本發(fā)明涉及一種擠塑管成型模具，尤其涉及一種雙層復合管擠塑模具改進結構；屬于擠塑模具。

背景技術：

雙層復合擠塑管是一種用途廣泛的塑料管，由兩臺擠出機各自將兩種不同的塑料熔融后分別擠入雙層復合管模具中擠壓復合而成。

目前，雙層復合管模具通常主要由固定在外殼中的模套和定型套、通過分流器支座固定在外殼中分流器、固定在分流器支座上的隔離套、固定在分流器上的芯棒等構成。由于兩種塑料的熔融溫度、冷卻硬化時間均不相同，當熔融的兩種塑料分別從外層流道、內(nèi)層流道中流出時，即便在冷卻定型管的強制降溫下也難以同時冷卻硬化，內(nèi)層或外層塑料會因自身重力而下墜而；不僅導致成品塑料管變形、圓度和直線度達不到要求，而且會造成兩層塑料之間的復合強度下降、致使兩層塑料分離，影響產(chǎn)品使用壽命。

另外，為了便于對輸送冷流、熱流的雙層復合擠塑管進行區(qū)分，需要在管材的表面沿母線方向印刷或涂覆色帶線條。目前，通常待管材冷卻后在單獨采用一套獨立的模具來完成此項工作；因此存在結構松散、占地面積大、操作復雜、陳本高等諸多缺陷。

技術實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有技術中存在的缺陷，本發(fā)明旨在提供一種集擠塑成型與涂覆印刷為一體的雙層復合管擠塑模具改進結構。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術方案：它包括模體位于該模體中的模芯；所述模體由外殼、固定在該外殼中的模套和定型套、固定在外殼入口端的擠料孔板構成，所述模芯由固定在外殼中的分流器支座、固定在該分流器支座中的分流器、位于模套中并固定在分流器支座上的隔離套、位于該隔離套中并固定在分流器上的芯棒構成；模套與隔離套之間的間隙形成外層流道、該外層流道與設在外殼上的注塑口連通，隔離套與芯棒之間的間隙形成內(nèi)層流道、該內(nèi)層流道與分流器支座上的腰型孔連通；定型套上固定有冷卻水套和色料加注嘴。

色料加注嘴為四個，且沿直徑方向均布于定型套的外圓周面；在定型套出口端沿母線方向有開設在其內(nèi)壁、并與色料加注嘴位置對應的溝槽；芯棒和分流器的內(nèi)部有連通的氣道，芯棒內(nèi)的氣道出口處固定有氣流噴射方向傾斜指向定型套內(nèi)壁的噴頭；設在外殼上的進氣孔穿過分流器支座與分流器內(nèi)的氣道連通。

與現(xiàn)有技術比較，本發(fā)明由于采用了上述技術方案，在模芯中增加了氣道和噴頭；因此通過壓縮空氣即可對尚未冷卻的管材進行膨脹定型、增加了復合壓力，不僅可避免熱熔軟化的塑料下墜變形、保證了管材的圓度和直線度，而且還可使內(nèi)外層塑料同時冷卻、提高了兩層塑料之間的結合力。另外，由于在定型套上增加了循環(huán)冷卻水套和色料加注嘴，因此不僅能夠促使兩層塑料快速冷卻硬化、提高復合強度，而且還可同時實現(xiàn)在冷卻硬化的管材表面涂覆印刷色帶線條。

本發(fā)明由于將擠塑成型模具與涂覆印刷模具進行巧妙地結合，形成一個整體，將兩道工序合二為一；因此不僅可減少設備占地面積、降低設備投入成本,而且也提高了設備的生產(chǎn)效率、減少了用工量。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結構示意圖；

圖2是是圖1中的A—A剖視圖。

圖中：外殼1、模套2、外層流道3、注塑口4、腰型孔5、分流器支座6、擠料孔板7、分流器8、進氣孔9、隔離套10、內(nèi)層流道11、芯棒12、氣道13、噴頭14、色料加注嘴15、定型套16、冷卻水套17、溝槽18。

具體實施方式

下面結合附圖和具體的實施例對本發(fā)明作進一步說明：

如圖1～2所示：模體由外殼1、通過螺紋固定在該外殼中的模套2和定型套15、固定在外殼1入口端的擠料孔板7構成，模芯由通過螺紋固定在外殼1中的分流器支座6、通過螺紋固定在該分流器支座中的分流器8、位于模套2中并通過螺紋固定在分流器支座6上的隔離套10、位于該隔離套中并通過螺紋固定在分流器8上的芯棒12構成。模套2與隔離套10之間的間隙形成圓錐環(huán)形結構的外層流道3，外殼1、模套2、分流器支座6以及隔離套10共同圍成一個環(huán)槽狀的容腔，設在外殼1上的注塑口4通過該容腔與外層流道3連通；隔離套10與芯棒12之間的間隙形成環(huán)形的內(nèi)層流道11、該內(nèi)層流道與分流器支座6上的三個腰型孔5連通。定型套16外圓周面上固定有冷卻水套17和沿直徑方向均布于定型套16表面的四個色料加注嘴15。

為了避免管材變形，同時也為了提高內(nèi)外層材料的結合力，在芯棒12和分流器8的內(nèi)部設置有連通的氣道13，位于芯棒12內(nèi)部的氣道13出口處固定有噴頭14；設在外殼1上的進氣孔9穿過分流器支座6與分流器8內(nèi)的氣道13連通。

為了保證膨脹效果，噴頭14的氣流噴射方向傾斜地指向定型套15的內(nèi)壁。當壓縮空氣從噴頭14中噴出時，便可使尚未完全冷卻的管材膨脹并完全貼合于定型套16的內(nèi)壁、避免其下墜；既保證了管材的圓度和直線度、又能使管材快速冷卻，同時還能能保證所涂覆的色帶線條連續(xù)均勻。

為了避免因管材外壁與定型套16產(chǎn)生摩擦而導致色帶線條模糊，在定型套16出口端沿母線方向有開設在其內(nèi)壁、并與色料加注嘴15位置對應的溝槽18。