專(zhuān)利名稱(chēng)：注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及注塑模具的脫料頭機(jī)構(gòu)，具體是指細(xì)水口注塑模具開(kāi)模時(shí)用于自動(dòng)拉脫分流道及澆口料頭并使其自行脫離落下的一種注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)。
背景技術(shù)：
分流道及澆口料頭是塑件制品在注塑成型完成后，冷凝在注塑模具的分流道及澆口中的塑料料頭，現(xiàn)有技術(shù)注塑模具料頭的脫離，根據(jù)模具的不同，分二塊板模具法和三塊板模具法。二塊板模具法是，在注塑模具開(kāi)模時(shí)，動(dòng)、定模分離，隨著動(dòng)模的后退，利用設(shè)置在動(dòng)模的拉料桿，先拉出澆口料頭，而后，再隨著動(dòng)模頂板作脫模頂出，拉料桿與產(chǎn)品頂桿同步前頂，將附在其上的分流道料頭、澆口料頭和附在動(dòng)模型芯上的塑件制品一并頂出脫離塑模，再由人工將塑件制品與料頭分開(kāi)。三塊板模具法是，在注塑模具開(kāi)模時(shí)，動(dòng)、定模分離，定模的型腔板被向后拉開(kāi)，附在型腔板前端面分流道中的料頭與細(xì)水口(分流道與型腔的通道)的料頭被設(shè)在澆口板并穿過(guò)脫料板孔中的拉料桿拉離型腔板，與此同時(shí)，在設(shè)于脫料板與澆口板之間的彈簧的作用下，脫料板與澆口板分離張開(kāi)，將澆口料頭從澆口板的澆口中拉出，同步，拉料桿縮入脫料板孔中，迫使仍附在拉料桿頭部的料頭與其分開(kāi)；而后，再由人工將仍掛在脫料板后端面上的分流道及澆口料頭從脫料板后端面?zhèn)瘸槿《觥Ｉ鲜觯瑹o(wú)論是二塊板模具法還是三塊板模具法，生產(chǎn)中要實(shí)現(xiàn)料頭的脫離都需要有人工隨機(jī)輔助，即使某些三塊板模具的料頭脫離也能做到無(wú)須人工輔助，但并不安全可靠，稍不留意就回發(fā)生夾料事故，因此，仍然離不開(kāi)人工值守生產(chǎn)。因此，現(xiàn)有技術(shù)注塑模具料頭的脫離存在依賴(lài)人工輔助、用工多、效率低的不足。
發(fā)明內(nèi)容針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題與不足，本實(shí)用新型采用取消現(xiàn)有技術(shù)三塊板模具中的脫料板，在型腔板的前端面凹槽中嵌入一只可滑動(dòng)進(jìn)出的，合模時(shí)與澆口板的后端面分流道碰合的拉料塊，開(kāi)模時(shí)由拉料塊將細(xì)水口料頭拉斷脫出的技術(shù)方案，提供一種注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)，不僅省去一塊脫料板降低了模具成本，還使注塑成型生產(chǎn)擺脫對(duì)人工輔助脫料的依賴(lài)，達(dá)到安全可靠、無(wú)人值守、一人多機(jī)、提高效率、降低用工成本的目的。本實(shí)用新型的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)，包括拉料塊、拉料導(dǎo)桿、澆口板、型腔板，其中所述的拉料塊為“T”形鋼板構(gòu)件，其橫梁二端設(shè)有垂直板面的圓孔；所述的拉料導(dǎo)桿為一端設(shè)有圓柱帽端頭，另一端設(shè)有螺紋的形似有帽螺栓的鋼制柱桿構(gòu)件；所述的澆口板中心上設(shè)有澆口，后端面上設(shè)有斷面為弧槽形的分流道，槽底與澆口相通，并設(shè)有固定拉料導(dǎo)桿的螺孔；所述的型腔板的后端面上設(shè)有型腔，前端面上設(shè)有與拉料塊“T”形狀相同且滑動(dòng)配合的凹槽，其橫槽底二端設(shè)有沉孔，前端面上還設(shè)有與
3型腔底部相通的細(xì)水口，以及與勾拉導(dǎo)桿配合的導(dǎo)桿孔；所述的勾拉導(dǎo)桿為標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)柱部件， 其導(dǎo)頭端裝有直徑大于柱體的圓柱掛片。各部件相互位置關(guān)系拉料導(dǎo)桿的螺紋端穿過(guò)拉料塊橫梁二端的孔，擰固在澆口板的螺孔中，勾拉導(dǎo)桿的底端固定在澆口板上，導(dǎo)頭端穿過(guò)型腔板的導(dǎo)桿孔后裝上掛片，合模狀態(tài)時(shí)，澆口板的后端面與型腔板的前端面碰合接觸，拉料塊嵌進(jìn)型腔板的凹槽中，其前端面與型腔板的前端面平齊，拉料導(dǎo)桿插入凹槽槽底的沉孔中，裝有掛片的勾拉導(dǎo)桿的導(dǎo)頭端插入動(dòng)模的與掛片直徑適配的導(dǎo)孔中。模具的其他部件的裝配均照常規(guī)。工作原理開(kāi)模過(guò)程，動(dòng)模后退，由于動(dòng)模、塑件制品、型腔的抱緊力最大，冷凝在細(xì)水口處的料頭的抗拉力度次之，附著于分流道和澆口處的料頭的附著力最小，在動(dòng)模的牽動(dòng)下，型腔板含著拉料塊隨動(dòng)模后退與澆口板分離，將附著于分流道和澆口處的料頭拉離澆口板，與此同步，拉料導(dǎo)桿隨之從凹槽的沉孔及拉料塊橫梁二端孔中滑動(dòng)外抽，勾拉導(dǎo)桿也隨之從動(dòng)模導(dǎo)孔與導(dǎo)桿孔中滑動(dòng)外抽；當(dāng)型腔板行至外抽的拉料導(dǎo)桿的帽端頭接觸到拉料塊的后端面時(shí)，拉料導(dǎo)桿的帽端頭拉動(dòng)拉料塊，拉斷細(xì)水口處的料頭后脫離凹槽滑動(dòng)外抽；當(dāng)型腔板行至外抽的的料頭完全離開(kāi)細(xì)水口時(shí)，受重力作用，料頭自然落下，當(dāng)型腔板行至與外抽的勾拉導(dǎo)桿導(dǎo)頭端掛片接觸時(shí)，勾拉導(dǎo)桿導(dǎo)頭端掛片拉動(dòng)型腔板與動(dòng)模作分型脫離，當(dāng)動(dòng)模退至脫模位置后，模具依照常規(guī)脫模，從型芯中頂出塑件制品。合模過(guò)程為開(kāi)模過(guò)程的逆過(guò)程。上述，本實(shí)用新型采用取消現(xiàn)有技術(shù)三塊板模具中的脫料板，在型腔板的前端面凹槽中嵌入一只可滑動(dòng)進(jìn)出的，合模時(shí)與澆口板的后端面分流道碰合的拉料塊，開(kāi)模時(shí)由拉料塊將細(xì)水口料頭拉斷脫出的技術(shù)方案，所提供的一種注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)， 不僅省去一塊脫料板降低了模具成本，還使得注塑成型生產(chǎn)擺脫對(duì)人工輔助脫料的依賴(lài)， 達(dá)到了安全可靠、無(wú)人值守、一人多機(jī)、提高效率、降低用工成本的目的。

圖1是本實(shí)用新型的一種注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)，裝在注塑模具中的示意圖；圖2是本實(shí)用新型的一種注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)的澆口板、拉料塊、拉料導(dǎo)桿、型腔板部件的結(jié)構(gòu)，以及被拉出的料頭所處位置的軸測(cè)分解示意圖；圖3是圖2的仰視圖；圖4是應(yīng)用本實(shí)用新型的一種注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)的注塑模具在料頭被拉出澆口板時(shí)態(tài)的示意圖；圖5是應(yīng)用本實(shí)用新型的一種注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)的注塑模具在料頭被拉料塊拉出型腔板時(shí)態(tài)的示意圖；圖6是應(yīng)用本實(shí)用新型的一種注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)的注塑模具在完成塑件制品脫模時(shí)態(tài)的示意圖。
以下結(jié)合附圖中的實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，但不應(yīng)理解為對(duì)本實(shí)用新型的任何限制。[0020]圖中拉料塊1、拉料導(dǎo)桿2、澆口板3、澆口 31、分流道32、型腔板4、型腔41、凹槽 42、細(xì)水口 43、沉孔44、導(dǎo)桿孔45、勾拉導(dǎo)桿5、掛片51、料頭6、定模01、動(dòng)模02、塑件制品 03。
具體實(shí)施方式
參閱圖1 圖6，本實(shí)用新型的一種注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)，包括拉料塊1、 拉料導(dǎo)桿2、澆口板3、型腔板4，其中所述的拉料塊1為“T”形鋼板構(gòu)件，其橫梁二端設(shè)有垂直板面的圓孔；所述的拉料導(dǎo)桿2為一端設(shè)有圓柱帽端頭，另一端設(shè)有螺紋的形似有帽螺栓的鋼制柱桿構(gòu)件；所述的澆口板3中心上設(shè)有澆口 31，后端面上設(shè)有斷面為弧槽形的分流道32，槽底與澆口 31相通，并設(shè)有固定拉料導(dǎo)桿2的螺孔；所述的型腔板4的后端面上設(shè)有型腔41，前端面上設(shè)有與拉料塊1 “T”形狀相同且滑動(dòng)配合的凹槽42，其橫槽底二端設(shè)有沉孔44，前端面上還設(shè)有與型腔41底部相通的細(xì)水口 43，以及與勾拉導(dǎo)桿5配合的導(dǎo)桿孔45 ；所述的勾拉導(dǎo)桿5為標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)柱部件，其導(dǎo)頭端裝有直徑大于柱體的圓柱掛片51。各部件相互位置關(guān)系拉料導(dǎo)桿2的螺紋端穿過(guò)拉料塊1橫梁二端的孔，擰固在澆口板3的螺孔中，勾拉導(dǎo)桿5的底端固定在澆口板3上，導(dǎo)頭端穿過(guò)型腔板4的導(dǎo)桿孔45后裝上掛片，合模狀態(tài)時(shí)，澆口板3的后端面與型腔板4的前端面碰合接觸，拉料塊1嵌進(jìn)型腔板4的凹槽42中， 其前端面與型腔板4的前端面平齊，拉料導(dǎo)桿2插入凹槽42槽底的沉孔44中，裝有掛片51 的勾拉導(dǎo)桿5的導(dǎo)頭端插入動(dòng)模02的與掛片51直徑適配的導(dǎo)孔中。模具的其他部件的裝配均照常規(guī)。工作原理開(kāi)模過(guò)程，動(dòng)模02后退，由于動(dòng)模02、塑件制品03、型腔41的抱緊力最大，冷凝在細(xì)水口 43處的料頭6的抗拉力度次之，附著于分流道32和澆口 31處的料頭6的附著力最小，在動(dòng)模02的牽動(dòng)下，型腔板4含著拉料塊1隨動(dòng)模02后退與澆口板3分離，將附著于分流道32和澆口 31處的料頭6拉離澆口板3，與此同步，拉料導(dǎo)桿2隨之從凹槽42的沉孔44及拉料塊1橫梁二端孔中滑動(dòng)外抽，勾拉導(dǎo)桿5也隨之從動(dòng)模02導(dǎo)孔與導(dǎo)桿孔45中滑動(dòng)外抽；當(dāng)型腔板4行至外抽的拉料導(dǎo)桿2的帽端頭接觸到拉料塊1的后端面時(shí)，拉料導(dǎo)桿2的帽端頭拉動(dòng)拉料塊1，拉斷細(xì)水口 43處的料頭6后脫離凹槽42滑動(dòng)外抽；當(dāng)型腔板 4行至外抽的的料頭6完全離開(kāi)細(xì)水口 43時(shí)，受重力作用，料頭6自然落下，當(dāng)型腔板4行至與外抽的勾拉導(dǎo)桿5導(dǎo)頭端掛片接觸時(shí)，勾拉導(dǎo)桿5導(dǎo)頭端掛片拉動(dòng)型腔板4與動(dòng)模02 作分型脫離，當(dāng)動(dòng)模02退至脫模位置后，模具依照常規(guī)脫模，從型芯中頂出塑件制品03。合模過(guò)程為開(kāi)模過(guò)程的逆過(guò)程，略。
權(quán)利要求1.注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)，包括拉料塊(1)、拉料導(dǎo)桿O)、澆口板(3)、型腔板 G)，其特征在于所述的拉料塊(1)為“T”形鋼板構(gòu)件，其橫梁二端設(shè)有垂直板面的圓孔； 所述的拉料導(dǎo)桿( 為一端設(shè)有圓柱帽端頭，另一端設(shè)有螺紋的形似有帽螺栓的鋼制柱桿構(gòu)件；所述的澆口板C3)中心上設(shè)有澆口(31)，后端面上設(shè)有斷面為弧槽形的分流道(32)， 槽底與澆口(31)相通，并設(shè)有固定拉料導(dǎo)桿O)的螺孔；所述的型腔板的后端面上設(shè)有型腔(41)，前端面上設(shè)有與拉料塊(1) “T”形狀相同且滑動(dòng)配合的凹槽(42)，其橫槽底二端設(shè)有沉孔(44)，前端面上還設(shè)有與型腔底部相通的細(xì)水口 ，以及與勾拉導(dǎo)桿 (5)配合的導(dǎo)桿孔0 ；所述的勾拉導(dǎo)桿( 為標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)柱部件，其導(dǎo)頭端裝有直徑大于柱體的圓柱掛片(51)；相互位置關(guān)系為，拉料導(dǎo)桿( 的螺紋端穿過(guò)拉料塊(1)橫梁二端的孔，擰固在澆口板 (3)的螺孔中，勾拉導(dǎo)桿(5)的底端固定在澆口板(3)上，導(dǎo)頭端穿過(guò)型腔板的導(dǎo)桿孔 (45)后裝上掛片，合模狀態(tài)時(shí)，澆口板(3)的后端面與型腔板(4)的前端面碰合接觸，拉料塊(1)嵌進(jìn)型腔板(4)的凹槽0 中，其前端面與型腔板(4)的前端面平齊，拉料導(dǎo)桿(2) 插入凹槽02)槽底的沉孔04)中，裝有掛片(51)的勾拉導(dǎo)桿(5)的導(dǎo)頭端插入動(dòng)模(02) 的與掛片(51)直徑適配的導(dǎo)孔中。
專(zhuān)利摘要本實(shí)用新型提供了一種注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)，包括拉料塊(1)、拉料導(dǎo)桿(2)、澆口板(3)、型腔板(4)。本實(shí)用新型采用取消現(xiàn)有技術(shù)三塊板模具中的脫料板，在型腔板(4)的前端面凹槽中嵌入一只可滑動(dòng)進(jìn)出的，合模時(shí)與澆口板(3)的后端面分流道碰合的拉料塊(1)，開(kāi)模時(shí)由拉料塊(1)將細(xì)水口料頭拉斷脫出的技術(shù)方案，所提供的一種注塑模具細(xì)水口的脫料頭機(jī)構(gòu)，不僅省去一塊脫料板降低了模具成本，還使得注塑成型生產(chǎn)擺脫對(duì)人工輔助脫料的依賴(lài)，達(dá)到了安全可靠、無(wú)人值守、一人多機(jī)、提高效率、降低用工成本的目的。
文檔編號(hào)B29C45/38GK202029346SQ201120086440
公開(kāi)日2011年11月9日 申請(qǐng)日期2011年3月18日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月18日
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