本實用新型涉及多層共擠膜技術領域，具體的說是一種用于包裝膜生產的碟片形共擠模具。

背景技術：

多層共擠膜生產要求薄膜最小的誤差，傳統(tǒng)的模頭流道難以保證高阻隔材料的成品質量。市場的要求促使我們研發(fā)低背壓，高產量的優(yōu)秀光學性能的改進型螺旋熔體流道模塊疊加模頭。

查閱現在公開的中國專利申請97118980.3，它是專用于熱收縮膜的平均下吹水冷設備，是很多包裝材料中的一個品種，專利ZL200510049394.0是上吹設備與我們下吹水冷的工藝完全不同，設備的構造和薄膜的要求也一樣，但“多層共擠吹膜”設備的核心--模頭是單螺旋流道，存在著缺陷。當然以前計算機應用少，軟件技術不成熟，國外也沒有先進的5軸數控CNC機床，普通機床無法加工復雜螺旋熔體流道模塊疊加模頭，更無法保證它流暢和光滑的熔體流道。

另外歐洲專利EP086441A2公開了一種用于包裝袋生產的共擠模頭，其包括有多個模塊，將多個模塊依次疊加起來固定住，在各個模塊的表面之間的間隙，并分布有螺旋形流道，螺旋形流道上面部分匯合于靠近模頭口唇的環(huán)型間隙里，螺旋形流道下面部分與各個進料口聯通，在各個模塊的螺旋形流道下面沿圓周表面分布有多個分進料口，分進料口與該模塊上的總進料口是聯通的，同時分進料口直接與各個的螺旋形流道下端聯通，所以存在不合理之處，可以進一步改進。

技術實現要素：

針對上述現有的用于包裝袋生產的共擠模頭存在的無法保證熔體流道的流暢和光滑、所得膜面質量不高等問題，本實用新型提供一種用于包裝膜生產的碟片形共擠模具。

為解決上述技術問題，本實用新型采用的技術方案為：

一種用于包裝膜生產的碟片形共擠模具，包括固定底座、芯棒、模具碟片和加熱器，所述固定底座套設在芯棒底部，固定底座上部的芯棒外套裝有多層模具碟片，芯棒的頂端設有模芯，模芯外套設有外口模；多層模具碟片的內側與芯棒及模芯的外側之間、模芯的外側與外口模的內側之間均設有擠出模間隙；所述加熱器包括外加熱器和內加熱器，內加熱器設置在模芯和芯棒的內部，外加熱器沿外圓周方向分段設置在模具碟片的外部，每段外加熱器均設有測溫元件，所述模具碟片上設有流道，流道均勻分支為8個螺旋流道，每個螺旋流道的螺旋角度為50~60°，所述模具碟片上還設有多個測溫元件孔。

所述螺旋形流道的螺旋角度為60°。

所述外加熱器分4段均勻設置在模具碟片的外部，每段外加熱器的正中間設有測溫元件，所述模具碟片上均勻設有4個測溫元件孔。

所述模具碟片有8層，且模具碟片疊加的有效高度為440mm。

所述外加熱器有多個，由上到下設置在模具碟片的外部。

所述內加熱器有多個，由上到下設置在模芯和芯棒的內部。

本實用新型的有益效果：

本實用新型提供的用于包裝膜生產的碟片形共擠模具，設有多層模具碟片，每層模具碟片有八個螺旋流道，分布均勻，層間間隙小，改善了薄膜均勻度；螺旋流道的螺旋角度為50~60°，螺旋流道短，可有效減少物料降解；外加熱器沿外圓周方向分段設置在模具碟片的外部，且沿圓周方向設置多個測溫元件，實現溫度監(jiān)控，使模具周邊溫度均勻，可有效改善薄膜均勻度；所述模具碟片有8層，且模具碟片疊加的有效高度為440mm，總高度尺寸短，體積小，可減少物料在模具內的流動時間，減少物料降解；整個模具由多個模塊疊加組成，每種原料用于一個或兩個模塊，其分進料口前后連通，再與螺旋形流道連通，最后匯合于錐形模頭四周，從環(huán)形圓筒狀的模塊擠出，吹膜后用顯微鏡檢測，有明顯的多層結構，可以實現生產的共擠膜均勻度達到±8%內；本實用新型結構簡單，體積小，產能大，使用起來非常方便，不但提高薄膜質量，而且降低被壓，不易漏料。

附圖說明

圖1 本實用新型結構示意圖；

圖2 本實用新型模具碟片結構示意圖；

附圖標記：1、進料口，2、外加熱器，3、內加熱器，4、芯棒，5、模具碟片，501、流道，502、測溫元件孔，503、螺旋流道，504、固定孔，6、固定底座，7、模芯，8、外口模，9、出料口。

具體實施方式

下面結合具體實施方式對本實用新型做進一步的闡述。

如圖所示：一種用于包裝膜生產的碟片形共擠模具，包括固定底座6、芯棒4、模具碟片5和加熱器，所述固定底座6套設在芯棒4底部，固定底座6上部的芯棒4外套裝有多層模具碟片5，芯棒4的頂端設有模芯7，模芯7外套設有外口模8；多層模具碟片5的內側與芯棒4及模芯7的外側之間、模芯7的外側與外口模8的內側之間均設有擠出模間隙；所述加熱器包括外加熱器2和內加熱器3，內加熱器3設置在模芯7和芯棒4的內部，外加熱器2沿外圓周方向分4段設置在模具碟片5的外部，每段外加熱器2的正中間均設有測溫元件，所述模具碟片5上均勻設有4個測溫元件孔502，所述模具碟片5上設有流道501，流道501均勻分支為8個螺旋流道503，每個螺旋流道503的螺旋角度為60°。

所述模具碟片5有8層，且模具碟片5疊加的有效高度為440mm；所述模芯7與外口模8之間形成的出料口9的直徑為380mm；所述外加熱器2有多個，由上到下設置在模具碟片5的外部；所述內加熱器3有多個，由上到下設置在模芯7和芯棒4的內部。

本實用新型包括有多個模塊，將多個模塊依次疊加起來固定住，在各個模塊的表面之間有間隙，并分布有八條螺旋形流道，各層匯聚到芯棒形成交叉壓力保證各層分布的均勻性。

本實用新型螺旋形流道設計彎曲少，拋光精度高，在高溫熱處理的表面采用防粘表面處理，流道所有死角都已排除，到出膜口的距離很短，比傳統(tǒng)流道減少了物料的滯留時間，既保證了對溫度敏感樹脂的流動時間，也降低了塑料擠出阻力，特別在改換顏色和原料時，可快速將滯留物清除，既可提高生產效率，還可減少廢料的產生，這種極短的熔體流道還利于加工容易降解的塑料樹脂。

將每層加熱測溫點設為四個，圓周方向平均布置，多層共擠下吹水冷生產多用于尼龍等原料作為阻隔層或者高強度層，這樣整體模具加熱溫度就比較高，達到245℃，所有經過模具的塑料就要耐受高溫，所以模具一周的溫度均勻性尤為重要，為此，本實用新型將溫度監(jiān)控點增加為四個，將加熱器也分為四段加熱，使得塑料熔體流動時得到更加均衡的溫度加熱，保證了圓周方向薄膜的均勻性。

模塊疊加模頭有效高度只有440mm，從示意圖可以看出，440mm的高度上可以生產8層共擠薄膜，比傳統(tǒng)的模頭要低600mm，這使得操作十分方便，還增加了吹膜后的冷卻空間。

每層模塊層間出口間隙相對于擠出的塑料來說均勻度達到最好，按照整體設計要求，單層產量已經大致確定，各層的比例和量就由模塊的數量來決定，可以設計每層原料用一個模塊，也可以設計其中一層用兩個模塊。這樣既保證了薄膜均勻度，又保證了產量。