專利名稱：注塑沖壓裁切料一體化裝置及其實(shí)現(xiàn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及注塑機(jī)，特別是涉及一種注塑沖壓裁切料一體化裝置及其實(shí)現(xiàn)方法。
背景技術(shù)：
由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的局限性，原來注塑過程需在立體式注塑機(jī)上完成。立式注塑機(jī)其 特點(diǎn)是合模裝置與注射裝置的軸線呈一線排列而且與地面垂直，具有占地面積小，模具裝 拆方便，嵌件安裝容易，自料斗落入物料能較均勻地進(jìn)行塑化，易實(shí)現(xiàn)自動化及多臺機(jī)自動 線管理等優(yōu)點(diǎn)。缺點(diǎn)是頂出制品不能自動脫落，需人工或其它方法取出，不易實(shí)現(xiàn)全自動化 操作和大型制品注射。也就是說，原注塑用的模具為一出八，模具左右各一排(每排4PCS)，五金料帶電 鍍好后裁切成4PCS—件，利用手工放置于模具內(nèi)，注塑好后再裁切成單件成品。模具為兩 板模結(jié)構(gòu)，手工取注塑料頭，然后將澆口削平。單件成品的生產(chǎn)周期需要23s。由此可知，現(xiàn)有技術(shù)的工序較多，人員配置需一段工序一個人，而且生產(chǎn)成本較 高、產(chǎn)品不良率高、效率較低，無法達(dá)到客戶生產(chǎn)要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種注塑沖壓裁切料一體化裝置及其實(shí)現(xiàn)方法，可降低生產(chǎn) 成本、提高生產(chǎn)效率以達(dá)到節(jié)約資源的目的。本發(fā)明的技術(shù)方案一種注塑沖壓裁切料一體化裝置，包括前模座、后模座、自動 送料機(jī)、頂針板、前模板、后模板、前模刀口、后模刀口以及五金料帶；頂針板固定在后模板上，在頂針板的上方安裝有自動送料機(jī)，后模板上面設(shè)有后 模刀口，前模板上面設(shè)有前模刀口，五金料帶由自動送料機(jī)傳送至后模板和前模板合模的 間隙上。本發(fā)明中，還包括安裝在后模板和前模板上的模仁。本發(fā)明還同時公開了一種注塑沖壓裁切料一體化裝置的實(shí)現(xiàn)方法，包括以下步 驟當(dāng)注塑完成模具處于開模狀態(tài)時，頂針板頂出后停止不動；自動送料機(jī)將五金料帶向下送四個產(chǎn)品中心距結(jié)束后并送料完成，頂針板復(fù)位；模具開始進(jìn)行合模裁切過程；當(dāng)合模間隙等于五金料帶厚度時刀口開始裁切單件成品，模具完全合緊密后裁切 結(jié)束；進(jìn)入第二輪注塑過程。本發(fā)明中，還包括如下步驟注塑完成后模具打開，頂針板頂出，此時第一輪裁切好的成品順利脫模，同時自動 送料機(jī)開始送料。本發(fā)明具有的有益效果本發(fā)明所述注塑沖壓裁切料一體化裝置有效地節(jié)約了各
3種資源、降低了生產(chǎn)成本、產(chǎn)品尺寸更穩(wěn)定及提高了生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)本發(fā)明使得單件成品的 生產(chǎn)周期為2. 4S。


圖1是本發(fā)明所述注塑沖壓裁切料--體化裝置的示意圖2是本發(fā)明所述注塑沖壓裁切料--體化裝置的開模頂出狀態(tài)示意圖3是本發(fā)明所述注塑沖壓裁切料--體化裝置的模具排樣圖4是本發(fā)明所述注塑沖壓裁切料--體化裝置的頂出送料導(dǎo)向機(jī)構(gòu)示意圖
圖號對照說明
1前模座2后模座
3自動送料機(jī)4頂針板
5前模板6后模板
7前模刀口8后模刀口
9五金料帶10模仁
11頂出導(dǎo)料板12后模仁
13復(fù)位桿14頂桿
15頂塊
具體實(shí)施例方式為使對本發(fā)明的結(jié)構(gòu)特征及所達(dá)成的功效有更進(jìn)一步的了解與認(rèn)識，用以較佳的 實(shí)施例及附圖配合詳細(xì)的說明，說明如下本發(fā)明所述注塑沖壓裁切料一體化裝置，主要采用“連續(xù)沖壓模”的生產(chǎn)原理，整 合上述后三道工序(注塑、沖壓、裁切料)至一套模具內(nèi)，從而達(dá)到節(jié)約資源、提高生產(chǎn)效 率、降低生產(chǎn)成本的最終目的。具體的，請參考圖1、圖2，圖1是本發(fā)明所述注塑沖壓裁切料一體化裝置的示意 圖，圖2是本發(fā)明所述注塑沖壓裁切料一體化裝置的開模頂出狀態(tài)示意圖，包括前模座1、 后模座2、自動送料機(jī)3、頂針板4、前模板5、后模板6、前模刀口 7、后模刀口 8以及五金料 帶9。頂針板4固定在后模板6上，在頂針板4的上方安裝有自動送料機(jī)3，后模板6上 面設(shè)有后模刀口 8，前模板5上面設(shè)有前模刀口 7，五金料帶9由自動送料機(jī)3傳送至后模 板6和前模板5合模的間隙上。請參考圖3，圖3是本發(fā)明所述注塑沖壓裁切料一體化裝置的模具排樣圖。還包括 安裝在后模板6和前模板5上的模仁10，后模板6上設(shè)有復(fù)位桿13。后模板(6)和前模板(5)上均設(shè)有刀口利用注塑機(jī)的合模力在注塑過程中裁切單件成品及尾料，具體步驟如下模具主體結(jié)構(gòu)為三板模細(xì)水口模具，以便注塑料頭(廢料)能自動脫落以實(shí)現(xiàn)全 自動生產(chǎn)。模具穴數(shù)為8穴，模仁10兩邊各一排料帶，送料時兩條料帶同步運(yùn)動。請參考圖4，圖4本發(fā)明所述注塑沖壓裁切料一體化裝置的頂出送料導(dǎo)向機(jī)構(gòu)示 意圖。在模具頂針板4的上方安裝自動送料機(jī)3，以達(dá)到頂出停止時送料，送料結(jié)束后頂針板4回退。當(dāng)注塑完成模具處于開模狀態(tài)時，頂針板4頂出后停止不動，等自動送料機(jī)3將五 金料帶9向下送四個產(chǎn)品中心距結(jié)束后，送料完成后，頂針板4通過復(fù)位桿13復(fù)位。模具 開始進(jìn)行合模裁切過程，當(dāng)合模間隙等于五金料帶9厚度時刀口開始裁切單件成品，模具 完全合緊密后裁切結(jié)束(此時產(chǎn)品還在模具中)，進(jìn)入第二輪注塑過程。注塑完成后模具打 開，頂針板4頂出，此時第一輪裁切好的成品順利脫模，同時自動送料機(jī)3開始送料。本發(fā)明所述注塑沖壓裁切料一體化裝置有效地節(jié)約了各種資源、降低了生產(chǎn)成 本、產(chǎn)品尺寸更穩(wěn)定及提高了生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)本發(fā)明使得單件成品的生產(chǎn)周期為2. 4S。綜上所述，僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非用來限定本發(fā)明實(shí)施的范圍，凡依 本發(fā)明權(quán)利要求范圍所述的形狀、構(gòu)造、特征及精神所為的均等變化與修飾，均應(yīng)包括于本 發(fā)明的權(quán)利要求范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種注塑沖壓裁切料一體化裝置，其特征在于，包括前模座(1)、后模座(2)、自動送 料機(jī)(3)、頂針板(4)、前模板(5)、后模板(6)、前模刀口(7)、后模刀口(8)以及五金料帶 (9)；頂針板(4)固定在后模板(6)上，在頂針板(4)的上方安裝有自動送料機(jī)(3)，后模板 (6)上面設(shè)有后模刀口(8)，前模板(5)上面設(shè)有前模刀口(7)，五金料帶(9)由自動送料機(jī) (3)傳送至后模板(6)和前模板(5)合模的間隙上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的注塑沖壓裁切料一體化裝置，其特征在于，還包括安裝在后 模板(6)和前模板(5)上的模仁(10)。
3.—種注塑沖壓裁切料一體化裝置的實(shí)現(xiàn)方法，其特征在于，包括以下步驟 當(dāng)注塑完成模具處于開模狀態(tài)時，頂針板頂出后停止不動；自動送料機(jī)將五金料帶向下送四個產(chǎn)品中心距結(jié)束后并送料完成，頂針板復(fù)位； 模具開始進(jìn)行合模裁切過程；當(dāng)合模間隙等于五金料帶厚度時刀口開始裁切單件成品，模具完全合緊密后裁切結(jié)束；進(jìn)入第二輪注塑過程。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的注塑沖壓裁切料一體化裝置的實(shí)現(xiàn)方法，其特征在于，還包 括如下步驟注塑完成后模具打開，頂針板頂出，此時第一輪裁切好的成品順利脫模，同時自動送料 機(jī)開始送料。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種注塑沖壓裁切料一體化裝置，包括前模座、后模座、自動送料機(jī)、頂針板、前模板、后模板、前模刀口、后模刀口以及五金料帶；頂針板固定在后模板上，在頂針板的上方安裝有自動送料機(jī)，后模板上面設(shè)有后模刀口，前模板上面設(shè)有前模刀口，五金料帶由自動送料機(jī)傳送至后模板和前模板合模的間隙上。本發(fā)明還同時公開了一種注塑沖壓裁切料一體化裝置的實(shí)現(xiàn)方法。本發(fā)明所述注塑沖壓裁切料一體化裝置有效地節(jié)約了各種資源、降低了生產(chǎn)成本、產(chǎn)品尺寸更穩(wěn)定及提高了生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)本發(fā)明使得單件成品的生產(chǎn)周期為2.4S。
文檔編號B29C45/14GK102001160SQ20101054800
公開日2011年4月6日 申請日期2010年11月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月17日
發(fā)明者儲永生, 陳向軍 申請人:上海精佳和精密模具有限公司