專利名稱：一種大直徑復(fù)合材料管道彎頭的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種管道彎頭的制作技術(shù)，特別是一種大直徑復(fù)合材料管道彎頭的制造方法。
背景技術(shù)：
對(duì)于直徑大于450mm的彎頭，制造方法是先在陽(yáng)模上手工糊制半個(gè)內(nèi)襯，然后脫模并將兩半內(nèi)襯對(duì)接起來(lái)形成一個(gè)整體彎頭內(nèi)襯，再在以上內(nèi)襯上交替糊制方格布和短切氈，直到達(dá)到設(shè)計(jì)厚度。方格布中的纖維由于經(jīng)過(guò)編織，其具有較多的彎曲點(diǎn)，不能抗較大的拉伸、壓縮載荷。對(duì)于這種工藝制造的復(fù)合材料彎頭，當(dāng)其內(nèi)部有液體壓力時(shí)，彎頭會(huì)受到內(nèi)壓產(chǎn)生的彎矩作用，從而在彎頭的內(nèi)側(cè)產(chǎn)生拉應(yīng)力，外側(cè)產(chǎn)生壓應(yīng)力。當(dāng)管道受到較高的內(nèi)壓或水錘時(shí)，彎頭內(nèi)側(cè)拉應(yīng)力超過(guò)傳統(tǒng)彎頭承受的范圍，環(huán)向纖維束和方格布搭接之間容易產(chǎn)生裂紋，復(fù)合結(jié)構(gòu)破壞，從而導(dǎo)致滲漏或者破裂。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，提出了一種防止彎頭滲漏、破裂，提高產(chǎn)品的可靠性的大直徑復(fù)合材料管道彎頭的制造方法。本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)的，一種大直徑復(fù)合材料管道彎頭的制造方法，其特點(diǎn)是
首先在彎頭半模上制作左右兩半內(nèi)殼，制作時(shí)，在彎頭半模的表面先鋪設(shè)一層樹脂浸透的表面氈；再鋪設(shè)兩層樹脂浸透的短切氈；然后再用樹脂浸透的方格布鋪設(shè)，使內(nèi)殼總厚度達(dá)到6-10mm，脫模后完成左右兩半內(nèi)殼制作；
將左右兩半內(nèi)殼對(duì)接，然后沿著內(nèi)殼的表面鋪設(shè)樹脂浸透的單向紗，從內(nèi)殼的一個(gè)端面到另一個(gè)端面，單向紗的鋪層厚度為8mm-15mm ；
在單向紗的鋪層表面鋪設(shè)外殼層，外殼層由樹脂浸透的方格布和短切氈鋪設(shè)而成，鋪設(shè)時(shí)按兩層方格布、一層短切氈的次序依次交替鋪設(shè)，直到達(dá)到設(shè)計(jì)的厚度，固化后脫模。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，為了提高彎頭的內(nèi)外側(cè)的拉伸、壓縮強(qiáng)度，在內(nèi)殼與外殼層之間設(shè)置單向紗鋪層。單向紗的直線度非常好，拉伸強(qiáng)度高，拉壓變形小。所加的單向紗纖維層厚度、寬度、可以通過(guò)管道的壓力、管徑等參數(shù)計(jì)算而得。本發(fā)明充分利用了復(fù)合材料可設(shè)計(jì)性的優(yōu)點(diǎn)，優(yōu)化了鋪層結(jié)構(gòu)；提高了彎頭承受彎矩產(chǎn)生的拉壓應(yīng)力的能力，從而降低復(fù)合材料彎頭的滲漏、破裂的風(fēng)險(xiǎn)，降低廢品率，提高產(chǎn)品的可靠性；解決了玻璃鋼管線中薄弱環(huán)節(jié)，提高了整條管線的穩(wěn)定性。
具體實(shí)施例方式一種大直徑復(fù)合材料管道彎頭的制造方法，首先在水泥做成的彎頭半模上制作左右兩半內(nèi)殼，制作時(shí)，在彎頭半模的表面先鋪設(shè)一層樹脂浸透的表面氈；再鋪設(shè)兩層樹脂浸透的短切氈；然后再用樹脂浸透的方格布鋪設(shè)，使內(nèi)殼總厚度達(dá)到6-10mm，脫模后完成左右兩半內(nèi)殼制作；
將左右兩半內(nèi)殼對(duì)接，然后沿著內(nèi)殼的表面從內(nèi)殼的一個(gè)端面到另一個(gè)端面鋪設(shè)樹脂浸透的單向紗，單向紗的鋪層厚度為8mm-15mm ；
在單向紗的鋪層表面鋪設(shè)外殼層，外殼層由樹脂浸透的方格布和短切氈鋪設(shè)而成，鋪設(shè)時(shí)按兩層方格布、一層短切氈的次序依次交替鋪設(shè)，直到達(dá)到設(shè)計(jì)的厚度，固化后脫模。
本發(fā)明的復(fù)合材料管道彎頭的制造方法尤其適用于直徑大于450mm的彎頭的制作。
權(quán)利要求
1. 一種大直徑復(fù)合材料管道彎頭的制造方法，其特征在于首先在彎頭半模上制作左右兩半內(nèi)殼，鋪設(shè)時(shí)，在彎頭半模的表面先鋪設(shè)一層樹脂浸透的表面氈；再鋪設(shè)兩層樹脂浸透的短切氈；然后再用樹脂浸透的方格布鋪設(shè)，使內(nèi)殼總厚度達(dá)到6-10mm，脫模后完成左右兩半內(nèi)殼制作；將左右兩半內(nèi)殼對(duì)接，然后沿著內(nèi)殼的表面從內(nèi)殼的一個(gè)端面到另一個(gè)端面鋪設(shè)樹脂浸透的單向紗，單向紗的鋪層厚度為8mm-15mm ；在單向紗的鋪層表面鋪設(shè)外殼層，外殼層由樹脂浸透的方格布和短切氈鋪設(shè)而成，鋪設(shè)時(shí)按兩層方格布、一層短切氈的次序依次交替鋪設(shè)，直到達(dá)到設(shè)計(jì)的厚度，固化后脫模。
全文摘要
一種大直徑復(fù)合材料管道彎頭的制造方法，首先在彎頭半模上制作左右兩半內(nèi)殼，先鋪設(shè)一層表面氈；再鋪設(shè)兩層短切氈；然后再用方格布鋪設(shè)，使內(nèi)殼總厚度達(dá)到6-10mm，脫模后完成左右兩半內(nèi)殼制作；將左右兩半內(nèi)殼對(duì)接，然后沿著內(nèi)殼的表面從內(nèi)殼的一個(gè)端面到另一個(gè)端面鋪設(shè)樹脂浸透的單向紗鋪層；然后按兩層方格布、一層短切氈的次序依次交替鋪設(shè)外殼層，直到達(dá)到設(shè)計(jì)的厚度，固化后脫模。本發(fā)明充分利用了復(fù)合材料可設(shè)計(jì)性的優(yōu)點(diǎn)，優(yōu)化了鋪層結(jié)構(gòu)；提高了彎頭承受彎矩產(chǎn)生的拉壓應(yīng)力的能力，從而降低復(fù)合材料彎頭的滲漏、破裂的風(fēng)險(xiǎn)，降低廢品率，提高產(chǎn)品的可靠性；解決了玻璃鋼管線中薄弱環(huán)節(jié)，提高了整條管線的穩(wěn)定性。
文檔編號(hào)B29L23/00GK102275308SQ201110140480
公開日2011年12月14日 申請(qǐng)日期2011年5月27日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月27日
發(fā)明者喬光輝, 任桂芳, 張宗偉, 王志偉, 黃輝秀 申請(qǐng)人:連云港中復(fù)連眾復(fù)合材料集團(tuán)有限公司