本發(fā)明涉及一種風力發(fā)電機葉片前后緣粘貼角，具體涉及一種風力發(fā)電機葉片粘接角的灌注成型方法。

背景技術：

風能作為新能源的一個重要分支，以其清潔、安全、穩(wěn)定的特點，受到國內(nèi)外重點開發(fā)的綠色能源。風電機組是將風能轉化為電能的裝置，其中葉片作為風電機組的核心部件之一，其生產(chǎn)過程直接影響風電機組的質量。風力發(fā)電葉片在制作過程中，在前后緣區(qū)域需要制作前后緣粘貼角將風機葉片的PS面與SS面粘接到一起，因此制作出高質量的前后緣粘貼角顯得非常重要，現(xiàn)有技術中的前后緣粘貼角大多采用手糊或者手糊抽真空的方法進行制作，真空灌注時易產(chǎn)生夾雜和出現(xiàn)富樹脂等缺陷，影響前后緣粘貼角的質量。

因此，很有必要在現(xiàn)有技術的基礎上，研究開發(fā)一種工藝設計合理，可操作性強，生產(chǎn)效率高，可克服夾雜和出現(xiàn)富樹脂等缺陷，可大大提高前后緣粘貼角質量的灌注成型方法。

技術實現(xiàn)要素：

發(fā)明目的：本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術的不足，提供一種工藝設計合理，可操作性強，生產(chǎn)效率高，可克服夾雜和出現(xiàn)富樹脂等缺陷，可大大提高前后緣粘貼角質量的灌注成型方法。

技術方案：為實現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明采用如下技術方案：

一種風力發(fā)電機葉片粘接角的灌注成型方法，它包括以下步驟：

步驟a：前粘纖維布的縫制

首先將第一層玻璃纖維布、第二層玻璃纖維布、第三層玻璃纖維布、第四層玻璃纖維布、第五層玻璃纖維布、第六層玻璃纖維布和第七層玻璃纖維布每兩層相互之間依次上下間隔5mm，左右間隔50mm放置，然后將粘接備用層、脫模布、帶孔薄膜和雙軸布平分纖維布層中心線鋪設；然后進行纖維布層的縫制，使縫制線平分纖維布層總寬度，針線間距為80～100mm，得到前粘纖維布；

步驟b：前粘纖維布在殼體上的鋪設：

先將內(nèi)蒙皮放置在葉片殼體的前緣模具上，然后將步驟a縫制好的前粘纖維布與葉片殼體的前緣模具貼實放置，使縫制中心線位于葉片殼體的前緣模具內(nèi)邊緣以內(nèi)，再將粘接備用層翻遍至葉片殼體的前緣模具平臺上，將其平鋪在葉片殼體的前緣模具平臺處，該過程不用噴膠；

步驟c：然后在第一層玻璃纖維布一側鋪設脫模布、殼體帶孔薄膜和導流網(wǎng)帶孔薄膜，殼體脫模布和導流網(wǎng)，然后鋪設第一層真空薄膜袋，建立真空系統(tǒng)，然后將螺旋管緊靠葉片殼體的前緣模具外側放置，以保證不會壓在前緣模具下，并用長200mm，寬100mm的吸膠氈包裹螺旋管，并與內(nèi)蒙皮搭接；

然后對第一層真空薄膜袋抽真空，在第一層真空薄膜袋即將抽緊時，開始整理前粘纖維布，使前粘纖維布不下墜，并且保持縫制中心線與葉片殼體的前緣模具平臺保持等高或略高；如前粘纖維布有下墜、脫模布夾雜時，可拉拽翻邊的粘接備用層，使前粘纖維布與葉片殼體的前緣模具貼實；

真空抽緊后，檢查并壓實粘接備用層的翻邊，保證與葉片殼體的前緣模具邊臺貼實無懸空；

步驟d：然后放置前緣粘接角模具，并保證與葉片殼體的前緣模具邊臺緊靠；然后建立第二層真空薄膜袋；

步驟e：對第二層真空薄膜袋抽真空，然后通過注塑口注射樹脂，樹脂通過導流網(wǎng)浸滿前粘纖維布，加熱固化，脫模制備得到前緣粘接角。

作為優(yōu)選方案，以上所述的風力發(fā)電機葉片粘接角的灌注成型方法，所述的粘結備用層(2)為密度為800g/㎡，正負45度紡織的雙軸布。

作為優(yōu)選方案，以上所述的風力發(fā)電機葉片粘接角的灌注成型方法，所述的第一層玻璃纖維布(1-1)、第二層玻璃纖維布(1-2)、第三層玻璃纖維布(1-3)、第四層玻璃纖維布(1-4)、第五層玻璃纖維布(1-5)和第六層玻璃纖維布(1-6)均為密度為800g/㎡，正負45度紡織的雙軸布。

作為優(yōu)選方案，以上所述的風力發(fā)電機葉片粘接角的灌注成型方法，第七層玻璃纖維布(1-6)為密度為1215g/㎡，正負45度和0度方向紡織的三軸布。

作為優(yōu)選方案，以上所述的風力發(fā)電機葉片粘接角的灌注成型方法，縫制線縫制在纖維布中間，針線間距為80mm。

本發(fā)明通過大量實驗篩選出前粘纖維布的結構和縫接要求，方便鋪設，可以大大減少夾雜，包死，樹脂富集，機械強度低等缺陷，可大大提高葉片粘接角的質量和牢固程度。

所述的前粘纖維布可以為多段，相互之間搭接鋪設。

有益效果：本發(fā)明提供的風力發(fā)電機葉片粘接角的灌注成型方法和現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點：

本發(fā)明提供的風力發(fā)電機葉片粘接角的灌注成型方法，工藝設計合理，可操作性強，生產(chǎn)效率高，可克服褶皺、夾雜、包死、樹脂富集等缺陷，可大大提高前后緣粘貼角質量，制備得到的前后緣粘貼角，牢固性好，機械強度高，形狀符合要求。

附圖說明

圖1為本發(fā)明前粘纖維布的結構示意圖。

圖2為本發(fā)明風力發(fā)電機葉片粘接角的灌注成型步驟b的結構示意圖。

圖3為本發(fā)明風力發(fā)電機葉片粘接角的灌注成型步驟c的結構示意圖。

圖4為本發(fā)明風力發(fā)電機葉片粘接角的灌注成型步驟d的結構示意圖。

具體實施方式：

下面結合具體實施例，進一步闡明本發(fā)明，應理解這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍，在閱讀了本發(fā)明之后，本領域技術人員對本發(fā)明的各種等價形式的修改均落于本申請所附權利要求所限定的范圍。

一種風力發(fā)電機葉片粘接角的灌注成型方法，它包括以下步驟：

步驟a：前粘纖維布的縫制

如圖1所示，首先將第一層玻璃纖維布(1-1)、第二層玻璃纖維布(1-2)、第三層玻璃纖維布(1-3)、第四層玻璃纖維布(1-4)、第五層玻璃纖維布(1-5)、第六層玻璃纖維布(1-6)和第七層玻璃纖維布(1-6)每兩層相互之間依次上下間隔5mm，左右間隔50mm放置，然后將粘接備用層(2)、脫模布(3)、帶孔薄膜(4)和雙軸布(5)平分纖維布層中心線鋪設；然后進行纖維布層的縫制，使縫制線平分纖維布層總寬度，針線間距為80～100mm，得到前粘纖維布(1)；

步驟b：前粘纖維布在殼體上的鋪設：

如圖2所示，先將內(nèi)蒙皮放置在葉片殼體的前緣模具上，然后將步驟a縫制好的前粘纖維布與葉片殼體的前緣模具貼實放置，使縫制中心線位于葉片殼體的前緣模具內(nèi)邊緣以內(nèi)，再將粘接備用層(2)翻遍至葉片殼體的前緣模具平臺上，將其平鋪在葉片殼體的前緣模具平臺處，該過程不用噴膠；

如圖3所示。步驟c：然后在第一層玻璃纖維布(1-1)一側鋪設脫模布(3)、殼體帶孔薄膜(6)和導流網(wǎng)(7)，然后鋪設第一層真空薄膜袋(9)，建立真空系統(tǒng)，然后將螺旋管(8)緊靠葉片殼體的前緣模具外側放置，以保證不會壓在前緣模具下，并用吸膠氈包裹螺旋管(8)，并與內(nèi)蒙皮搭接；

然后對第一層真空薄膜袋(9)抽真空，在第一層真空薄膜袋(9)即將抽緊時，開始整理前粘纖維布，使前粘纖維布不下墜，并且保持縫制中心線與葉片殼體的前緣模具平臺保持等高或略高；如前粘纖維布有下墜、脫模布(3)夾雜時，可拉拽翻邊的粘接備用層(2)，使前粘纖維布與葉片殼體的前緣模具貼實；

真空抽緊后，檢查并壓實粘接備用層(2)的翻邊，保證與葉片殼體的前緣模具邊臺貼實無懸空；

如圖4所示，步驟d：然后放置前緣粘接角模具(10)，并保證與葉片殼體的前緣模具邊臺緊靠；然后建立第二層真空薄膜袋(11)；

步驟e：對第二層真空薄膜袋(10)抽真空，然后通過注塑口注射樹脂，樹脂通過導流網(wǎng)(7)浸滿前粘纖維布，加熱固化，脫模制備得到前緣粘接角。

以上所述的風力發(fā)電機葉片粘接角的灌注成型方法，所述的粘結備用層(2)為密度為800g/㎡，正負45度紡織的雙軸布。所述的第一層玻璃纖維布(1-1)、第二層玻璃纖維布(1-2)、第三層玻璃纖維布(1-3)、第四層玻璃纖維布(1-4)、第五層玻璃纖維布(1-5)和第六層玻璃纖維布(1-6)均為密度為800g/㎡，正負45度紡織的雙軸布。所述的第七層玻璃纖維布(1-6)為密度為1215g/㎡，正負45度和0度方向紡織的三軸布。所述的縫制線縫制在纖維布中間，針線間距為80mm。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。