本發(fā)明涉及一種制動剎車蹄的制造方法。

背景技術：

鼓式制動器是以制動鼓的內圓柱面為工作面，其在現(xiàn)代汽車上廣泛使用，公知：現(xiàn)有的鼓式制動器包括制動鼓，在所述制動鼓的內壁兩側分別設有第一制動剎車蹄和第二制動剎車蹄，所述第一制動剎車蹄和所述第二制動剎車蹄之間通過頂桿進行連接，所述第一制動剎車蹄的一側設有氣缸，所述第一制動剎車蹄與第二制動剎車蹄分別由制動骨架及設于制動骨架一側的剎車皮摩擦片組成，所述第二制動剎車蹄與所述頂桿配合的另一側與外部機架鉸接。鼓式制動器的生產(chǎn)過程中制動剎車蹄的生產(chǎn)憂為重要，現(xiàn)有剎車蹄的生產(chǎn)方法是先分別成型制動骨架及剎車皮摩擦片，然后將剎車皮摩擦片倒角后通過刷膠粘設在制動骨架一側，該種成型工藝人工成本高，成形工序復雜，成形效率低下，成本高，且成型后的剎車皮摩擦片與成型制動骨架粘結不牢固，使用中常出現(xiàn)脫落的現(xiàn)象。

中國專利號為201410213213.2公開一種剎車皮生產(chǎn)方法及成型設備，該制造方法先把剎車骨架即制動骨架放入一個設計好的模具底部，然后添加剎車皮摩擦片所需要的混合材料，其剎車骨架的置放方式是剎車骨架的外弧面向上，通過液壓至上往下加壓，把剎車皮摩擦片壓制在剎車骨架的外弧面上，由于其模具設計剎車蹄骨架的放置是外弧面向上，擠壓成型時會造成弧面頂端的混合材料少，弧下兩端的混合材料多，壓制成型時會出現(xiàn)剎車蹄骨架的弧面兩頭下端混合材料過多而密度過高，剎車蹄骨架的弧面上端的混合材料較少而密度不夠，成型后的剎車皮摩擦片的軟硬度不均勻，硬度高的容易過熱打滑，硬底低的容易被磨損，嚴重影響使用效果，存在安全隱患。另外，上述剎車皮生產(chǎn)方法的自動化程度低，人工成本高，且制動蹄成型后，模具脫模十分不方便。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述技術的不足，從而提供一種調整精度高、穩(wěn)定性好、操作靈活度高的、使用壽命長、可準確定位滑塊位置的針織大圓機歸零三角固定座。

發(fā)明所采用的技術方案是這樣的：制動剎車蹄的制造方法，包括制動骨架的成型工序及通過成型復合模具在制動骨架弧形上表面一側模壓一層摩擦層的剎車皮復合工序，所述成型復合模具包括下模板、上模板及成型擠壓裝置，所述下模板上固定有十字框模座，所述十字框模座橫向兩側的橫條上分別設有鎖緊定位孔，所述十字框模座橫向兩側橫條上的鎖緊定位孔的兩側分別通過鎖緊件鎖固有受力模塊，所述各受力模塊的上表面為弧形表面，該弧形表面匹配制動骨架下表面的凹面結構設計使得各制動骨架的下表面能貼合于受力模塊的弧形表面一側，所述各橫條的自由端兩側還設有脫模活動塊，所述脫模活動塊通過脫模伸縮裝置可上下伸縮的設于各橫條的兩側，所述十字框模座縱向兩側還設有成型擠壓裝置，所述成型擠壓裝置分別包括擠壓板及設于擠壓板一側左右兩端的壓頭塊，所述各壓頭塊伸入十字框模座縱向兩側的豎條與脫?；顒訅K之間，所述各壓頭塊的下表面對應制動骨架上表面的圓弧面設計，所述上模板通過伸縮裝置可上下合模的設于十字框模座的上方，所述剎車皮復合工序包括將各制動骨架放置于各受力模塊弧面一側的制動骨架定位工序、通過料車機構將摩擦層混合料輸入至壓頭塊與制動骨架圓弧面之間的混合料輸送工序、通過成型擠壓裝置從兩側將混合料熱壓在制動骨架圓弧形表面上的擠壓復合工序以及將成型后的剎車蹄從十字框模座脫出的脫模工序。

進一步改進的是：還包括通過抓取裝置將復合后的剎車蹄從成型復合模具中取出的剎車蹄夾取工序以及將夾取后的各剎車蹄輸送至待裝配區(qū)的剎車蹄輸出工序。

進一步改進的是：所述下模板上位于各受力模塊的一側設有可將成型后的剎車蹄從十字框模座頂出的頂出裝置。

進一步改進的是：所述各橫條的自由端兩側分別設有燕尾卡槽，所述各脫?；顒訅K的一側設有匹配燕尾卡槽的燕尾滑臺。

進一步改進的是：所述抓取裝置包括氣缸座、設于氣缸座下方的氣缸、設于氣缸活塞桿下部的滑槽板以及可左、右、前、后滑移的設于滑槽板下方的抓手。

進一步改進的是：所述摩擦層包括如下重量份的混合料：畜毛短纖維5-7質量份、巖棉13-15質量份、重晶石粉4-6質量份、酚醛樹脂粉5-7質量份、蛭石粉1-2質量份、長石粉1-2質量份、輪胎粉1-2質量份、硬脂酸鋅0.2-0.3質量份和摩擦粉0.8-1.2質量份。

進一步改進的是：所述畜毛短纖維為羊毛短纖維。

通過采用前述技術方案，本發(fā)明的有益效果是：工作時，先將各剎車蹄制動骨架放置在成型復合模具的受力模塊的一側，定位好制動骨架后通過料車機構將摩擦層混合料輸入至成型擠壓裝置的壓頭塊與制動骨架圓弧面之間，料車機構輸料回退回，此時，伸縮裝置動作將上模板合模于十字框模座的上方，上模板定位后，系統(tǒng)驅動兩側的成型擠壓裝置向制動骨架一側熱擠壓，從而實現(xiàn)將混合料固定在制動骨架的圓弧形表面形成摩擦層，工件成型后，伸縮裝置帶動上模板向上行，上模板向上行的同時脫模伸縮裝置動作驅使各橫條的兩側脫膜活動塊向上運動，成型擠壓裝置退出十字框模座縱向兩側，實現(xiàn)工件的脫模，工件脫模后系統(tǒng)通過抓取裝置將脫模后的剎車蹄從成型復合模具中取出并輸送至待裝配區(qū)。其工藝簡單，自動化程度高，人工成本少，工作效率極，同時，將制動骨架的橫放，成型擠壓裝置從一側擠壓混合料，擠壓后的摩擦層不會在某個位置堆積，成型后的摩擦層軟硬度均勻，密度一致，避免了通過液壓從上往下壓摩擦層，擠壓成型時造成弧面頂端的混合材料少，弧下兩端的混合材料多、成型后摩擦層密度不一致的缺陷。

附圖說明

圖1是本發(fā)明生產(chǎn)工藝設備示意圖。

圖2是本發(fā)明成型復合模具的結構示意圖。

圖3是圖2的A-A剖視圖。

圖4是本發(fā)明十字框模座的結構示意圖。

圖5是本發(fā)明成型擠壓裝置的結構示意圖。

圖6是本發(fā)明受力模塊的結構示意圖。

圖7本發(fā)明脫?；顒訅K的結構示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖和具體實施方式來進一步說明本發(fā)明。

如圖1所示，本發(fā)明公開一種制動剎車蹄的制造方法，包括制動骨架的成型工序、通過成型復合模具1在制動骨架2弧形上表面21一側模壓一層摩擦層22的剎車皮復合工序，用抓取裝置3將復合后的剎車蹄從成型復合模具1中取出的剎車蹄夾取工序以及將夾取后的各剎車蹄通過輸送帶9輸送至待裝配區(qū)的剎車蹄輸出工序，如圖2至圖7，所述成型復合模具1包括下模板11、上模板12及成型擠壓裝置，所述下模板11上固定有十字框模座13，所述十字框模座13橫向兩側的橫條131上分別設有鎖緊定位孔132，所述十字框模座13橫向兩側橫條131上的鎖緊定位孔的兩側分別通過鎖緊件鎖固有受力模塊4，所述各受力模塊4的上表面為弧形表面41，該弧形表面41匹配制動骨架2下表面的凹面結構設計使得各制動骨架2的下表面能貼合于受力模塊4的弧形表面41一側，所述各橫條131的自由端兩側還設有脫?；顒訅K5，所述各橫條131的自由端兩側分別設有燕尾卡槽139，所述各脫?；顒訅K5的一側設有匹配燕尾卡槽139的燕尾滑臺51。所述脫?；顒訅K51通過脫模伸縮裝置可上下伸縮的設于各橫條131的兩側，所述十字框模座13縱向兩側還設有成型擠壓裝置，所述成型擠壓裝置分別包括擠壓板61及設于擠壓板61一側左右兩端的壓頭塊62，所述各壓頭塊62伸入十字框模座13縱向兩側的豎條133與脫?；顒訅K5之間，所述各壓頭塊62的下表面對應制動骨架2上表面的圓弧面設計，所述上模板12通過伸縮裝置121可上下合模的設于十字框模座131的上方，該處伸縮裝置121為公知的結構其可以為氣缸或者油缸或者絲桿螺母結構，所述剎車皮復合工序包括將各制動骨架2放置于各受力模塊4弧面一側的制動骨架定位工序、通過料車機構7將摩擦層混合料輸入至壓頭塊62與制動骨架2圓弧面之間的混合料輸送工序、通過成型擠壓裝置從兩側將混合料熱壓在制動骨架圓弧形表面上的擠壓復合工序以及將成型后的剎車蹄從十字框模座13脫出的脫模工序。

所述下模板11上位于各受力模塊4的一側設有可將成型后的剎車蹄從十字框模座頂出的頂出裝置，該頂出裝置可以為氣缸或者油缸。

所述抓取裝置3包括氣缸座31、設于氣缸座31下方的氣缸32、設于氣缸活塞桿下部的滑槽板33以及可左、右、前、后滑移的設于滑槽板下方的抓手34。

所述摩擦層包括如下重量份的混合料：羊毛短纖維5-7質量份、巖棉13-15質量份、重晶石粉4-6質量份、酚醛樹脂粉5-7質量份、蛭石粉1-2質量份、長石粉1-2質量份、輪胎粉1-2質量份、硬脂酸鋅0.2-0.3質量份和摩擦粉0.8-1.2質量份。本發(fā)明在摩擦層的混合料中添加有羊毛短纖維，用該特定的配方與配比制得的研磨塊可塑性高，柔韌性好，耐磨性、硬度及強度都很高，研磨塊的磨削力強，可適合多種硬質材料的拋光加工，適用范圍廣。本發(fā)明研磨塊配方在配方中加入了羊毛，使得制成的摩擦層在耐磨效果好，且加入的羊毛可在摩擦層中形成網(wǎng)狀的護網(wǎng)，提高了摩擦層的強度及韌性，提高摩擦層的摩擦使用壽命，將其與現(xiàn)有的剎車皮摩擦層相比，使用壽命是公知剎車皮的三倍以上。

以上所記載，僅為利用本創(chuàng)作技術內容的實施例，任何熟悉本項技藝者運用本創(chuàng)作所做的修飾、變化，皆屬本創(chuàng)作主張的專利范圍，而不限于實施例所揭示者。