專利名稱：注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及注塑模具，特別是涉及注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)，屬于塑料模具領(lǐng)域。
技術(shù)背景 注塑模具在完成注塑開模后，成型的塑料件都會隨著型芯一同脫離型腔，然后進(jìn)行脫模，但是有些塑料(如聚苯乙烯)的塑料件在脫離型腔時，注射機噴咀與塑料件之間往往會產(chǎn)生拉絲，若不能及時剪斷，不僅會影響塑料件的自動脫出模具，而且下次注射時，注射機噴咀會將冷卻的拉絲與熱融的塑料一起注射到型腔中，從而導(dǎo)致制造出的產(chǎn)品表面有缺陷和瑕疵，影響產(chǎn)品美觀；并且當(dāng)拉絲拉長后仍然沒剪斷，拉長的冷卻變硬的拉絲還會掛在型腔或型芯的分型面上，模具合模后，型腔與型芯夾住拉絲，導(dǎo)致模具合模不緊密，而且容易把分型面壓壞，影響模具合模精度和使用壽命。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的是為了克服已有技術(shù)存在的缺點，提供一種注塑模具開模的同時自動切斷拉絲，保證產(chǎn)品質(zhì)量和模具使用壽命的注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)。本實用新型注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)的技術(shù)方案是包括上復(fù)板和下復(fù)板，在上復(fù)板上安裝定位圈，定位圈中設(shè)注射機噴咀，上復(fù)板下連接型腔，在下復(fù)板上有模腳，模腳之間有下頂針板和上頂針板，下復(fù)板中心制有通孔，注塑機的推桿穿過通孔與下頂針板相接觸，在上頂針板中固定頂針和復(fù)位桿，復(fù)位桿穿過型芯，型芯與型腔之間有塑料件，其特征在于所述型腔中制有切槽，切槽中設(shè)置澆口切塊，澆口切塊中制有注射孔，注射孔與注射機噴咀和型腔的流道孔對齊，在澆口切塊一側(cè)連接壓縮彈簧，壓縮彈簧與型腔的內(nèi)壁相接觸，澆口切塊另一側(cè)固定推桿，推桿頭部制有外斜面，在型芯上與推桿的同一側(cè)外壁安有壓塊，壓塊經(jīng)螺釘與型芯相固定，在壓塊內(nèi)壁制有平面和內(nèi)斜面，內(nèi)斜面與推桿頭部的外斜面相接觸。本實用新型公開了一種注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)，當(dāng)塑料件注塑成型后，首先，注塑機噴咀退回，接著模具開模，型芯帶動塑料件和壓塊向后移動，當(dāng)壓塊的內(nèi)斜面移動至與推桿的外斜面相接觸時，塑料件也脫出澆口切塊的注射孔，同時產(chǎn)生了拉絲，推桿在壓塊的作用下向左滑動，推桿推動澆口切塊向左滑動，澆口切塊的注射孔下口與型腔的流道孔上口配合，澆口切塊的注射孔上口與注射機噴咀的下口配合，將拉絲切斷在澆口切塊的注射孔中，切斷后，下復(fù)板帶動上頂針板、下頂針板和型芯繼續(xù)向后移動，壓塊脫離接觸推桿，壓縮彈簧在回復(fù)力的作用下推動澆口切塊回復(fù)原位，拉絲從注射孔中脫出。同時下頂針板與注射機的推桿相接觸，注射機推桿推動上、下頂針板和頂針向前將塑料件推出型芯，塑料件在重力作用下落入收集箱中，完成脫模。本實用新型注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)，采用模具開模的同時自動切斷拉絲，避免拉絲留在模具中，保證產(chǎn)品的質(zhì)量和模具的使用壽命。本實用新型注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)，所述澆口切塊上面制有凹弧槽，在注射機噴咀下面制有凸弧面，凹弧槽與凸弧面相接觸。凸弧面與凹弧槽配合，保證注射機噴咀與澆口切塊的注射孔對齊準(zhǔn)確。所述復(fù)位桿的外壁安裝復(fù)位彈簧，復(fù)位彈簧一端與上頂針板接觸，另一端與型芯相接觸。有了復(fù)位彈簧，使型芯與型腔閉合緊密、可靠。

圖I是注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)合模狀態(tài)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)的噴咀退出狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)切拉絲狀態(tài)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)開模狀態(tài)的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
本實用新型涉及一種注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)，如圖I一圖4所示，包括上復(fù)板I和下復(fù)板2，在上復(fù)板I上安裝定位圈3，定位圈中設(shè)注射機噴咀4，上復(fù)板I下連接型腔5，在下復(fù)板2上有模腳30，模腳之間有下頂針板6和上頂針板7，下復(fù)板2中心制有通孔23，注塑機的推桿24穿過通孔23與下頂針板6相接觸，在上頂針板中固定頂針8和復(fù)位桿9，復(fù)位桿穿過型芯11，型芯11與型腔5之間有塑料件12，其特征在于所述型腔5中制有切槽13，切槽中設(shè)置澆口切塊14，澆口切塊中制有注射孔15，注射孔15與注射機噴咀4和型腔5的流道孔對齊，在澆口切塊14 一側(cè)連接壓縮彈簧16，壓縮彈簧16與型腔5的內(nèi)壁相接觸，澆口切塊14另一側(cè)固定推桿17，推桿頭部制有外斜面18，在型芯11上與推桿17的同一側(cè)外壁安有壓塊19，壓塊經(jīng)螺釘20與型芯11相固定，在壓塊19內(nèi)壁制有平面21和內(nèi)斜面22，內(nèi)斜面22與推桿17頭部的外斜面18相接觸。當(dāng)塑料件12注塑成型后，首先，注塑機噴咀退回，接著模具開模，型芯11帶動塑料件和壓塊19向后移動，當(dāng)壓塊的內(nèi)斜面22移動至與推桿17的外斜面18相接觸時，塑料件12也脫出澆口切塊14的注射孔15，同時產(chǎn)生了拉絲27，推桿17在壓塊19的作用下向左滑動，推桿推動澆口切14塊向左滑動，澆口切塊的注射孔下口與型腔5的流道孔上口配合，澆口切塊14的注射孔15上口與注射機噴咀4的下口配合，將拉絲27切斷在澆口切塊的注射孔中，切斷后，下復(fù)板2帶動上頂針板
7、下頂針板6和型芯11繼續(xù)向后移動，壓塊19脫離接觸推桿17，壓縮彈簧16在回復(fù)力的作用下推動澆口切塊14回復(fù)原位，拉絲27從注射孔15中脫出。同時下頂針板6與注射機的推桿24相接觸，注射機推桿24推動上、下頂針板和頂針8向前將塑料件12推出型芯，塑料件在重力作用下落入收集箱中，完成脫模。本實用新型注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)，采用模具開模的同時自動切斷拉絲，避免拉絲留在模具中，保證產(chǎn)品的質(zhì)量和模具的使用壽命。所述澆口切塊14上面制有凹弧槽25，在注射機噴咀4下面制有凸弧面26，凹弧槽25與凸弧面26相接觸。凸弧面26與凹弧槽25配合，保證注射機噴咀4與澆口切塊14的注射孔15對齊準(zhǔn)確。所述復(fù)位桿9的外壁安裝復(fù)位彈簧10，復(fù)位彈簧一端與上頂針板7接觸，另一端與型芯11相接觸。有了復(fù)位彈簧10，使型芯11與型腔5閉合緊密、可靠。
權(quán)利要求1.注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)，包括上復(fù)板(I)和下復(fù)板(2)，在上復(fù)板(I)上安裝定位圈(3)，定位圈中設(shè)注射機噴咀(4)，上復(fù)板(I)下連接型腔(5)，在下復(fù)板(2)上有模腳(30)，模腳之間有下頂針板(6)和上頂針板(7)，下復(fù)板(2)中心制有通孔(23)，注塑機的推桿(24)穿過通孔(23)與下頂針板(6)相接觸，在上頂針板中固定頂針(8)和復(fù)位桿(9)，復(fù)位桿穿過型芯(11)，型芯(11)與型腔(5)之間有塑料件(12)，其特征在于所述型腔(5)中制有切槽(13)，切槽中設(shè)置澆口切塊(14)，澆口切塊中制有注射孔(15)，注射孔(15)與注射機噴咀(4)和型腔(5)的流道孔對齊，在澆口切塊(14) 一側(cè)連接壓縮彈簧(16)，壓縮彈簧(16)與型腔(5)的內(nèi)壁相接觸，澆口切塊(14)另一側(cè)固定推桿(17)，推桿頭部制有外斜面(18)，在型芯(11)上與推桿(17)的同一側(cè)外壁安有壓塊(19)，壓塊經(jīng)螺釘(20)與型芯(11)相固定，在壓塊(19)內(nèi)壁制有平面(21)和內(nèi)斜面(22)，內(nèi)斜面(22)與推桿(17)頭部的外斜面(18)相接觸。
2.如權(quán)利要求I所述的注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)，其特征在于所述澆口切塊(14)上面制有凹弧槽(25)，在注射機噴咀(4)下面制有凸弧面(26)，凹弧槽與凸弧面相接觸。
3.如權(quán)利要求I所述的注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)，其特征在于所述復(fù)位桿(9)的外壁安裝復(fù)位彈簧(10)，復(fù)位彈簧一端與上頂針板(7)接觸，另一端與型芯(11)相接觸。
專利摘要注塑模具澆口拉絲切斷機構(gòu)，包括上、下復(fù)板，上復(fù)板上安定位圈中設(shè)注射機噴咀，上復(fù)板下連型腔，下復(fù)板上有模腳之間有下、上頂針板，下復(fù)板中制通孔，注塑機推桿穿過通孔與下頂針板接觸，上頂針板中固定頂針和復(fù)位桿，復(fù)位桿穿過型芯，型芯與型腔之間有塑料件，其特征在于所述型腔中制切槽，切槽中設(shè)澆口切塊中制注射孔，注射孔與注射機噴咀和型腔流道孔對齊，在澆口切塊一側(cè)連壓縮彈簧，壓縮彈簧與型腔內(nèi)壁接觸，澆口切塊另一側(cè)固定推桿，推桿頭部制外斜面，型芯上與推桿同一側(cè)外壁安壓塊，壓塊經(jīng)螺釘與型芯固定，在壓塊內(nèi)壁制平面和內(nèi)斜面，內(nèi)斜面與推桿頭部外斜面接觸。
文檔編號B29C45/38GK202781711SQ20122040753
公開日2013年3月13日 申請日期2012年8月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月17日
發(fā)明者李過 申請人:浙江凱華模具有限公司