發(fā)泡合成樹脂成型體及其制造方法
【專利摘要】提供一種發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法。在該方法中，在孔狀部是通孔的情況中，當(dāng)進(jìn)行發(fā)泡成型時(shí)，能夠在不形成封閉孔狀部的毛邊部的情況下有效地防止或抑制在孔狀部周圍產(chǎn)生諸如空穴等的成型缺陷。同樣在該方法中，在孔狀部是非貫通孔的情況中，能夠有效地防止或抑制在孔狀部底部產(chǎn)生諸如空穴等的成型缺陷。還提供了一種通過該制造方法制造的合成樹脂成型體。使用包括至少第一模和第二模的模具來制造外表面具有孔狀部的發(fā)泡合成樹脂成型體。用于形成孔狀部的凸部設(shè)置在第一模的腔體內(nèi)表面上。當(dāng)模具合模時(shí)，凸部在凸起方向上的頂端面被構(gòu)造成與第二模的腔體內(nèi)表面隔著形成在兩者之間的預(yù)定間隙相對(duì)。當(dāng)模具合模時(shí)，通過氣體引入部件將模具中的氣體引入凸部的頂端面與第二膜的腔體內(nèi)表面之間。
【專利說明】發(fā)泡合成樹脂成型體及其制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種發(fā)泡合成樹脂成型體和該發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法，該發(fā)泡合成樹脂成型體在其外表面中的具有諸如通孔等的孔狀部。
【背景技術(shù)】
[0002]諸如車輛用座椅和放置在室內(nèi)的沙發(fā)等的座椅具有座椅坐墊和表皮材料。座椅坐墊由諸如柔性聚氨酯泡沫或半硬質(zhì)聚氨酯泡沫等的發(fā)泡合成樹脂形成。表皮材料布置于座椅坐墊的表面。
[0003]近年，在某些情況中，在車輛用座椅中安裝氣囊裝置以便在例如車輛發(fā)生側(cè)面碰撞或車輛翻倒時(shí)使氣囊在乘員和車廂側(cè)面之間膨脹。在這種情況中，可以在座椅坐墊中形成容納氣囊裝置的通孔或凹部。在上述情況之外，也可以在座椅坐墊中形成多種孔狀部?？谞畈康睦影ㄅc座椅架接合的凹部以及供頭靠(head rest)的支撐腿、揚(yáng)聲器等插入的通孔。
[0004]為了利用模具形成具有孔狀部的座椅坐墊，在模具的內(nèi)表面上設(shè)置形成孔狀部用的凸部。凸部的外形與孔狀部的內(nèi)部形狀相同。當(dāng)在模具中通過使發(fā)泡合成樹脂的材料發(fā)泡而形成座椅坐墊主體時(shí)，在座椅坐墊已經(jīng)脫模后在凸部所處的部位形成孔狀部。
[0005]圖15a是示出形成具有通孔的座椅坐墊用的典型現(xiàn)有技術(shù)模具的輪廓的縱向截面圖。圖15b是利用該模具形成的座椅坐墊的縱向截面圖。如圖15a所示，模具110包括上模111和下模112 (根據(jù)需要可包括芯)。通過將諸如聚氨酯等的泡沫材料的原料供給到下模112中、使上模111和下模112合模在一起并使原料發(fā)泡來形成座椅坐墊100。通常，在模具110中，座椅坐墊100以其與坐在座椅中乘員相對(duì)的面朝下的姿勢(shì)形成。在該現(xiàn)有技術(shù)的示例中，加強(qiáng)構(gòu)件101和座椅坐墊100的與坐在座椅中乘員相對(duì)的面相反的面一體地形成(下文中，可以將該相反的面稱為背面)。
[0006]在該現(xiàn)有技術(shù)的示例中，用于形成孔的凸部113從下模112的腔體底面突出。通過使用凸部113，在座椅坐墊100中從與坐在座椅中乘員相對(duì)的面朝向背面形成孔102。也就是，在發(fā)泡成型過程中在凸部113所處的部位形成孔102。
[0007]在上模111和下模112合模在一起的狀態(tài)下，凸部113的頂端面(上端面)與上模111的腔體頂面略微分離。該分離是為了保證上模111和下模112在上模111和下模112彼此接觸的表面處彼此緊密接觸。該分離還為了防止發(fā)泡成型過程中在孔102周圍聚集空氣。也就是，通過使凸部113的頂端面從上模111的腔體頂面如上所述地分離，即使在發(fā)泡成型過程中，空氣殘留在凸部113的外周面和上模111的腔體頂面彼此交叉的角部中，空氣也會(huì)隨著發(fā)泡樹脂一起進(jìn)入凸部113和上模111之間的間隙中。因此，在利用該模具110通過發(fā)泡成型形成的座椅坐墊100中，因?yàn)榘l(fā)泡樹脂在發(fā)泡成型過程中進(jìn)入凸部113和上模111之間的間隙，所以如圖15b所示形成了封閉孔102的毛邊部103。因而，在座椅坐墊100脫模后需要去除毛邊部103。
[0008]日本實(shí)開昭55-166622號(hào)公報(bào)說明了用于形成座椅坐墊的模具。利用該模具能夠便于去除毛邊部103。圖16a是上述文獻(xiàn)中說明的模具的縱向截面圖。圖16b是利用該模具形成的座椅坐墊的縱向截面圖。如圖16a所示，在該模具110’中在上模111的腔體頂面的區(qū)域中設(shè)置朝向模具110’外部凹陷的凹部114，該區(qū)域與凸部113的頂端面相對(duì)。在發(fā)泡成型過程中，發(fā)泡樹脂通過凸部113的頂端面和上模111的腔體頂面之間的間隙進(jìn)入凹部114中。因此，在利用該模具110’形成的座椅坐墊100’中，如圖16b所示，進(jìn)入凹部114的發(fā)泡樹脂以從座椅坐墊100’的外表面突出的方式形成毛邊塊104。因而，當(dāng)在座椅坐墊100’已經(jīng)脫模后去除封閉孔102的毛邊部103時(shí)，能夠通過摘掉毛邊塊104而容易地去除毛邊部103。
[0009]日本特開2008-154839號(hào)公報(bào)說明了設(shè)置在座椅坐墊100的表面的槽(未不出)。該槽指出了孔102的區(qū)域(輪廓)。為了用諸如切割器等的切割部件(未示出)去除封閉孔102的毛邊部103，上述槽有助于去除毛邊部103。日本特開2008-154839號(hào)公報(bào)還說明了在該區(qū)域內(nèi)側(cè)以與槽接觸的方式設(shè)置切割凹部(未示出)。為了去除毛邊部103，將切割部件插入到切割凹部中，并且從該位置沿著槽切割泡沫。這允許比較容易地去除毛邊部103。根據(jù)上述文獻(xiàn)，由已經(jīng)去除毛邊部103后的孔102限定容納側(cè)氣囊裝置的容納部。
[0010]在孔102為非貫通孔的情況中，在模具110合模的狀態(tài)下，在凸部113的頂端面和上模111的腔體頂面之間形成預(yù)定大小的間隙。當(dāng)發(fā)泡成型過程中發(fā)泡樹脂進(jìn)入到凸部113和上模111之間的間隙時(shí)，形成非貫通孔102的底部。
[0011]【背景技術(shù)】文獻(xiàn)
[0012]專利文獻(xiàn)
[0013]專利文獻(xiàn)1:日本實(shí)開昭55-166622號(hào)公報(bào)
[0014]專利文獻(xiàn)2:日本特開2008-154839號(hào)公報(bào)

【發(fā)明內(nèi)容】

[0015]發(fā)明要解決的問題
[0016]根據(jù)上述日本實(shí)開昭55-166622號(hào)公報(bào)和日本特開2008-154839號(hào)公報(bào),盡管孔102是通孔，但是在座椅坐墊100(或100’)的發(fā)泡成型過程中由聚氨酯泡沫形成封閉孔102的毛邊部103，并且在座椅坐墊100 (或100’)已經(jīng)脫模后，去除毛邊部103。因而，浪費(fèi)了用于形成毛邊部103的聚氨酯原料。
[0017]在孔102是非貫通孔的情況中，隨著孔102的底部處的泡沫的厚度減小(也就是，在模具110合模的狀態(tài)下，隨著凸部113的頂端面和上模111的腔體頂面之間的間隙減小)，在發(fā)泡成型過程中聚氨酯原料變得難以進(jìn)入凸部113的頂端面和上模111的腔體頂面之間的空間。因而，在孔102的底部處可能易于產(chǎn)生空穴(void)或其它成型缺陷。
[0018]在孔狀部是通孔的情況中，本發(fā)明的目的是，在外表面具有孔狀部的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中，在進(jìn)行發(fā)泡成型時(shí)允許在沒有形成封閉孔狀部的毛邊部的情況中、充分地防止或者抑制在孔狀部周圍產(chǎn)生諸如空穴等的成型缺陷。在孔狀部是非貫通孔的情況中，本發(fā)明的目的是，允許充分地防止或抑制在孔狀部的底部處產(chǎn)生諸如空穴等的成型缺陷。本發(fā)明的目的還在于提供通過該制造方法制造的發(fā)泡合成樹脂成型體。
_9] 用于解決問題的方案
[0020] 根據(jù)第一方面的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法是一種發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法，所述發(fā)泡合成樹脂成型體的外表面具有孔狀部，所述制造方法使用包括至少第一模和第二模的發(fā)泡成型用模具來制造所述發(fā)泡合成樹脂成型體。在本方法中，在所述第一模的腔體內(nèi)表面上設(shè)置用于形成所述孔狀部的凸部。在本方法中，當(dāng)所述發(fā)泡成型用模具合模時(shí)，在所述發(fā)泡成型用模具中，所述凸部的凸出方向上的頂端面與所述第二模的腔體內(nèi)表面隔著形成在兩者之間的預(yù)定間隙相對(duì)，并且當(dāng)通過發(fā)泡成型形成所述發(fā)泡合成樹脂成型體時(shí)，所述發(fā)泡成型用模具中的氣體通過氣體引入部件引入所述凸部的頂端面與所述第二模的腔體內(nèi)表面之間的空間中。
[0021]在根據(jù)第二方面的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中，所述氣體引入部件具有在所述發(fā)泡成型用模具處于合模的狀態(tài)下時(shí)布置在所述凸部的頂端面與所述第二模的腔體內(nèi)表面之間的中間體，并且所述中間體由具有透氣性為從20cc/cm2/秒至350cc/cm2/秒的高透氣性的材料形成。
[0022]在根據(jù)第三方面的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中，沿著所述發(fā)泡合成樹脂成型體的外表面的至少一部分布置加強(qiáng)構(gòu)件，使所述加強(qiáng)構(gòu)件與所述發(fā)泡合成樹脂成型體一體地形成以便使所述加強(qiáng)構(gòu)件與所述發(fā)泡合成樹脂成型體一體化，并且所述中間體被設(shè)置為與所述加強(qiáng)構(gòu)件一體化。
[0023]在根據(jù)第四方面的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中，所述中間體由纖維集合體形成，所述纖維集合體的單位面積重量為從50g/m2至250g/m2。
[0024]在根據(jù)第五方面的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中，所述中間體被布置成橫跨所述孔狀部。
[0025]在根據(jù)第六方面的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中，在所述發(fā)泡成型用模具處于合模的狀態(tài)下時(shí)，所述凸部的頂端面與所述第二模的腔體內(nèi)表面和另一模的腔體內(nèi)表面二者都相對(duì)，并且所述發(fā)泡成型用模具包括排氣部件，所述排氣部件使得所述發(fā)泡成型用模具中的氣體通過所述第二模和所述另一模之間的分型線排出到所述發(fā)泡成型用模具的外部。
[0026]通過根據(jù)第一至第六方面中任一方面的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法制造根據(jù)第七方面的發(fā)泡合成樹脂成型體。
[0027]根據(jù)第八方面的發(fā)泡合成樹脂成型體是座椅坐墊。
[0028]發(fā)明的效果
[0029]在根據(jù)本發(fā)明的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中，當(dāng)發(fā)泡合成樹脂成型體是通過發(fā)泡成型來形成時(shí)，通過氣體引入部件將在發(fā)泡成型用的模具(下文中簡(jiǎn)稱為模具)中的氣體引入用于在發(fā)泡合成樹脂成型體中形成孔狀部的凸部的頂端面和與凸部的頂端面相對(duì)的腔體內(nèi)表面之間的空間。因而，在例如孔狀部是通孔的情況中，能夠防止氣體殘留在凸部的外表面與腔體內(nèi)表面相交的角部中。不同于前述現(xiàn)有技術(shù)，這能夠在不會(huì)使發(fā)泡合成樹脂進(jìn)入凸部和腔體內(nèi)表面之間的空間以形成毛邊部的情況下進(jìn)行。結(jié)果，能夠在不形成封閉通孔的毛邊部的情況下充分地防止在通孔周圍產(chǎn)生諸如空穴等的成型缺陷。
[0030]在孔狀部是非貫通孔的情況中，使發(fā)泡合成樹脂進(jìn)入凸部和腔體內(nèi)表面之間的空間。根據(jù)本發(fā)明，在進(jìn)行發(fā)泡成型時(shí)使模具中的氣體被引入凸部和腔體內(nèi)表面之間的空間。通過這樣做，即使在凸部和腔體內(nèi)表面之間的間隙比較小的情況中，發(fā)泡合成樹脂也能夠平穩(wěn)地進(jìn)入這些表面之間的空間中。因而，即使當(dāng)孔狀部的底面的厚度比較小時(shí)，也能夠充分地防止在孔狀部的底面中產(chǎn)生成型缺陷。
[0031]根據(jù)第二方面，當(dāng)模具合模時(shí)，由具有從20cc/cm2/秒至350cc/cm2/秒的高透氣性的材料形成的中間體被布置在凸部的頂端面和腔體內(nèi)表面之間。因此，當(dāng)進(jìn)行發(fā)泡成型時(shí)，在模具中的氣體能夠通過中間體有效地引入凸部的頂端面和腔體內(nèi)表面之間的空間中。所以，利用該中間體，能夠構(gòu)造具有簡(jiǎn)單結(jié)構(gòu)的充分有效的氣體引入部件。
[0032]優(yōu)選地，以與加強(qiáng)構(gòu)件一體化的方式設(shè)置中間體，該加強(qiáng)構(gòu)件與發(fā)泡合成樹脂一體地形成。利用這種結(jié)構(gòu)，能夠容易地將中間體和加強(qiáng)構(gòu)件一起設(shè)在模具中。在這種情況中，在發(fā)泡合成樹脂成型體已經(jīng)脫模后，可以從加強(qiáng)構(gòu)件上去除中間體或者可以將該中間體保持與加強(qiáng)構(gòu)件一體化。
[0033]用單位面積重量從50g/m2至250g/m2的纖維集合體作為中間體的材料是方便并且優(yōu)選的。
[0034]當(dāng)進(jìn)行發(fā)泡成型時(shí)，通過以橫跨發(fā)泡合成樹脂成型體的孔狀部的方式布置中間體，能夠使模具中的氣體通過凸部的兩側(cè)有效地進(jìn)入凸部和腔體內(nèi)表面之間的空間。
[0035]根據(jù)第六方面，當(dāng)進(jìn)行發(fā)泡成型時(shí)，已經(jīng)被引入凸部和腔體內(nèi)表面之間的空間的氣體能夠通過與凸部和腔體內(nèi)表面之間的空間面對(duì)的分型線借助排氣部件排出到模具外偵U。因而，能夠更有效地防止氣體殘留在凸部和腔體內(nèi)表面之間的角部中。
[0036]在通過根據(jù)本發(fā)明的制造方法制造的發(fā)泡合成樹脂成型體中，能夠防止在孔狀部周圍和底面中(在孔狀部是非貫通孔的情況中)產(chǎn)生成型缺陷。因而，改善了外表面的形狀精度。
[0037]如第八方面所述，根據(jù)本發(fā)明的發(fā)泡合成樹脂成型體優(yōu)選地適用于座椅坐墊。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0038]圖1a是在根據(jù)實(shí)施方式的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中使用的發(fā)泡成型用模具的縱向截面圖。
[0039]圖1b是在根據(jù)實(shí)施方式的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中使用的發(fā)泡成型用模具的縱向截面圖。
[0040]圖2是沿著圖1a中的線I1-1I截取的部分的平面圖。
[0041]圖3是與圖1a所示的部分相同的部分在發(fā)泡成型過程中的縱向截面圖。
[0042]圖4是與圖1a所示的部分相同的部分在發(fā)泡成型完成時(shí)的縱向截面圖。
[0043]圖5a是用圖1a所示的發(fā)泡成型用模具制造的發(fā)泡合成樹脂成型體的立體圖。
[0044]圖5b是用圖1a所示的發(fā)泡成型用模具制造的發(fā)泡合成樹脂成型體的立體圖。
[0045]圖6是沿著圖5b中的線V1-VI截取的截面圖。
[0046]圖7是在根據(jù)實(shí)施方式的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中使用的發(fā)泡成型用模具在發(fā)泡成型過程中的縱向截面圖。
[0047]圖8a是在根據(jù)實(shí)施方式的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中使用的發(fā)泡成型用模具的縱向截面圖。
[0048]圖8b是沿著圖8a中的線VIIIB-VIIIB截取的截面圖。
[0049]圖9a是與圖8a所示的部分相同的部分在發(fā)泡成型過程中的縱向截面圖。
[0050]圖9b是與圖8a所示的部分相同的部分在發(fā)泡成型過程中的縱向截面圖。[0051]圖10是與圖8b所示的部分相同的部分在發(fā)泡成型過程中的縱向截面圖。
[0052]圖1la是與圖8a和圖Sb所示的那些部分相同的部分在發(fā)泡成型完成時(shí)的縱向截面圖。
[0053]圖1lb是與圖8a和圖Sb所示的那些部分相同的部分在發(fā)泡成型完成時(shí)的縱向截面圖。
[0054]圖12是用圖8a所示的發(fā)泡成型用模具制造的發(fā)泡合成樹脂成型體的立體圖。
[0055]圖13是在根據(jù)實(shí)施方式的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中使用的發(fā)泡成型用模具在發(fā)泡成型過程中的縱向截面圖。
[0056]圖14是在根據(jù)實(shí)施方式的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中使用的發(fā)泡成型用模具的縱向截面圖。
[0057]圖15a是根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的座椅坐墊用發(fā)泡成型體和發(fā)泡成型體的成型用模具的縱向截面圖。
[0058]圖15b是根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的座椅坐墊用發(fā)泡成型體和發(fā)泡成型體的成型用模具的縱向截面圖。
[0059]圖16a是根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的座椅坐墊用發(fā)泡成型體和發(fā)泡成型體的成型用模具的縱向截面圖。
[0060]圖16b是根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的座椅坐墊用發(fā)泡成型體和發(fā)泡成型體的成型用模具的縱向截面圖。
【具體實(shí)施方式】
[0061]以下將參照【專利附圖】

【附圖說明】實(shí)施方式。在以下實(shí)施方式中，對(duì)作為發(fā)泡合成樹脂成型體的示例的車輛用座椅坐墊進(jìn)行說明。然而，本發(fā)明還可以適用于除了車輛用座椅坐墊以外的應(yīng)用的座椅坐墊中包括的發(fā)泡合成樹脂成型體、除了座椅坐墊之外的發(fā)泡合成樹脂成型體以及制造這些發(fā)泡合成樹脂成型體中的任意一種的制造方法。
[0062][第一實(shí)施方式]
[0063]圖1a和圖1b是在根據(jù)實(shí)施方式的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中使用的發(fā)泡成型用模具的縱向截面圖。圖1a示出了沿著圖2中的線IA-1A截取的截面，圖1b示出了沿著圖1a中的線IB-1B截取的截面。圖2是沿著圖1a中的線I1-1I截取的平面圖。圖3是與圖1a所示的部分相同的部分在發(fā)泡成型過程中的縱向截面圖。圖4是與圖1a所示的部分相同的部分在發(fā)泡成型完成時(shí)的縱向截面圖。圖5a和圖5b是座椅坐墊的通孔和通孔周圍的區(qū)域的立體圖，該座椅坐墊用作通過使用發(fā)泡成型用模具制造的發(fā)泡合成樹脂成型體。圖5a示出了作為氣體引入部件的中間體還沒有被切掉的狀態(tài)，圖5b示出了中間體已經(jīng)被切掉的狀態(tài)。圖6是沿著圖5b中的線V1-VI截取的截面圖。
[0064]在本實(shí)施方式中，發(fā)泡合成樹脂成型體是車輛用座椅中所包括的座椅坐墊I。座椅坐墊I包括座椅坐墊主體2和加強(qiáng)構(gòu)件10。座椅坐墊主體2由諸如聚氨酯泡沫等的發(fā)泡合成樹脂形成。加強(qiáng)構(gòu)件10沿著座椅坐墊主體2的背面(在乘員就座側(cè)的相反側(cè)的表面)布置。加強(qiáng)構(gòu)件10以與座椅坐墊主體2 —體化的方式與座椅坐墊主體2 —體地形成。雖然加強(qiáng)構(gòu)件10是由無紡布等形成的，但這并不限制加強(qiáng)構(gòu)件10的材料。在本實(shí)施方式中，在座椅坐墊I中形成作為孔狀部的通孔3。通孔3從座椅坐墊主體2的前側(cè)(乘員就座側(cè))向座椅坐墊主體2的背側(cè)貫通座椅坐墊主體2。加強(qiáng)構(gòu)件10具有與通孔3疊置的開口 10a。在本實(shí)施方式中，通孔3在垂直于其軸線方向的方向上具有大致圓形的截面形狀。然而，通孔3的形狀和配置不限于此。
[0065]在本實(shí)施方式中，用于通過發(fā)泡成型來形成座椅坐墊主體2的模具20包括下模21和上模22。在本實(shí)施方式中，下模21對(duì)應(yīng)權(quán)利要求1中的第一模,上模22對(duì)應(yīng)權(quán)利要求1中的第二模。模具20的結(jié)構(gòu)不限于以上說明。例如，模具20可以根據(jù)需要進(jìn)一步包括中模等。在模具20的腔體中，座椅坐墊I以座椅坐墊I的前側(cè)面朝下的姿勢(shì)形成。也就是，座椅坐墊I的前側(cè)由下模21的腔體內(nèi)表面(底面)形成，座椅坐墊I的背側(cè)由上模22的腔體內(nèi)表面(頂面)形成。形成通孔3用的凸部23從下模22的腔體底面朝向上模22的腔體頂面凸出。在下模21和上模22合模之前，沿著上模22的腔體頂面布置加強(qiáng)構(gòu)件10。用諸如夾子、銷、磁鐵等的保持部件(未示出)將加強(qiáng)構(gòu)件10保持在上模22的腔體頂面處。在這樣做的時(shí)候，如圖1b和圖2所示，將加強(qiáng)構(gòu)件10的開口 IOa布置在上模22的腔體頂面的區(qū)域處，該區(qū)域與凸部23的凸出側(cè)的頂端面(下文中簡(jiǎn)稱為“頂端面”)相對(duì)。
[0066]在該模具20中，當(dāng)上模22和下模21合模在一起時(shí)，凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面隔著形成于二者之間的預(yù)定間隙相對(duì)。在本實(shí)施方式中，處于合模狀態(tài)下的凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間間隙被設(shè)為具有的尺寸能使得模具20中的氣體能夠進(jìn)入該間隙，而在模具20中發(fā)泡的發(fā)泡合成樹脂的原料不能進(jìn)入該間隙。
[0067]依據(jù)模具20中已經(jīng)發(fā)泡的發(fā)泡合成樹脂的原料在到達(dá)凸部23的頂端部時(shí)的發(fā)泡合成樹脂的原料的粘度，設(shè)定處于合模狀態(tài)下的凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間間隙。具體地，凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的間隙優(yōu)選地在從0.1mm至3mm,特別優(yōu)選地從0.5mm至1.5_。
[0068]不同于前述現(xiàn)有技術(shù)，通過如上所述地設(shè)置處于合模狀態(tài)下的凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的間隙，能夠以基本上不會(huì)形成封閉通孔3的毛邊部的方式來發(fā)泡成型座椅坐墊主體2，也就是，通孔3從發(fā)泡成型開始就貫通座椅坐墊主體2。處于合模狀態(tài)下的凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的間隙可以在凸部23的整個(gè)頂端面是均等的，或者可以在凸部23的頂端面中局部地變化。
[0069]在本實(shí)施方式中，當(dāng)模具20合模時(shí)，由具有高透氣性的材料形成的中間體11被布置在凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間。在本實(shí)施方式中，中間體11包括在氣體引入部件中，該氣體引入部件在發(fā)泡成型過程中將模具20中的氣體引入凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間。
[0070]形成中間體11的具有高透氣性的材料的透氣性優(yōu)選地為從20cc/cm2/秒至350cc/cm2/秒，特別優(yōu)選地為從50cc/cm2/秒至200cc/cm2/秒。依據(jù)弗雷澤法(Fraziermethod)測(cè)量透氣性。如上所述的具有高透氣性的優(yōu)選材料的示例包括諸如無紡布、紡織物、棉、租制品(felt)、玻璃棉(glass wool)、巖棉(rock wool)和紙等的纖維集合體,或者包括諸如聚氨酯泡沫等的具有開孔結(jié)構(gòu)(也就是，具有透氣性)的材料。形成纖維集合體的纖維優(yōu)選地為例如聚乙烯纖維、聚丙烯纖維等。在中間體11由纖維集合體形成的情況中，所使用的纖維集合體的單位面積重量?jī)?yōu)選地為從50g/m2至250g/m2，并且特別優(yōu)選地為從80g/m2至140g/m2 ;所使用的纖維集合體的透氣性優(yōu)選地為從20cc/cm2/秒至350cc/cm2/秒，并且特別優(yōu)選地為從50cc/cm2/秒至200cc/cm2/秒。中間體11的材料不限于上述任何材料。
[0071]在本實(shí)施方式中，中間體11具有帶狀的形狀。如圖la、圖1b和圖2所示，中間體11以橫跨凸部23的頂端面的方式布置。中間體11在長(zhǎng)度方向上的兩端側(cè)均到達(dá)凸部23的頂端面的外周緣。中間體11的兩端側(cè)均通過處于合模狀態(tài)下的凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間與模具20的內(nèi)側(cè)連通(如稍后所述，在本實(shí)施方式中，中間體11的兩端側(cè)均通過加強(qiáng)構(gòu)件10與模具20的內(nèi)側(cè)連通)。通過以這種長(zhǎng)的方式延伸中間體11，使得中間體11易于被布置在凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間。此外，在發(fā)泡成型過程中模具20中的氣體能夠被有效地引入凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間。
[0072]滿足以下情況就足夠了:中間體11的至少一部分通過處于合模狀態(tài)下的凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間與模具20的內(nèi)側(cè)連通。
[0073]中間體11的整個(gè)外表面允許氣體從中間體11的外側(cè)進(jìn)入到內(nèi)部,并且允許氣體從中間體11的內(nèi)部向外部擴(kuò)散。也就是，如圖2中的箭頭G所示，在發(fā)泡成型過程中，由于由發(fā)泡合成樹脂施加的壓力，中間體11能夠使進(jìn)入中間體11內(nèi)部的氣體從兩端側(cè)穿過兩側(cè)緣擴(kuò)散到凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的間隙(中間體11和加強(qiáng)構(gòu)件10的開口 IOa之間的間隙)。中間體11的形狀和配置不限于此。例如，中間體11可以覆蓋凸部23的整個(gè)頂端面。
[0074]在本實(shí)施方式中，中間體11與加強(qiáng)構(gòu)件10 —體化。中間體11的兩側(cè)端與加強(qiáng)構(gòu)件10的開口 IOa的內(nèi)周緣連續(xù)。特別在本實(shí)施方式中，使用共同的材料(在本實(shí)施方式中為無紡布)將中間體11和加強(qiáng)構(gòu)件10設(shè)置為彼此連續(xù)且一體化。然而，中間體11的結(jié)構(gòu)不限于此。例如，中間體11可以由具有高透氣性的、與加強(qiáng)構(gòu)件10的材料不同的材料形成。可選地，可以通過諸如縫合或粘合等的附接手段使中間體11的兩端側(cè)附接到加強(qiáng)構(gòu)件10的方式使得中間體11橫跨開口 IOa而布置。中間體11不必與增強(qiáng)構(gòu)件10 —體化。在由共同的材料(也就是，具有高透氣性的材料)使中間體11和加強(qiáng)構(gòu)件10彼此連續(xù)地且一體化地形成的情況中，在發(fā)泡成型過程中，模具20中的氣體還能夠進(jìn)入加強(qiáng)構(gòu)件10的內(nèi)部并通過加強(qiáng)構(gòu)件10的內(nèi)部平穩(wěn)地移動(dòng)至中間體11。
[0075]中間體11的透氣性隨著中間體11的寬度和厚度的增加而增加。在中間體11的寬度過小的情況中，中間體11易于撕裂，并且難以將中間體11安裝至模具20中。在中間體11的寬度過大的情況中，在后續(xù)的階段切除中間體11需要時(shí)間。因而，中間體11的寬度優(yōu)選地從5mm至100mm,并且特別優(yōu)選地從5mm至50mm。中間體11的厚度優(yōu)選地略大于模具20處于合模狀態(tài)下的凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的間隙。在該情況中，當(dāng)模具20合模時(shí)，中間體11被布置在凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間，而中間體11稍微受壓。在這種情況中，中間體11在模具20處于還未合模的狀態(tài)下的厚度優(yōu)選地為模具20處于合模狀態(tài)下的凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的間隙的0.1倍至30倍，并且特別優(yōu)選地為從0.2倍至5倍。在這種情況中，當(dāng)模具20合模并且在凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間壓縮中間體11的情況下，透氣性優(yōu)選地為從5cc/cm2/秒至350cc/cm2/秒，特別優(yōu)選地為從10cc/cm2/秒至200cc/cm2/秒。
[0076]在座椅坐墊主體2已經(jīng)形成之后，根據(jù)需要切除中間體11。
[0077]接下來，說明利用模具20制造座椅坐墊I的過程。[0078]最初下模21和上模22是打開的，并且將加強(qiáng)構(gòu)件10貼附至上模22的腔體頂面。在這樣做的時(shí)候，加強(qiáng)構(gòu)件10的開口 IOa與腔體頂面的相對(duì)區(qū)域疊置，該相對(duì)區(qū)域與凸部23相對(duì)，并且中間體11被布置成橫跨該相對(duì)區(qū)域。在本實(shí)施方式中，中間體11的兩側(cè)端均與開口 IOa的內(nèi)周緣連接。因而，僅通過將加強(qiáng)構(gòu)件10布置在預(yù)定的位置處，就能夠容易地將中間體11布置在腔體頂面的相對(duì)區(qū)域處，該相對(duì)區(qū)域與凸部23相對(duì)。
[0079]接下來，將發(fā)泡合成樹脂的原料注入到下模21中，使下模21和上模22合模在一起，并且使發(fā)泡合成樹脂的原料發(fā)泡。使發(fā)泡合成樹脂朝向上模22的腔體頂面膨脹并且填入模具20中的腔體空間。因而,形成座椅坐墊主體2，并且加強(qiáng)構(gòu)件10與座椅坐墊主體2的背面一體化。
[0080]在這樣做的時(shí)候，如圖3所示，在凸部23的周圍，如箭頭B所示正在朝向凸部23的頂端部膨脹的發(fā)泡合成樹脂推動(dòng)模具20中的氣體，并且使得模具20中的氣體如箭頭G所示通過加強(qiáng)構(gòu)件10進(jìn)入中間體11的內(nèi)部。如圖2所示，已經(jīng)進(jìn)入到中間體11內(nèi)部的氣體穿過中間體11的內(nèi)部并且從中間體11的兩側(cè)緣擴(kuò)散到凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的間隙。在本實(shí)施方式中，模具20中的氣體的一部分還被吸收到加強(qiáng)構(gòu)件10中。部分該氣體從加強(qiáng)構(gòu)件10的開口 IOa的內(nèi)周緣而不通過中間體11直接擴(kuò)散到凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的間隙。此時(shí)，發(fā)泡合成樹脂實(shí)質(zhì)上沒有進(jìn)入凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間。因此，沒有形成封閉通孔3的毛邊部。
[0081]通過以如上所述的方式將模具20中的氣體引入凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間，防止氣體殘留在凸部23在頂端側(cè)的外周面與上模22的腔體頂面相交的角部中。因而，還將發(fā)泡合成樹脂充分地填入到該角部中。結(jié)果，能夠在不形成封閉通孔3的毛邊部的情況下充分地防止在通孔3的周圍產(chǎn)生諸如空穴等的成型缺陷。
[0082]在發(fā)泡合成樹脂已經(jīng)硬化后，打開模具20并且使座椅坐墊I脫模。此后，根據(jù)需要，切除橫跨通孔3的中間體11并且使座椅坐墊主體2的表面經(jīng)受拋光處理(finishingprocess)。由此,完成座椅坐墊I。
[0083]由此制造的座椅坐墊I具有座椅坐墊主體2，座椅坐墊主體2具有最初就貫通座椅坐墊主體2的通孔3。因此，不同于前述現(xiàn)有技術(shù)，不需要在座椅坐墊I已經(jīng)脫模后去除毛邊部以便使通孔3貫通座椅坐墊主體2。此外，在沒有形成這種毛邊部的情況下就能夠防止在通孔3周圍產(chǎn)生諸如空穴等的成型缺陷。因此，在實(shí)現(xiàn)高產(chǎn)量的同時(shí)，能夠容易地制造外表面的形狀精度高的座椅坐墊I。
[0084][第二實(shí)施方式]
[0085]圖7是在根據(jù)另一實(shí)施方式的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中使用的發(fā)泡成型用模具在發(fā)泡成型過程中的縱向截面圖。圖7示出了與圖3所示的部分相同的部分。
[0086]在圖7所示的模具20A中，在用于形成通孔的凸部23的頂端面形成凹部24。在發(fā)泡成型過程中，已經(jīng)從模具20的內(nèi)部通過中間體11和加強(qiáng)構(gòu)件10中的任一方或雙方引入到凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間中的氣體積聚在凹部24中。在本實(shí)施方式中，在氣體引入部件中包括中間體11和凹部24，該氣體引入部件在發(fā)泡成型過程中將模具20A中的氣體引入到凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間中。凹部24位于比凸部23的頂端面的外周緣靠近凸部23的頂端面的中央的位置處，并且該凹部24僅朝向上模22側(cè)的腔體頂面開口。凹部24的容積依據(jù)模具20的容積等確定。在圖7中，在凸部23的頂端面的中央附近設(shè)置單個(gè)凹部24。然而，凹部24的數(shù)量和配置不限于此。同樣在圖7中，布置在凹部24上方的中間體11與凹部24疊置。然而，中間體11并不必須與凹部24疊置。
[0087]圖7所示的其它結(jié)構(gòu)與前述第一實(shí)施方式中的那些結(jié)構(gòu)相同。在圖7中，與圖1a至圖6中的那些附圖標(biāo)記相同的附圖標(biāo)記表示相同的元件。用于使用模具20A制造座椅坐墊I的制造方法與第一實(shí)施方式的制造方法相同。
[0088]在通過使用模具20A制造座椅坐墊I的情況中，還實(shí)現(xiàn)了與使用第一實(shí)施方式的模具20實(shí)現(xiàn)的那些作用效果相同的作用效果。
[0089]在通過使用模具20A制造座椅坐墊I的情況中，允許氣體積聚在其中的凹部24設(shè)置于凸部23的頂端面。因而，能夠?qū)⒛＞?0中的更多量的氣體引入到凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間。結(jié)果，能夠更有效地防止氣體殘留在凸部23在頂端側(cè)的外周面與上模22的腔體頂面相交的角部中。
[0090][第三實(shí)施方式]
[0091]圖8a和圖Sb是在根據(jù)另一個(gè)實(shí)施方式的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中使用的發(fā)泡成型用模具的縱向截面圖。圖8a示出了沿著圖8b中的線VIIIA-VIIIA截取的截面，圖8b示出了沿著圖8a中的線VIIIB-VIIIB截取的截面。圖9a和圖9b是與圖8a所示的部分相同的部分在發(fā)泡成型過程中的縱向截面圖。圖9a示出了發(fā)泡成型過程的比較早期的階段，圖9b示出了發(fā)泡成型處理的比較晚期的階段。圖10是與圖Sb所示的部分相同的部分在與圖9b相同的時(shí)間點(diǎn)的縱向截面圖。圖1la和圖1lb分別是與圖8a和圖8b所不的部分相同的部分在發(fā)泡成型完成時(shí)的縱向截面圖。圖12是用該模具制造的作為發(fā)泡合成樹脂成型體的座椅坐墊的立體圖。
[0092]本實(shí)施方式的座椅坐墊30是在車輛用座椅的靠背中所包括的背墊。座椅坐墊30也包括座椅坐墊主體31和加強(qiáng)構(gòu)件40。座椅坐墊主體31由諸如聚氨酯泡沫等的發(fā)泡合成樹脂形成。加強(qiáng)構(gòu)件40沿著座椅坐墊主體31的背面布置。加強(qiáng)構(gòu)件40以與座椅坐墊主體31 —體化的方式與座椅坐墊主體31 —體地形成。座椅坐墊30安裝到座椅的背架(未不出)，并且座椅坐墊30的外表面由表皮材料(未示出)所覆蓋。在座椅坐墊30的各部分的以下說明中，上下方向、左右方向和前后方向與乘員坐在使用座椅坐墊30的座椅中時(shí)的那些方向一致。
[0093]如圖12所示，座椅坐墊主體31具有主體部32、第一延伸部33和第二延伸部34。主體部32覆蓋背架的前面?zhèn)?。第一延伸?3從主體部32的背面的上邊緣、左側(cè)緣和右側(cè)緣向后延伸。第二延伸部34從第一延伸部33的后端朝向主體部32的背面的中央凸出。這些主體部32、第一延伸部33和第二延伸部34彼此一體地形成。第一延伸部33和第二延伸部34沿著主體部32的背面的上邊緣、左側(cè)緣和右側(cè)緣連續(xù)地形成。由主體部32、第一延伸部33和第二延伸部34包圍的空間限定凹部35，凹部35與背架的上部、左側(cè)部和右側(cè)部接合。凹部35朝向主體部32的背面的中央部開口。
[0094]如圖12所示，在本實(shí)施方式中，容納側(cè)氣囊裝置(未示出)的氣囊裝置容納部36設(shè)置在座椅坐墊主體31的右側(cè)面上。氣囊裝置容納部36用作孔狀部。氣囊裝置容納部36由通孔限定，該通孔在左右方向上貫穿第一延伸部33的沿著主體部32的右側(cè)緣的部分。氣囊裝置容納部36的內(nèi)側(cè)與凹部35的內(nèi)側(cè)連通。當(dāng)將座椅坐墊30安裝至背架時(shí)，側(cè)氣囊裝置被安裝至背架的側(cè)部并穿過凹部35布置在氣囊裝置容納部36中。在本實(shí)施方式中，氣囊裝置容納部36的開口形狀基本上是長(zhǎng)邊沿上下方向的長(zhǎng)方形。然而，氣囊裝置容納部36的開口形狀不限于此。在本實(shí)施方式中，座椅坐墊30適用于車輛右側(cè)的座椅。然而，由于左右倒置的結(jié)構(gòu)，座椅坐墊30能夠適用于車輛左側(cè)的座椅。
[0095]加強(qiáng)構(gòu)件40沿著主體部32的背面以及第一延伸部33和第二延伸部34的凹部35側(cè)的面布置。加強(qiáng)構(gòu)件40具有與氣囊裝置容納部36疊置的開口 40a(圖8b)。開口 40a的周緣部覆蓋氣囊裝置容納部36的內(nèi)周面。
[0096]接下來，說明用于形成座椅坐墊30的模具50。如圖8a和圖Sb所示，在本實(shí)施方式中，模具50包括下模51、上模52和設(shè)在上模52中的中模53。在本實(shí)施方式中，中模53對(duì)應(yīng)于權(quán)利要求6中的第一模,下模51對(duì)應(yīng)于權(quán)利要求6中的第二模,上模52對(duì)應(yīng)于權(quán)利要求6中的另一模。同樣在本實(shí)施方式中，如前述第一實(shí)施方式中的模具20的情況一樣，座椅坐墊主體31的前面?zhèn)扔上履?1的腔體表面形成。座椅坐墊主體31的背面?zhèn)扔缮夏?2和中模53的腔體表面形成。下文中，除非有其它指定，否則模具50的上下方向和左右方向分別是指圖8a至圖11中的上下方向和左右方向。座椅坐墊30的上下方向、左右方向和前后方向是指如上所述、乘員坐在使用座椅坐墊30的座椅中時(shí)的那些方向。
[0097]在座椅坐墊主體31的背面?zhèn)刃纬砂疾?5用的突出部54從中模53的側(cè)面橫向地突出。突出部54沿三個(gè)方向從中模53連續(xù)地突出，以便在座椅坐墊主體31的背面的上偵U、左側(cè)和右側(cè)連續(xù)地形成凹部35。通過使用在下模51的腔體底面和中模53的下表面之間的腔體空間S1來形成座椅坐墊主體31的主體部32。通過使用在突出部54的沿突出方向的頂端面和下模51的腔體側(cè)面之間的腔體空間S2來形成第一延伸部33。通過使用在突出部54的上表面和上模52的腔體頂面之間的腔體空間S3來形成第二延伸部34。
[0098]在本實(shí)施方式中，形成氣囊裝置容納部36用的凸部55從中模53的突出部54進(jìn)一步地橫向凸出，凸部55面對(duì)用于在座椅坐墊主體31的右側(cè)形成第一延伸部33的腔體空間S2。
[0099]在本實(shí)施方式中，如圖8a所不，當(dāng)下模51和上模52合模在一起時(shí)，凸部55的在凸出方向上的頂端面與下模51的腔體側(cè)面和上模52的腔體側(cè)面二者均相對(duì)。也就是，在本實(shí)施方式中，下模51和上模52之間的分型線P1被布置在橫跨與凸部55的頂端面相對(duì)的區(qū)域的位置處。上模52和中模53之間的分型線P2位于座椅坐墊主體31的第二延伸部34的頂端側(cè)。在本實(shí)施方式中，模具50包括排氣部件(未示出)，該排氣部件通過抽氣使模具50中的氣體經(jīng)過分型線PpP2排出到模具50之外。
[0100]如上所述，分型線P1橫跨X2,也就是橫跨與凸部55的頂端面相對(duì)的區(qū)域，而不橫跨x3，X3是模具50的腔體側(cè)面中的在上模52側(cè)的最外側(cè)位置。對(duì)于當(dāng)下模51和上模52如圖8a所示地合模在一起時(shí)位置X1位于比在上模52側(cè)的最外側(cè)位置處的X3更靠?jī)?nèi)的位置處的這種結(jié)構(gòu)是有效的。X1是使在已經(jīng)進(jìn)行成型后打開模具時(shí)可能引起產(chǎn)品破裂的橫向凹陷盡可能多地減少的位置。原因是，為了允許中模53開閉，X2需要位于比X1更靠外的位置處。
[0101]在該模具50中，當(dāng)下模51和上模52合模在一起時(shí)，凸部55的頂端面與下模51和上模52的腔體側(cè)面隔著彼此間的預(yù)定間隙相對(duì)。同樣在本實(shí)施方式中，凸部55的頂端面與處于合模狀態(tài)下的下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的間隙被設(shè)為具有的尺寸使得模具50中的氣體能夠進(jìn)入該間隙，而在模具50中發(fā)泡的發(fā)泡合成樹脂的原料不能進(jìn)入該間隙。凸部55的頂端面與處于合模狀態(tài)下下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的間隙的優(yōu)選范圍與前述第一實(shí)施方式中的凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的間隙的范圍相同。
[0102]同樣在本實(shí)施方式中，當(dāng)模具50合模時(shí)，由具有高透氣性的材料形成的中間體41被布置在凸部55的頂端面與下模51和上模52的腔體側(cè)面之間。在本實(shí)施方式中，在氣體引入部件中包括中間體41和排氣部件，該氣體引入部件在發(fā)泡成型過程中將模具50中的氣體引入凸部55的頂端面與下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的空間中。
[0103]同樣在本實(shí)施方式中，中間體41具有帶狀的形狀。如圖Sb所示，以沿上下方向(模具50的上下方向，其對(duì)應(yīng)于座椅坐墊30的前后方向；這也適用于以下的說明)橫跨凸部55的頂端面的方式布置帶狀的中間體41。中間體41在長(zhǎng)度方向上的側(cè)端到達(dá)凸部55的頂端面的上邊緣和下邊緣。同樣在本實(shí)施方式中，中間體41被設(shè)置成與加強(qiáng)構(gòu)件40 —體化，并且中間體41在長(zhǎng)度方向上的兩側(cè)端與加強(qiáng)構(gòu)件40的開口 40a的內(nèi)周緣連續(xù)。中間體41的物理特性、結(jié)構(gòu)等方面的優(yōu)選范圍和補(bǔ)充事項(xiàng)，以及形成中間體41的優(yōu)選材料等與前述第一實(shí)施方式的中間體11的那些方面相同。
[0104]接下來，說明利用模具50制造座椅坐墊30的過程。
[0105]最初下模51和上模52是打開的，并且使加強(qiáng)構(gòu)件40貼附至中模53的腔體表面。在這樣做的時(shí)候，中模53的凸部55插入加強(qiáng)構(gòu)件40的開口 40a中，凸部55的頂端面與中間體41重疊，使得中間體41沿上下方向橫跨凸部55的頂端面。同樣在本實(shí)施方式中，中間體41的兩端均與開口 40a的內(nèi)周緣連接。因而，僅通過將加強(qiáng)構(gòu)件40布置在預(yù)定的位置處，就能夠容易地將中間體41布置在凸部55的頂端面與下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的位置處。
[0106]接下來，將發(fā)泡合成樹脂的原料注入到下模51中，使下模51和上模52合模在一起，并且使發(fā)泡合成樹脂的原料發(fā)泡。發(fā)泡合成樹脂以如圖9a、圖9b和圖10所示的順序注入到腔體空間SpS2和S3中。通過這樣做，使座椅坐墊主體31的主體部32、第一延伸部33和第二延伸部34彼此一體地形成。加強(qiáng)構(gòu)件40與這些組件的背面(在第一延伸部33和第二延伸部34中，是面對(duì)凹部35的內(nèi)側(cè)的表面)一體化。
[0107]在這樣做的時(shí)候,如圖9a所示,在凸部55的周圍，如箭頭B所示,發(fā)泡的合成樹脂最初沿著下模51的腔體底面以及中模53的突出部54和凸部55 二者的腔體底面面朝向凸部55的頂端側(cè)膨脹。由發(fā)泡合成樹脂推動(dòng)凸部55的下側(cè)的氣體并且該氣體通過加強(qiáng)構(gòu)件40如箭頭G所示的從中間體41的下端側(cè)進(jìn)入中間體41的內(nèi)部。接下來，如圖9b和圖10所示，發(fā)泡合成樹脂穿過凸部55兩側(cè)的腔體空間&，并且流入到腔體空間S3中。如圖10中的箭頭B所示，已經(jīng)流入到腔體空間S3中的發(fā)泡合成樹脂從圖10中的凸部55的左側(cè)和右側(cè)朝向凸部55的上表面的左右方向的中央前進(jìn)。凸部55上側(cè)的氣體被發(fā)泡合成樹脂推動(dòng)，并且該氣體如箭頭G所示地通過加強(qiáng)構(gòu)件40從中間體41的上端側(cè)進(jìn)入中間體41的內(nèi)部。此時(shí)，發(fā)泡合成樹脂基本上不會(huì)進(jìn)入凸部55的頂端面與下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的空間。因此，不會(huì)形成封閉氣囊裝置容納部36的毛邊部。
[0108]已經(jīng)從中間體41的上下端側(cè)進(jìn)入中間體41的內(nèi)部的氣體穿過中間體41的內(nèi)部，并從中間體41的兩側(cè)緣擴(kuò)散到凸部55的頂端面與下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的間隙。同樣在本實(shí)施方式中，模具50中的氣體的一部分還被吸收到加強(qiáng)構(gòu)件40中。部分該氣體從加強(qiáng)構(gòu)件40的開口 40a的內(nèi)周緣且不通過中間體41直接擴(kuò)散到凸部55的頂端面與下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的間隙。
[0109]在本實(shí)施方式中，擴(kuò)散到凸部55的頂端面與下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的間隙的氣體被排氣部件通過分型線P1排出到模具50的外部。由于中間體41與分型線P1重疊，已經(jīng)進(jìn)入中間體41內(nèi)部的該部分氣體通過抽氣經(jīng)過分型線P1直接從中間體41的內(nèi)部排出到模具50的外部。
[0110]在現(xiàn)有技術(shù)的這種形狀的模具50中，模具50中的氣體在發(fā)泡成型過程中比較易于殘留在凸部55的下表面與下模51的腔體側(cè)面相交的角部處和在凸部55的上表面與上模52的腔體側(cè)面相交的角部處。然而，在本發(fā)明中，通過作為氣體引入部件的中間體41，將氣體從這些角部引入到凸部55的頂端面與下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的空間。因而，防止氣體殘留在這些角部中，因此，如圖1la和圖1lb所示，發(fā)泡合成樹脂被充分地填入到這些角部中。結(jié)果，在沒有形成封閉氣囊裝置容納部36的毛邊部的情況下，能夠充分地防止在氣囊裝置容納部36周圍產(chǎn)生諸如空穴等的成型缺陷。
[0111]如上所述，在本實(shí)施方式中，利用排氣部件使氣體從凸部55的頂端面與下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的空間經(jīng)過分型線P1排出到模具50的外部。因而，能夠更有效地防止氣體殘留在凸部55的外周面與下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的角部中。
[0112]在發(fā)泡合成樹脂已經(jīng)硬化后，打開模具50并且使座椅坐墊30脫模。此后，根據(jù)需要，切除橫跨氣囊裝置容納部36的中間體41并且使座椅坐墊主體31的表面經(jīng)受拋光處理。由此，完成座椅坐墊30。
[0113]由此制造的座椅坐墊30具有座椅坐墊主體31，座椅坐墊主體31具有最初就貫通座椅坐墊主體31的氣囊裝置容納部36。因此，不同于前述現(xiàn)有技術(shù)，不需要在座椅坐墊30已經(jīng)脫模后去除毛邊部以便使得氣囊裝置容納部36貫通座椅坐墊主體31。此外，在沒有形成該毛邊部的情況下，能夠防止在氣囊裝置容納部36周圍產(chǎn)生諸如空穴等的成型缺陷。因此，實(shí)現(xiàn)高產(chǎn)量的同時(shí)，能夠容易地制造外表面的形狀精度高的座椅坐墊3。
[0114][第四實(shí)施方式]
[0115]圖13是在根據(jù)另一個(gè)實(shí)施方式的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法中使用的發(fā)泡成型用模具在與圖10相同的時(shí)間點(diǎn)的縱向截面圖。
[0116]在利用前述模具50的發(fā)泡成型過程中，在凸部55的周圍，發(fā)泡合成樹脂最初填入凸部55下側(cè)的腔體空間中，然后填入凸部55上側(cè)的腔體空間中。在發(fā)泡合成樹脂填入凸部55下側(cè)的腔體空間的階段，發(fā)泡合成樹脂的原料不明顯樹脂化，并且發(fā)泡合成樹脂的粘度比較低。因而，即使不使用氣體引入部件將凸部55下側(cè)的氣體引入凸部55的頂端面與下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的空間，發(fā)泡合成樹脂也比較易于填入凸部55的下表面與下模51的腔體側(cè)面之間的角部中。
[0117]相反，在發(fā)泡合成樹脂填入凸部55上側(cè)的腔體空間中的階段，發(fā)泡合成樹脂的原料的樹脂化增進(jìn)，并且發(fā)泡合成樹脂的粘度比較高。因此，非常需要使用氣體引入部件將凸部55下側(cè)的氣體引入凸部55的頂端面與下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的空間中。
[0118]考慮到上述情況，在圖13所示的實(shí)施方式中，包括在氣體引入部件中的中間體41形成為在上下方向上的長(zhǎng)度比前述第三實(shí)施方式中的中間體41在上下方向上的長(zhǎng)度短，并且僅中間體41的上端側(cè)與凸部55上側(cè)的腔體空間連通(在本實(shí)施方式中，僅中間體41的上端側(cè)與加強(qiáng)構(gòu)件40的開口 40a的內(nèi)周緣連續(xù))。
[0119]本實(shí)施方式中的其它結(jié)構(gòu)與前述第三實(shí)施方式中的那些結(jié)構(gòu)相同。在圖13中，與圖8a至圖12中的附圖標(biāo)記相同的附圖標(biāo)記表示相同的元件。
[0120]同樣在本實(shí)施方式中，在發(fā)泡成型過程中，凸部55上側(cè)的氣體被中間體41引入凸部55的頂端面與下模51和上模52的腔體側(cè)面之間的空間，其中凸部55上側(cè)是在凸部55周圍氣體比較容易殘留的區(qū)域。因而，能夠有效地防止座椅坐墊30的氣囊裝置容納部36周圍產(chǎn)生諸如空穴等的成型缺陷。
[0121]同樣在本實(shí)施方式中，中間體41的尺寸比較小。因而，即使在中間體41在座椅坐墊30已經(jīng)脫模后被切除的情況中，也抑制了材料的浪費(fèi)。此外，由于僅中間體41的上端側(cè)與加強(qiáng)構(gòu)件40連續(xù)，所以易于切除中間體41。
[0122][第五實(shí)施方式]
[0123]本發(fā)明還能夠被應(yīng)用于具有非貫通孔狀部的發(fā)泡合成樹脂成型體。
[0124]圖14是變型例的縱向截面圖，該變型例中根據(jù)前述第一實(shí)施方式的模具20被改變成使得利用該模具20形成的座椅坐墊I具有非貫通孔狀部。圖14示出了在與圖3相同的時(shí)間點(diǎn)的與圖3所示的部分相同的部分。
[0125]在本實(shí)施方式中，在模具20合模的狀態(tài)下，確定在用于形成座椅坐墊I中的孔狀部的凸部23的頂端部與上模22的腔體頂面之間所形成的間隙的尺寸，以使得在模具20中發(fā)泡的發(fā)泡合成樹脂的原料被允許進(jìn)入該空間。在進(jìn)行發(fā)泡成型時(shí)，通過將發(fā)泡合成樹脂填入凸部23的頂端部與上模22的腔體頂面之間的間隙，由凸部23形成的座椅坐墊I的孔狀部是非貫通孔。
[0126]在本實(shí)施方式中的模具20的其它結(jié)構(gòu)與前述第一實(shí)施方式中的那些結(jié)構(gòu)相同，并且與圖1a至圖4中的那些附圖標(biāo)記相同的附圖標(biāo)記表示相同的元件。
[0127]用于使用模具20制造座椅坐墊I的方法也與第一實(shí)施方式中的制造方法相同。
[0128]在利用該模具20發(fā)泡成型座椅坐墊I (座椅坐墊主體2)的情況中，當(dāng)已經(jīng)從下模21朝向上模22的腔體頂面膨脹的發(fā)泡合成樹脂超出凸部23的頂端面時(shí)，發(fā)泡合成樹脂進(jìn)入凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間。在這樣做的時(shí)候，模具20中的氣體通過中間體11引入凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間。
[0129]此后，隨著發(fā)泡合成樹脂填入凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間，存在于這些表面之間的多余氣體被中間體11 (以及與中間體11連續(xù)的加強(qiáng)構(gòu)件10)所吸收。因而，防止了氣體殘留在凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間中，并且發(fā)泡合成樹脂被充分地填入這些表面之間的空間中。
[0130]如上所述，在本實(shí)施方式中，模具20中的氣體通過中間體11被引入凸部23的頂端面與上模22的腔體頂面之間的空間中。因此，即使當(dāng)這些表面之間的間隙比較小時(shí)，發(fā)泡合成樹脂也能夠平穩(wěn)地進(jìn)入這些表面之間的空間中。因而，即使當(dāng)非貫通孔狀部的底面的厚度比較小時(shí)，也能夠有效地防止在孔狀部的底面中產(chǎn)生成型缺陷。
[0131]在本實(shí)施方式中，說明了如下的變型例:根據(jù)前述第一實(shí)施方式的模具20被改變成使得利用該模具20形成的座椅坐墊I具有非貫通孔狀部。在前述第三實(shí)施方式和第四實(shí)施方式中的模具50也能夠被改變成使得利用該模具50形成的座椅坐墊30具有非貫通的氣囊裝置容納部36。
[0132]以上說明的結(jié)構(gòu)是本發(fā)明的示例，并且本發(fā)明可以采用除了上述說明之外的結(jié)構(gòu)。
[0133]例如，在上述實(shí)施方式中，由具有高透氣性的材料形成的中間體被布置在用于在發(fā)泡合成樹脂成型體中形成孔狀部的凸部與該凸部相對(duì)的腔體內(nèi)表面之間，由此構(gòu)造將模具中的氣體引入凸部和腔體內(nèi)表面之間的空間的氣體引入部件。然而，氣體引入部件的結(jié)構(gòu)不限于此。例如，氣體引入部件可以被構(gòu)造成如下形式:也就是，在形成孔狀部用的凸部和該凸部相對(duì)的腔體內(nèi)表面中的一方或雙方設(shè)置與模具外部連通的氣體通路，并且模具中的氣體被弓I入這些氣體通路中。
[0134]在上述實(shí)施方式中，說明了應(yīng)用于座椅坐墊的本發(fā)明的示例。然而，本發(fā)明還能夠被應(yīng)用于除了座椅坐墊之外的發(fā)泡合成樹脂成型體。
[0135]盡管已經(jīng)詳細(xì)說明了本發(fā)明的具體形式，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該清楚地明白在不背離本發(fā)明的主旨和范圍的前提下可以進(jìn)行各種變化。
[0136]本申請(qǐng)基于2011年3月28日申請(qǐng)的日本專利申請(qǐng)(日本專利申請(qǐng)N0.2011-069414)，其全部?jī)?nèi)容通過引用包含于此。
【權(quán)利要求】
1.一種發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法，所述發(fā)泡合成樹脂成型體的外表面具有孔狀部，所述制造方法使用包括至少第一模和第二模的發(fā)泡成型用模具來制造所述發(fā)泡合成樹脂成型體， 其中，在所述第一模的腔體內(nèi)表面上設(shè)置用于形成所述孔狀部的凸部， 當(dāng)所述發(fā)泡成型用模具合模后，在所述發(fā)泡成型用模具中，所述凸部的凸出方向上的頂端面與所述第二模的腔體內(nèi)表面隔著形成在兩者之間的預(yù)定間隙相對(duì)，并且 當(dāng)通過發(fā)泡成型形成所述發(fā)泡合成樹脂成型體時(shí)，所述發(fā)泡成型用模具中的氣體通過氣體引入部件引入所述凸部的頂端面與所述第二模的腔體內(nèi)表面之間的空間中。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法，其特征在于， 所述氣體引入部件具有在所述發(fā)泡成型用模具處于合模的狀態(tài)下時(shí)布置在所述凸部的頂端面與所述第二模的腔體內(nèi)表面之間的中間體，并且 所述中間體由具有透氣性為從20cc/cm2/秒至350cc/cm2/秒的高透氣性的材料形成。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法，其特征在于， 沿著所述發(fā)泡合成樹脂成型體的外表面的至少一部分布置加強(qiáng)構(gòu)件，使所述加強(qiáng)構(gòu)件與所述發(fā)泡合成樹脂成型體一體地形成以便使所述加強(qiáng)構(gòu)件與所述發(fā)泡合成樹脂成型體一體化，并且 所述中間體被設(shè)置為與所述加強(qiáng)構(gòu)件一體化。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法，其特征在于， 所述中間體由纖維集合體形成，所述纖維集合體的單位面積重量為從50g/m2至250g/m2o
5.根據(jù)權(quán)利要求2至4中任一項(xiàng)所述的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法，其特征在于， 所述中間體被布置成橫跨所述孔狀部。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至5中任一項(xiàng)所述的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法，其特征在于， 在所述發(fā)泡成型用模具處于合模的狀態(tài)下時(shí)，所述凸部的頂端面與所述第二模的腔體內(nèi)表面和另一模的腔體內(nèi)表面二者都相對(duì)，并且 所述發(fā)泡成型用模具包括排氣部件，所述排氣部件使得所述發(fā)泡成型用模具中的氣體通過所述第二模和所述另一模之間的分型線排出到所述發(fā)泡成型用模具的外部。
7.一種發(fā)泡合成樹脂成型體,發(fā)泡合成樹脂成型體由根據(jù)權(quán)利要求1至6中任一項(xiàng)所述的發(fā)泡合成樹脂成型體的制造方法制造。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的發(fā)泡合成樹脂成型體，其特征在于，所述發(fā)泡合成樹脂成型體是座椅坐墊。
【文檔編號(hào)】B29C33/10GK103442866SQ201280015402
【公開日】2013年12月11日 申請(qǐng)日期:2012年3月12日 優(yōu)先權(quán)日:2011年3月28日
【發(fā)明者】太田雅人 申請(qǐng)人:株式會(huì)社普利司通