專利名稱：渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于橡膠制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝。
背景技術(shù)：
渦輪增壓器是一種利用發(fā)動(dòng)機(jī)排氣能量驅(qū)動(dòng)渦輪，帶動(dòng)壓氣機(jī)來提高發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)氣壓力的裝置，其通過壓縮更多的空氣進(jìn)入汽缸來增加燃料量，從而提高燃燒作功能力。以此來提高燃油的經(jīng)濟(jì)性和降低尾氣的排放。渦輪增壓器的最大優(yōu)點(diǎn)是能在不加大發(fā)動(dòng)機(jī)排量就能較大幅度地提高發(fā)動(dòng)機(jī)的功率及扭力，一般而言，加裝增壓器后的發(fā)動(dòng)機(jī)的最大輸出功率及扭矩要增大40%以上，因此許多汽車制造公司都采用這種增壓技術(shù)來改進(jìn)發(fā)動(dòng)機(jī)的輸出功率，藉以實(shí)現(xiàn)汽車的高性能化。而為了提高發(fā)動(dòng)機(jī)的最大輸出功率及扭矩，所以對(duì)渦輪增壓器和渦輪增壓器進(jìn)氣管提出更高的要求來滿足此功能。渦輪增壓器進(jìn)氣管目前主要的性能要求是耐高溫，耐高壓，耐油性和脈沖疲勞性能等。目前用于渦輪增壓器進(jìn)氣膠管主要的生產(chǎn)工藝有以下兩種1.擠出成型工藝，目前國內(nèi)柴油機(jī)大多采用這種膠管，但此膠管的優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)成本相對(duì)低廉。但是缺點(diǎn)在于，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)相對(duì)簡單，產(chǎn)品耐壓能力和耐熱能力小，產(chǎn)品耐油滲漏性能差。在目前對(duì)汽車燃油經(jīng)濟(jì)性和尾氣排放要求越來越苛刻的現(xiàn)實(shí)面前，已無法滿足渦輪增壓器進(jìn)氣管的性能要求，目前正處于淘汰階段。2.纏繞成型工藝，目前以在國內(nèi)中高檔汽車中采用，主要有奧迪A6L
2.OT奧迪、A4 1.8T、大眾的帕薩特1.8T等等。如算上國外有量產(chǎn)的車型，則是多不勝數(shù)。此膠管目前的優(yōu)點(diǎn)在于產(chǎn)品耐正壓能力大，耐熱和耐油能力好。能很好的滿足目前渦輪增壓器進(jìn)氣管的要求。但此工藝的缺點(diǎn)是生產(chǎn)成本高，因其在膠管外面纏繞的玻璃紙為一次性物品，不可避免的產(chǎn)生浪費(fèi)。另外因其工藝的特殊性，在產(chǎn)品生產(chǎn)的時(shí)候只能做到均勻的壁厚，無法完成產(chǎn)品壁厚的變化，導(dǎo)致一些產(chǎn)品的性能下降和成本增加。特別是在波紋管方面尤其突出。因考慮到發(fā)動(dòng)機(jī)震動(dòng)和進(jìn)氣緩沖性能的影響，常常把波紋管設(shè)計(jì)成波谷位置的產(chǎn)品壁厚要比波峰位置的產(chǎn)品壁厚薄。而此性能該工藝就無法滿足。又因纏繞工藝產(chǎn)品兩端的壓力無法做到恒定，所以成型產(chǎn)品時(shí)需在產(chǎn)品面外在成型一部分，產(chǎn)品成型后需切去多余的一部分。由此造浪費(fèi)影響產(chǎn)品成本上的浪費(fèi)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝，該工藝在提升產(chǎn)品性能的同時(shí)，降低了產(chǎn)品生產(chǎn)成本。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是
一種渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝，本工藝將進(jìn)氣膠管產(chǎn)品分成預(yù)硫化內(nèi)層和模壓成型外層兩部分制備，具體過程如下
a、預(yù)硫化內(nèi)層的成型首先將氟膠纏繞在模芯外表面，然后氟膠外層覆蓋一層編織布，編織布外再纏繞一層氟膠或硅膠，如此使編織布，和氟膠或硅膠交替設(shè)置，編織布至少設(shè)置3層，得到最外層為編織布的預(yù)成型部分，在該預(yù)成型部分外包覆無紡布，在180-19(TC下硫化30-35min,得到半成品；
b、模壓成型步驟a得到的半成品預(yù)硫化后取下無紡布，在其外表面纏繞一層硅膠后放入與所述模芯配合的模具內(nèi)進(jìn)行模壓成型。工藝中采用的模芯和模具均根據(jù)渦輪增壓器進(jìn)氣膠管產(chǎn)品的形狀進(jìn)行制作和選擇，非本發(fā)明的研究重點(diǎn)，在此不做累述。作為優(yōu)選，步驟b模壓成型采用平板硫化機(jī)。產(chǎn)品成品為模壓成型時(shí)，產(chǎn)品成型采用平板硫化機(jī)進(jìn)行硫化，可以很好的控制產(chǎn)品的硫化溫度，硫化時(shí)間和硫化壓力。并且硫化壓力大，產(chǎn)品硫化時(shí)受到的硫化壓力均勻，能使產(chǎn)品的硫化膠聯(lián)程度更好。作為優(yōu)選，所述的模壓成型溫度為180_190°C，時(shí)間為15_20min。

作為優(yōu)選，所述的編織布為芳綸布。作為優(yōu)選，所述的預(yù)硫化內(nèi)層設(shè)置3層芳綸布，各層芳綸布之間為氟膠。作為優(yōu)選，所述的預(yù)硫化內(nèi)層設(shè)置4層芳綸布，各層芳綸布之間為氟膠或硅膠。(此性能比3層的好，但成本會(huì)增加，所以一般根據(jù)客戶的使用要求和客戶的成本要求對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行選擇優(yōu)化，同樣采用氟膠會(huì)比硅膠在耐油氣方面好很多，但價(jià)格相差5，6倍，一般都采用內(nèi)層為氟膠其他層次為硅膠的方式或全部為硅膠的方式。作為優(yōu)選，最內(nèi)層氟膠的厚度為0. 5mm到0. 6mm，兩層編織布之間的氟膠或硅膠的厚度為0. 8mm到I. 0mm。作為優(yōu)選，步驟b中，模壓成型的排氣壓力為15MPa，硫化壓力為18MPa。本發(fā)明工藝的無紡布可以重復(fù)利用，有效的減少了浪費(fèi)，另外產(chǎn)品結(jié)構(gòu)上可以采用不等壁結(jié)構(gòu)(見產(chǎn)品圖1)，兩端無需切割，因此提高產(chǎn)品的性能降低了產(chǎn)品制造成本。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明工藝的優(yōu)點(diǎn)在于
I.模壓成型工藝可以使波紋管在波紋處做到不等壁。此方面的技術(shù)是目前的纏繞工藝是無法做到的。2.模壓成型便于控制產(chǎn)品的尺寸公差，而纏繞工藝的產(chǎn)品尺寸的公差是其的2倍。3.模壓成型工藝提高了波紋管脈沖性能，并降低了進(jìn)氣系統(tǒng)的進(jìn)氣噪音。因產(chǎn)品波紋處的不等壁結(jié)構(gòu)可以使產(chǎn)品更好的伸縮運(yùn)動(dòng)，提高了產(chǎn)品的脈沖壽命。4.模壓成型工藝采用平板硫化機(jī)進(jìn)行硫化，使產(chǎn)品的硫化壓力高，并且硫化時(shí)受壓均勻，使產(chǎn)品硫化的時(shí)候產(chǎn)品的膠聯(lián)程度比纏繞工藝的高，導(dǎo)致產(chǎn)品老化性能是纏繞工藝的2到3倍。爆破壓力為纏繞工藝的I. 5倍。


圖I是實(shí)施例中待加工的廣品結(jié)構(gòu)不意 圖2是本發(fā)明制得的預(yù)成型部分結(jié)構(gòu)示意 圖3是圖2中A部的放大結(jié)構(gòu)示意 圖4是實(shí)施例I得到的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)示意 圖5是圖4中B部的放大結(jié)構(gòu)示意 圖6是實(shí)施例5的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)圖。圖中1、預(yù)成型部分，2、芳綸布，3、氟膠，4、硅膠，5、模壓層。
具體實(shí)施例方式下面通過具體實(shí)施例，并結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的具體說明。應(yīng)當(dāng)理解，本發(fā)明的實(shí)施并不局限于下面的實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明所做的任何形式上的變通和/或改變都將落入本發(fā)明保護(hù)范圍。在本發(fā)明中，若非特指，所有的份、百分比均為重量單位，所有的設(shè)備和原料等均可從市場購得或是本行業(yè)常用的。實(shí)施例I :
一種渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝，本工藝將進(jìn)氣膠 管產(chǎn)品分成預(yù)硫化內(nèi)層和模壓成型外層兩部分制備，待加工的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)見圖1，本工藝的具體過程如下
a、預(yù)硫化內(nèi)層的成型首先將氟膠纏繞在模芯外表面，然后氟膠外層覆蓋一層芳綸布，芳綸布外再纏繞一層氟膠，如此使芳綸布和氟膠交替設(shè)置，使芳綸布在各層氟膠中均勻分布，芳綸布設(shè)置3層，得到最外層為編織布的預(yù)成型部分，結(jié)構(gòu)見圖2和圖3，在該預(yù)成型部分外包覆一圈無紡布，在180°C下硫化35min,得到半成品；最內(nèi)層氟膠的厚度控制在0. 5mm到0. 6mm,兩層芳絕布之間的氟膠的厚度控制在0. 8mm到I. 0mm。b、模壓成型步驟a得到的半成品預(yù)硫化后取下無紡布，在其外表面纏繞一層硅膠后放入與所述模芯配合的模具內(nèi)，采用平板硫化機(jī)進(jìn)行模壓成型。模壓成型溫度為180°C，時(shí)間為20min。模壓成型的排氣壓力為15MPa，硫化壓力為18MPa。模壓成型后得到的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)見圖4和圖5，模壓使預(yù)成型部分的外表面固定一層模壓層5，即硅膠。本實(shí)施例中，預(yù)硫化內(nèi)層設(shè)置3層芳綸布，各層芳綸布之間為氟膠。所述的編織布為芳綸布，也可以根據(jù)設(shè)計(jì)要求采用聚脂布，玻纖等材料。具體產(chǎn)品性能見表I。表I
權(quán)利要求
1.一種渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝，其特征在于本工藝將進(jìn)氣膠管產(chǎn)品分成預(yù)硫化內(nèi)層和模壓成型外層兩部分制備，具體過程如下 a、預(yù)硫化內(nèi)層的成型首先將氟膠纏繞在模芯外表面，然后氟膠外層覆蓋一層編織布，編織布外再纏繞一層氟膠或硅膠，如此使編織布，和氟膠或硅膠交替設(shè)置，編織布至少設(shè)置3層，得到最外層為編織布的預(yù)成型部分，在該預(yù)成型部分外包覆無紡布，在180-190°C下硫化30-35min,得到半成品； b、模壓成型步驟a得到的半成品預(yù)硫化后取下無紡布，在其外表面纏繞一層硅膠后放入與所述模芯配合的模具內(nèi)進(jìn)行模壓成型。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝，其特征在于步驟b模壓成型采用平板硫化機(jī)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝，其特征在于所述的模壓成型溫度為180-190°C，時(shí)間為15-20min。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝，其特征在于所述的編織布為芳綸布或聚酯布。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝，其特征在于所述的預(yù)硫化內(nèi)層設(shè)置3層芳綸布，各層芳綸布之間為氟膠。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝，其特征在于所述的預(yù)硫化內(nèi)層設(shè)置4層芳綸布，各層芳綸布之間為氟膠或硅膠。
7.根據(jù)權(quán)利要求I或2或4或5或6所述的渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝，其特征在于最內(nèi)層氟膠的厚度為O. 5-0. 6mm,兩層編織布之間的氟膠或硅膠的厚度為O. 8-L Omm0
8.根據(jù)權(quán)利要求I或2或4或5或6所述的渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝，其特征在于步驟b中，模壓成型的排氣壓力為15MPa，硫化壓力為18MPa。
全文摘要
本發(fā)明屬于橡膠制造技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種渦輪增壓器進(jìn)氣膠管模壓成型工藝。該工藝將進(jìn)氣膠管產(chǎn)品分成預(yù)硫化內(nèi)層和模壓成型外層兩部分制備，具體過程如下a、預(yù)硫化內(nèi)層的成型首先將氟膠纏繞在模芯外表面，然后氟膠外層覆蓋一層編織布，編織布外再纏繞一層氟膠或硅膠，如此使編織布，和氟膠或硅膠交替設(shè)置，編織布至少設(shè)置3層，得到最外層為編織布的預(yù)成型部分，在該預(yù)成型部分外包覆無紡布，在180-190℃下硫化30-35min，得到半成品；b、模壓成型步驟a得到的半成品預(yù)硫化后取下無紡布，在其外表面纏繞一層硅膠后放入與所述模芯配合的模具內(nèi)進(jìn)行模壓成型。該工藝在提升產(chǎn)品性能的同時(shí)，降低了產(chǎn)品生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)B29L23/00GK102785367SQ201210227878
公開日2012年11月21日 申請(qǐng)日期2012年7月4日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月4日
發(fā)明者蔣春雷 申請(qǐng)人:寧波豐茂遠(yuǎn)東橡膠有限公司