專利名稱：微層共擠木塑材料制備工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種微層共擠木塑材料制備工藝。
背景技術(shù)：
目前，國內(nèi)外用于提高木塑材料的耐磨性的途徑主要有三種添加耐磨填料技術(shù)、傳統(tǒng)共擠出技術(shù)以及共混擠出技術(shù)。相比較前兩種技術(shù)相比，共混擠出技術(shù)以其生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，設(shè)備投資低，在這些方面具有明顯的優(yōu)勢(shì)而備受關(guān)注。但該工藝需求的原材料成本較聞
發(fā)明內(nèi)容

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)不足，本發(fā)明提供一種提高表面耐磨性、變形率小、原材料成本低的微層共擠木塑材料制備工藝。本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)
一種微層共擠木塑材料制備工藝，包括以下步驟
第一步，微層表面材料制備方式
EVOH的質(zhì)量分?jǐn)?shù)含量為30%，PP的含量為80%，相容劑聚丙烯接枝馬來酸酐的含量為5%，將EVOH與PP以及相容劑經(jīng)過雙螺桿擠出機(jī)熔融制備PP/EV0H共混物并造粒；
第二步，木塑顆粒制備方法
(1)將木粉加入到高混機(jī)中，以1200-3000轉(zhuǎn)/分的高速攪拌5分鐘，將木粉中水分控制在O. 6%下，然后，分別加入復(fù)合潤滑劑、輕質(zhì)活性碳酸鈣、抗氧劑、回料聚乙烯等，將上述混料由混料機(jī)熱混系統(tǒng)卸料至冷混系統(tǒng)，冷卻至40°C，得到預(yù)混料；
(2)將預(yù)混料經(jīng)平行雙螺桿擠出機(jī)擠出造粒，工藝溫度設(shè)定在180-200°C，作為半成品木塑造粒粒料等待使用；
第三步，微層共擠制備成品
將木塑顆粒加入到錐形雙螺桿中擠出成型，工藝溫度設(shè)定在140-180°C，通過聚乙烯木塑模具中，微層表面材料PP/EV0H材料通過側(cè)擠出機(jī)進(jìn)入微層擠出裝置中，微層厚度約為2_，通過調(diào)節(jié)分層疊加單元的個(gè)數(shù)來控制微層共擠出材料的層數(shù)。微層擠出裝置分段設(shè)置溫度，各段溫度為165°C、175°C、200°C和190°C，口模溫度為 205 0C ο所述微層擠出裝置包括木塑擠出機(jī)、微層擠出機(jī)、共擠模頭、分層疊加單元、口模，塑木擠出機(jī)尾部設(shè)置木塑顆粒加入口，其前端部依次向外設(shè)置共擠模頭、分層疊加單元以及口模，微層擠出機(jī)的出口連接設(shè)置在共擠模頭一側(cè)。本發(fā)明的有益效果為
該制備工藝成功解決了木塑表面耐磨性及力學(xué)性能問題，同時(shí)，克服了一般木塑復(fù)合材料變形率大的缺點(diǎn)，該工藝相對(duì)節(jié)約了成本。


圖I為本發(fā)明微層共擠出裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中1、分層疊加單元；2、共擠模頭；3、口模；4、微層擠出機(jī)；5、木塑顆粒加入口 ；6、微層表面材料加入口。
具體實(shí)施例方式現(xiàn)通過具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)一步描述。以下實(shí)施例采用的原料如下
聚乙烯回料，擠出級(jí)；
木粉含水率為2%，細(xì)度為100目；· 抗氧劑宜興市天使合成化學(xué)有限公司，牌號(hào)為1010和168 ；
聚丙烯(PP):牌號(hào)T30S，新疆獨(dú)山子石化公司；
乙烯/乙烯醇共聚物(EVOH):牌號(hào)DC3212B，日本合成化學(xué)公司；
聚丙烯接枝馬來酸酐牌號(hào)GPM 200B,接枝率O. 9%，寧波能之光新材料有限公司。本發(fā)明木塑材料組分質(zhì)量分?jǐn)?shù)如下
聚乙烯40-55份；
木粉45-60份；
復(fù)合潤滑劑0. 6-1. 2份；
抗氧劑0. 1-0. 5份；
顏料適量。本發(fā)明的微層共擠木塑材料的制備工藝如下，
第一步，微層表面材料制備方式
EVOH的含量為30% (質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同)，PP的含量為80%，相容劑聚丙烯接枝馬來酸酐的含量為5%。將EVOH與PP以及相容劑經(jīng)過雙螺桿擠出機(jī)熔融制備PP/EV0H共混物并造粒。第二步，木塑顆粒制備方法
(1)將木粉加入到高混機(jī)中，以1200-3000轉(zhuǎn)/分的高速攪拌5分鐘，將木粉中水分控制在O. 6%下，然后，分別加入復(fù)合潤滑劑、輕質(zhì)活性碳酸鈣、抗氧劑、回料聚乙烯等，將上述混料由混料機(jī)熱混系統(tǒng)卸料至冷混系統(tǒng)，冷卻至40°C，得到預(yù)混料；
(2)將預(yù)混料經(jīng)平行雙螺桿擠出機(jī)擠出造粒，工藝溫度設(shè)定在180-200°C，作為半成品木塑造粒粒料等待使用；
第三步，微層共擠制備成品
將木塑顆粒加入到錐形雙螺桿中擠出成型，工藝溫度設(shè)定在140-180°C，通過聚乙烯木塑模具中，微層表面材料PP/EV0H材料通過側(cè)擠出機(jī)進(jìn)入微層擠出裝置中，厚度約為2mm，通過調(diào)節(jié)分層疊加單元的個(gè)數(shù)來控制微層共擠出材料的層數(shù)。擠出機(jī)各段溫度為165°C、175°C、200°C和190°C。共擠出口模溫度為205°C。本發(fā)明自主設(shè)計(jì)了微層共擠出裝置圖，包括微層擠出機(jī)4、共擠模頭2、分層疊加單元I、口模3。木塑復(fù)合材料與表面材料分別從兩臺(tái)擠出機(jī)擠出，熔融狀態(tài)的流體經(jīng)過不同的流道在共擠模頭處合并成一股兩層的熔體即核殼式結(jié)構(gòu)，然后進(jìn)入若干分層疊加單元I進(jìn)行切割分層，最后微層復(fù)合材料經(jīng)口模擠出，冷卻定型后得到木塑共混層交替排列的微層共擠出復(fù)合材料。通過以上兩種實(shí)施例，檢測(cè)到的性能實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如下表所示
權(quán)利要求
1.一種微層共擠木塑材料制備工藝，其特征在于，包括以下步驟 第一步，微層表面材料制備方式 EVOH的質(zhì)量分?jǐn)?shù)含量為30%，PP的含量為80%，相容劑聚丙烯接枝馬來酸酐的含量為5%，將EVOH與PP以及相容劑經(jīng)過雙螺桿擠出機(jī)熔融制備PP/EV0H共混物并造粒； 第二步，木塑顆粒制備方法 (1)將木粉加入到高混機(jī)中，以1200-3000轉(zhuǎn)/分的高速攪拌5分鐘，將木粉中水分控制在0. 6%下，然后，分別加入復(fù)合潤滑劑、輕質(zhì)活性碳酸鈣、抗氧劑、回料聚乙烯等，將上述混料由混料機(jī)熱混系統(tǒng)卸料至冷混系統(tǒng)，冷卻至40°C，得到預(yù)混料； (2)將預(yù)混料經(jīng)平行雙螺桿擠出機(jī)擠出造粒，工藝溫度設(shè)定在180-200°C，作為半成品木塑造粒粒料等待使用； 第三步，微層共擠制備成品 將木塑顆粒加入到錐形雙螺桿中擠出成型，工藝溫度設(shè)定在140-180°C，通過聚乙烯木塑模具中，微層表面材料PP/EV0H材料通過微層擠出機(jī)進(jìn)入微層擠出裝置中，微層厚度約為2_，通過調(diào)節(jié)分層疊加單元的個(gè)數(shù)來控制微層共擠出材料的層數(shù)。
2.如權(quán)利要求I所述微層共擠木塑材料制備工藝，其特征在于，為微層擠出裝置分段設(shè)置溫度，各段溫度為165°C、175°C、200°C和190°C，口模溫度為205°C。
3.如權(quán)利要求I或2所述微層共擠木塑材料制備工藝，其特征在于，所述微層擠出裝置包括木塑擠出機(jī)、微層擠出機(jī)、共擠模頭、分層疊加單元、口模，塑木擠出機(jī)尾部設(shè)置木塑顆粒加入口，其前端部依次向外設(shè)置共擠模頭、分層疊加單元以及口模，微層擠出機(jī)的出口連接設(shè)置在共擠模頭一側(cè)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種微層共擠木塑材料制備工藝，通過三個(gè)步驟，微層表面材料制備，木塑顆粒制備，最后微層共擠制備成品，該制備工藝成功解決了木塑表面耐磨性及力學(xué)性能問題，同時(shí)，克服了一般木塑復(fù)合材料變形率大的缺點(diǎn)，該工藝相對(duì)節(jié)約了成本。
文檔編號(hào)B29C47/92GK102794832SQ20121032011
公開日2012年11月28日 申請(qǐng)日期2012年8月31日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月31日
發(fā)明者李靖, 何軍, 章偉平, 吳強(qiáng), 王凱 申請(qǐng)人:江蘇旭華圣洛迪建材有限公司