固定上述內(nèi)部部件；(C)將上述模具上板與具有用于上述外部部件成型的腔 體(Cavity)的模具下板對齊；(d)向上述模具下板注入用于制造上述外部部件的樹脂混合物；(e)將上述模具上板擠壓至上述模具下板；(f)硬化上述樹脂混合物，以使外部部件結(jié) 合于上述內(nèi)部部件；及(g)從上述模具下板分離上述模具上板之后，從上述模具下板分離 在內(nèi)部部件上一體結(jié)合有外部部件的耳塞。在此，上述內(nèi)部部件由從聚乙烯(polyethylene，ΡΕ)、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚 物(acrylonitrile butadiene styrene copolymer, ABS)、聚丙j；希(polypropylene, PP)、 聚苯乙烯(polystyrene, PS)、氨基鉀酸酯橡膠(urethane rubber)、硬質(zhì)聚氨酯(rigid polyurethane)中選擇的一種或多種材料制作而成。另夕卜，用于制造上述外部部件的樹脂混合物由軟質(zhì)聚氨酯(flexible polyurethane)制備而成，而上述軟質(zhì)聚氨酯(fIexibl印olyurethane)使用混合粘度為 300 500cpS/40°C的第一材料及粘度為500 900cpS/40°C的第二材料的原液，而原液的 使用溫度介于48 52°C的范圍中，而且相對于100重量份的上述第一材料，混合220 240 重量份的第二材料。另外，設(shè)置上述模具上板，以使上述內(nèi)部部件和上述腔體形成同心，而且將內(nèi)部部 件固定于上述模具上板，以在上述模具上板擠壓至上述模具下板的狀態(tài)下，使上述內(nèi)部部 件與上述腔體分開。另外，從上述(d)步驟進(jìn)行至上述(f)步驟的過程中，乳稠時間(Cream Time)，即 從為準(zhǔn)備上述樹脂混合物而混合原液至反應(yīng)開始為止的時間，其介于18 25秒的范圍中； 表干時間(Tack FreeTime)，即從混合樹脂混合物原液至泡沫外表面失去粘著力和結(jié)合力 為止的時間(用木棒等輕輕接觸泡沫表面時泡沫不粘附在木棒的時間)，其介于160 240 秒的范圍中；起發(fā)時間(Rise Time)，即從混合樹脂混合物原液至泡沫增大至最大為止的時 間，其介于60 140秒的范圍中。此時，自由發(fā)泡比重為0. 13 0. 14g/cc。另外，從上述(e)步驟至上述(g)步驟的上述模具上板及模具下板的溫度可在 60 80°C的范圍中調(diào)節(jié)，而分離上述耳塞的脫模時間為8 15分鐘。另外，制造內(nèi)部部件的(a)步驟，還可包括以下步驟(a_l)提供用于定義成型上 述內(nèi)部部件用腔體的輔助成型框架；(a_2)將上述輔助成型框架插入上述(c)步驟的模具 下板腔體內(nèi)；(a_3)向上述輔助成型框架內(nèi)注入用于制造內(nèi)部部件的樹脂混合物；(a_4)將 上述模具上板擠壓至上述模具下板之后，經(jīng)過硬化形成內(nèi)部部件；及(a_5)將上述模具上 板從上述模具下板分離之后，去除上述輔助成型框架。另外，本發(fā)明非粘接防噪音耳塞通過上述方法制作而成，并通過內(nèi)聯(lián)(In-line) 工藝使內(nèi)部部件和外部部件形成一體，而在上述內(nèi)部部件和上述外部部件之間無需其他膠 粘劑。本發(fā)明通過非粘接方式結(jié)合防噪音耳塞的內(nèi)部部件和外部部件，最大限度地減少 有害膠粘劑物質(zhì)對人體的危害，且簡化制造工藝。尤其是，本發(fā)明通過首先成型內(nèi)部部件，在外部部件的成型工序中直接投入使用 內(nèi)部部件，從而減少工藝步驟，而且通過在用于外部部件成型的模具中添加簡單的輔助模 具，即可制造出內(nèi)部部件，從而減少設(shè)備制造及維護(hù)費用。與此同時，可通過調(diào)節(jié)用于制造外部部件的樹脂混合物的組合及成型條件，即可 在無膠粘劑的情況下使外部部件更牢固地結(jié)合在內(nèi)部部件上，從而節(jié)省防噪音耳塞的制造 成本，提高生產(chǎn)效率。


圖1為本發(fā)明一實施例的非粘接防噪音耳塞制造方法流程圖；圖2至圖6為本發(fā)明一實施例的非粘接防噪音耳塞及其制造方法剖面圖；圖7至圖10為本發(fā)明另一實施例的非粘接防噪音耳塞及其制造方法剖面圖；圖11為上述圖7所示的本發(fā)明輔助成型框架的另一實施例剖面圖。*附圖符號*100、300、500 內(nèi)部部件 100a:內(nèi)部部件核心部IOOb 內(nèi)部部件把手部110,310 外部部件制造用樹脂混合物120,320 外部部件150,350 耳塞200,400 模具上板210、410 模具下板220、420 外部部件成型用腔體430 輔助成型框架440 墊片630a 第一輔助成型框架630b 第二輔助成型框架
具體實施例方式下面，結(jié)合附圖對本發(fā)明實施例進(jìn)行詳細(xì)說明。本發(fā)明的優(yōu)點、特征及達(dá)成上述目的的方法，通過將要詳細(xì)說明的實施例及附圖 變得明了。但是，本發(fā)明不受將要描述的實施例的限制，可通過其他各種實施方式實現(xiàn)，如 下實施例只是用于完整地說明本發(fā)明，并向本領(lǐng)域技術(shù)人員明確說明本發(fā)明的范圍，而本 發(fā)明只受權(quán)利要求書的限制。圖1為本發(fā)明一實施例的非粘接防噪音耳塞制造方法流程圖。如圖1所示，首先進(jìn)行形成內(nèi)部部件的步驟S10。此處，內(nèi)部部件作為構(gòu)成 耳塞框架的芯部，可選用從聚乙烯(polyethylene，ΡΕ)、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物 (acrylonitrile butadiene styrenecopolymer, ABS)> 聚丙火希(polypropylene, PP) > 聚苯乙烯(polystyrene, PS)、氨基鉀酸酯橡膠(urethane rubber)、硬質(zhì)聚氨酯(rigid polyurethane)中選擇的一種或多種材料制成。在本發(fā)明中，因需考慮內(nèi)部部件與將要后述的軟質(zhì)聚氨酯(flexible polyurethane)外部部件的結(jié)合，因此，內(nèi)部部件選用硬質(zhì)聚氨酯材料時，可獲得更好的結(jié) 合效果。此時，硬化硬質(zhì)聚氨酯的時間為3 6分鐘，從而可使其具備作為芯部的足夠的強 度，而且可增加彈性及與其他樹脂材料的結(jié)合力。若硬化時間不足3分鐘，則不能形成足夠 強度的內(nèi)部部件，而若超過6分鐘，則將降低彈性及結(jié)合力。接著，進(jìn)行將內(nèi)部部件的一側(cè)固定在用于成型外部部件的模具上板的步驟S20。執(zhí) 行此步驟，以便通過向在成型外部部件的模具擠壓步驟中定義外部部件形狀的模具下板的 腔體內(nèi)插入內(nèi)部部件而形成外部部件的同時，將外部部件與內(nèi)部部件結(jié)合。接著，進(jìn)行向模具下板的腔體內(nèi)注入用于制造外部部件的樹脂混合物的步驟S30。 此處，樹脂混合物采用軟質(zhì)聚氨酯(flexibl印olyurethane)，而較佳地，混合粘度為300 500cpS/40°C的第一材料及粘度為500 900cpS/40°C的第二材料形成原液成型外部部件。
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在此，較佳地，上述原液的使用溫度介于48 52°C的范圍中，而其配比為相對于 100重量份的上述第一材料混合220 240重量份的第二材料。在此，若粘度更高的第二材料不足220重量份，則不能獲得適合于耳塞外部部件 的硬度，而若第二材料超過240重量份，則可能因硬度過高而難以插入耳洞，而且明顯降低 觸摸(Touch)感。接著，進(jìn)行將固定有上述內(nèi)部部件的模具上板擠壓至模具下板的步驟S40。此時， 內(nèi)部部件處于浸泡在填充于腔體內(nèi)的樹脂混合物的狀態(tài)，而內(nèi)部部件的一面被樹脂混合物 圍繞。為完成上述工藝，在擠壓之前設(shè)置上述模具上板，以使上述內(nèi)部部件和上述腔體 形成同心，而且將內(nèi)部部件固定于上述模具上板，以在上述模具上板擠壓至上述模具下板 的狀態(tài)下，使上述內(nèi)部部件與上述腔體分開一預(yù)定間距。此時，分開的間距成為外部部件的 厚度，而這樣成型的外部部件將插入于耳洞而起到阻止噪音的作用。接著，進(jìn)行在將模具上板擠壓至模具下板的狀態(tài)下硬化樹脂混合物的步驟S50。此處，較佳地，模具上板及模具下板的硬化溫度在60 80°C的范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。與此同時，較佳地，在上述步驟中，乳稠時間(Cream Time)，即從為準(zhǔn)備在通過混 合形成原液以形成上述樹脂混合物之后而混合原液至反應(yīng)開始為止的時間，其介于18 25秒的范圍中；表干時間(Tack Free Time)，即從混合樹脂混合物原液至泡沫外表面失去 粘著力和結(jié)合力為止的時間(用木棒等輕輕接觸泡沫表面時泡沫不粘附在木棒的時間)， 其介于160 240秒的范圍中；起發(fā)時間(RiseTime)，即從混合樹脂混合物原液至泡沫 增大至最大為止的時間，其介于60 140秒的范圍內(nèi)。而此時，自由發(fā)泡比重為0. 13 0.14g/cc。接著，進(jìn)行從模具下板分離已成型的耳塞的步驟S60。在此，較佳地，從制備樹脂混合物原料至最終硬化脫模為止的時間介于8 15分 鐘范圍中，而成型溫度可在60 80°C的范圍中調(diào)節(jié)。乳稠時間、表干時間、起發(fā)時間及脫模時間處于上升范圍中。若工藝時間短于各時 間范圍的最小時間或成型溫度小于60°C，則有可能不能獲得所需的耳塞外部部件形狀，而 若工藝時間超過各個時間范圍的最大時間或成型溫度超過80°C，則因樹脂混合物的劣化， 不能形成正常的外部部件且降低其特性。如上所述，本發(fā)明防噪音耳塞制造方法，不是通過單獨工序制造作為防噪音部件 的外部部件并膠粘至內(nèi)部部件，而是采用在硬化軟質(zhì)聚氨酯材料的外部部件的成型工藝過 程中，使內(nèi)部部件自然結(jié)合于外部部件的方法，從而解決現(xiàn)有技術(shù)中因使用有害膠粘劑所 導(dǎo)致的人體損害或耐久性問題。下面，通過結(jié)合內(nèi)部部件的具體實施例，對本發(fā)明非粘接防噪音耳塞制造方法進(jìn) 行詳細(xì)說明。圖2至圖6為本發(fā)明一實施例的非粘接防噪音耳塞及其制造方法剖面圖。如圖2所示，內(nèi)部部件100，通過結(jié)合作為內(nèi)部部件的把手部IOOb的部分和作為 內(nèi)部芯部的內(nèi)部部件核心部IOOa成型而成。此處，內(nèi)部部件100的形狀不受圖示形狀的限 制，也可以為單純的圓筒形。因此，只要是易于插入耳朵的形狀，均可采用。與此同時，在此所示的為利用單獨的內(nèi)部部件100成型用模具成型而成的，但也可如圖7所示，用外部部件成型用模具成型而成。此時，較之現(xiàn)有技術(shù)的內(nèi)部部件制造設(shè)備，因可減少模具數(shù)量，從而可節(jié)省制造設(shè) 備投資費用，而且也可節(jié)省維護(hù)費用。此時，即使利用單獨的模具來形成內(nèi)部部件100，也應(yīng) 將內(nèi)部部件100固定于用于成型外部部件的模具上板上，因此，共用用于成型內(nèi)部部件的 模具上板和用于成型外部部件的模具上板。因此，同樣具有減少模具數(shù)量的效果。另外，由于所形成的內(nèi)部部件可直接傳送至用于成型外部部件的模具，因此，耳塞 的整個制造工藝可設(shè)計成內(nèi)聯(lián)(In-line)工藝?，F(xiàn)有技術(shù)中，因各自生產(chǎn)產(chǎn)品，因此在移送中可能會造成對部件的污染或破損，但 若為上述內(nèi)聯(lián)設(shè)備，可解決產(chǎn)品不良問題，縮短工藝時間，從而可實現(xiàn)經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)。另外，如圖3所示，將如上成型的內(nèi)部部件100固定在用于成型外部部件的模具上 板200上。此時，內(nèi)部部件100被設(shè)置為使得內(nèi)部部件100的虛擬中心線與腔體的虛擬中心 線重疊，而用于成型內(nèi)部部件100的模具上板可用作成型外部部件的模具上板200。因此，可在內(nèi)部部件100的把手部形成特定的突起部，從而在內(nèi)部部件100硬化之 后，容易從用于制造內(nèi)部部件的模具上板分離，但若不需從模具上板分離則可保留于模具 上板上。另外，如圖4所示，將用于制造本發(fā)明外部部件的樹脂混合物110注入模具下板 210的腔體220內(nèi)。此時，較佳地，樹脂混合物110的注入量為相對于腔體220高度的80 100%。若注入量不足80%高度，則因注入量過少，有可能不能形成完整形狀的外部部件， 而若注入量超過100%，則因注入量過多，可能溢出至模具表面，而這樣溢出至腔體外的樹 脂混合物有可能成為模具的污染源。另外，如圖5所示，將模具上板200擠壓至模具下板210，從而通過固定于模具上板 200的內(nèi)部部件100形成外部部件120的形狀。此時，外部部件120可自然結(jié)合于內(nèi)部部件100。另外，在硬化外部部件120的樹脂混合物的過程中增強結(jié)合力，從而制造出的耳 塞的結(jié)合力較之現(xiàn)有技術(shù)中利用膠粘劑制造的耳塞的結(jié)合力更強。另外，如圖6所示，結(jié)束通過模具下板210和模具上板200制造內(nèi)部部件100上結(jié) 合外部部件120的形式的耳塞150的制造工藝。如上所述的實施例中，說明了通過首先成型內(nèi)部部件之后，將其固定在用于成型 外部部件的方式，制造非粘接防噪音耳塞的方法。此時，耳塞因不包含作為有毒化學(xué)物質(zhì)的 膠粘劑，從而對身體無害。因此，可解決發(fā)生炎癥等問題。與此同時，可省略用于成型內(nèi)部部件的上部模具，實現(xiàn)內(nèi)聯(lián)工藝，從而可簡化制造工藝。在此，本發(fā)明另一實施例的非粘接防噪音耳塞制造方法提供只用一個模具成型內(nèi) 部部件和外部部件的方法。在該構(gòu)造中，可進(jìn)一步節(jié)省設(shè)備制造及維護(hù)費用，從而提高生產(chǎn) 效率。其具體過程如下圖7至圖10為本發(fā)明另一實施例的非粘接防噪音耳塞及其制造方法剖面圖。
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如圖7所示，通過在用于成型外部部件的模具上板400及模具下板410中以插 入用于成型外部部件的腔體420方式插入用于定義成型內(nèi)部部件用腔體的輔助成型框架 430，從而只利用一個模具形成內(nèi)部部件300和外部部件。此時，輔助成型框架430可通過各種方式形成，可提供具有外部部件形狀的輔助 成型框架430，如圖所示，輔助成型框架具有薄板形狀，且在其外部接合有墊片440，墊片 440對應(yīng)于外部部件厚度。另外，輔助成型框架430可形成為一體型或由兩個以上可分離的部件構(gòu)成的分離型。上述輔助成型框架430，可在結(jié)束對內(nèi)部部件300的成型之后，從模具分離，并在 結(jié)束后續(xù)的外部部件成型工藝之后，重新將其插入用于成型外部部件的腔體內(nèi)，以此循環(huán)
重復(fù)使用。如圖8所示，在除去輔助成型框架430的狀態(tài)下，向用于成型外部部件的腔體420 內(nèi)注入用于成型外部部件的樹脂混合物310。另外，如圖9所示，通過擠壓模具上板400，從而使內(nèi)部部件300插入模具下板410 的腔體420內(nèi)，而在內(nèi)部部件300和腔體420的相隔間距區(qū)域中形成外部部件320。接著，通過進(jìn)行硬化工藝來加固內(nèi)部部件300和外部部件320的結(jié)合狀態(tài)。另外，如圖10所示，通過去除模具上板400及模具下板410，結(jié)束通過非粘接方式 制造內(nèi)部部件300上結(jié)合外部部件320的形式的耳塞350的制造工藝。上述實施例，在非粘接防噪音耳塞的制造方法中，進(jìn)一步提供可節(jié)省工藝設(shè)備的 方法，從而可節(jié)省設(shè)備投資費用并提高制造效率。在上述方式中，其芯部為如圖所示的輔助成型框架，而圖11為上述輔助成型框架 的另一實施例剖面圖。如圖11所示，若在內(nèi)部部件500上還形成用于提高結(jié)合力的多個翼，則需要具有 對應(yīng)于各翼的腔體的輔助成型框架。與此同時，若此時采用一體型輔助成型框架，則因內(nèi)部部件的翼的下拉作用，可能 不容易去除。因此，可通過可分離的方式形成輔助成型框架。如圖所示的形式為通過可分離的 方式制造第一輔助成型框架630a和第二輔助成型框架630b，以在結(jié)束對具有外部翼的內(nèi) 部部件500制造之后容易去除。如上所述，本發(fā)明通過非粘接方式結(jié)合防噪音耳塞的內(nèi)部部件和外部部件，最大 限度地減少有害膠粘劑物質(zhì)對人體的危害，且簡化制造工藝。尤其是，本發(fā)明除用作防噪音耳塞之外，也可用于休閑體育為目的的耳塞等，而且 可通過對內(nèi)部部件的簡單變更，制造成束帶型等各種形式。另外，也可用于助聽器領(lǐng)域及用于聽音樂的耳機(jī)等，可容易擴(kuò)展應(yīng)用領(lǐng)域。上述實施例僅用以說明本發(fā)明而非限制本發(fā)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理 解，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，可以對本發(fā)明進(jìn)行修改、變形或者等同替換， 其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求
一種非粘接防噪音耳塞的制造方法，用于制造包括以芯部構(gòu)成框架的內(nèi)部部件和以圍繞所述內(nèi)部部件一面的形式結(jié)合并插入耳朵里的外部部件的防噪音耳塞，其特征在于，所述方法包括以下步驟(a)成型所述內(nèi)部部件；(b)在用于成型所述外部部件的模具上板上固定所述內(nèi)部部件；(c)將所述模具上板與具有用于所述外部部件成型的腔體的模具下板對齊；(d)向所述模具下板注入用于制造所述外部部件的樹脂混合物；(e)將所述模具上板擠壓至所述模具下板；(f)硬化所述樹脂混合物，以使所述外部部件結(jié)合于所述內(nèi)部部件；以及(g)從所述模具下板分離所述模具上板之后，從所述模具下板分離在所述內(nèi)部部件上一體結(jié)合有所述外部部件的耳塞。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的非粘接防噪音耳塞的制造方法，其特征在于，所述內(nèi)部部件 由從聚乙烯、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物、聚丙烯、聚苯乙烯、氨基鉀酸酯橡膠、硬質(zhì)聚氨酯 中選擇的一種或多種材料制作而成。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的非粘接防噪音耳塞的制造方法，其特征在于，用于制造所述 外部部件的樹脂混合物由軟質(zhì)聚氨酯制備而成。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的非粘接防噪音耳塞的制造方法，其特征在于，所述軟質(zhì)聚氨 酯使用混合粘度為300 500CpS/40°C的第一材料及粘度為500 900cpS/4(TC的第二材 料的原液，而原液的溫度介于48 52°C的范圍中。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的非粘接防噪音耳塞的制造方法，其特征在于，相對于100重量 份的所述第一材料，混合220 240重量份的第二材料。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的非粘接防噪音耳塞的制造方法，其特征在于，設(shè)置所述模具 上板，以使所述內(nèi)部部件和所述腔體形成同心，而且將所述內(nèi)部部件固定于所述模具上板， 以在所述模具上板擠壓至所述模具下板的狀態(tài)下，使所述內(nèi)部部件與所述腔體分開。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的非粘接防噪音耳塞的制造方法，其特征在于，從所述(d)步驟 進(jìn)行至所述(f)步驟的過程中，成型所述樹脂混合物的乳稠時間為18 25秒，表干時間為 160 240秒，起發(fā)時間為60 140秒，而自由發(fā)泡比重為0. 13 0. 14g/cc。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的非粘接防噪音耳塞的制造方法，其特征在于，從所述(e)步驟 至所述(g)步驟的所述模具上板及模具下板的溫度在60 80°C的范圍中調(diào)節(jié)，而分離所述 耳塞的脫模時間為8 15分鐘。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的非粘接防噪音耳塞的制造方法，其特征在于，所述(a)步驟包 括以下步驟(a-Ι)提供用于定義成型所述內(nèi)部部件用腔體的輔助成型框架；(a-2)將所述輔助成型框架插入所述(c)步驟的模具下板腔體內(nèi)；(a-3)向所述輔助成型框架內(nèi)注入用于制造內(nèi)部部件的樹脂混合物；(a-4)將所述模具上板擠壓至所述模具下板之后，經(jīng)過硬化形成內(nèi)部部件；以及(a-5)將所述模具上板從所述模具下板分離之后，去除所述輔助成型框架。
10.一種由權(quán)利要求1至9中任一項所述的方法制造而成的非粘接防噪音耳塞，其特征 在于，通過內(nèi)聯(lián)工藝形成一體型的所述內(nèi)部部件和所述外部部件，而且在所述內(nèi)部部件和外部部件之間未添加其它膠粘劑。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種非粘接防噪音耳塞的制造方法，用于制造包括以芯部構(gòu)成框架的內(nèi)部部件和以圍繞所述內(nèi)部部件一面的形式結(jié)合并插入耳朵里的外部部件的防噪音耳塞，所述方法包括以下步驟(a)成型上述內(nèi)部部件；(b)在用于成型上述外部部件的模具上板上固定上述內(nèi)部部件；(c)將上述模具上板與具有用于上述外部部件成型的腔體的模具下板對齊；(d)向上述模具下板注入用于制造上述外部部件的樹脂混合物；(e)將上述模具上板擠壓至上述模具下板；(f)硬化上述樹脂混合物，以使外部部件結(jié)合于上述內(nèi)部部件；及(g)從上述模具下板分離上述模具上板之后，從上述模具下板分離在內(nèi)部部件上一體結(jié)合有外部部件的耳塞。
文檔編號B29C43/58GK101879767SQ20101015532
公開日2010年11月10日 申請日期2010年4月23日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月15日
發(fā)明者具滋憲 申請人:具滋憲