本發(fā)明涉及氨基模塑料生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，更具體的說是一種復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒工藝及設(shè)備。
背景技術(shù)：
氨基模塑料俗稱電玉粉，是由氨基樹脂為基質(zhì)添加其他填充劑、脫模劑、固化劑、顏料等，經(jīng)過一定塑化工藝制成。由于原料價格低廉，生產(chǎn)工藝簡單，環(huán)保易解決，制品色澤鮮艷，外觀光滑，無臭無味具有自熄及耐電弧性，耐熱、阻燃、低煙，制品尺寸穩(wěn)定，電絕緣性好和容易著色等優(yōu)點，因而廣泛用于電子、電器、汽車、機械、日用器皿等行業(yè)（特別是密胺塑料）。
現(xiàn)有技術(shù)氨基模塑料顆粒的造粒工藝有三種：第一種是一步法，即將木漿剪成小塊，向反應(yīng)釜中加入適量的三聚氰胺、甲醛、硬脂酸鋅、鈦白粉、烏洛托品等原料，在一定溫度和時間內(nèi)攪拌反應(yīng)，使用負壓抽出水分，即得粒狀氨基模塑料，該工藝一般需3.5小時，而且需要120kw的大電機帶動攪拌刀進行反應(yīng)，能耗高，產(chǎn)能低，申請?zhí)枮?01410002732.4的發(fā)明專利申請公布了一種快速生產(chǎn)氨基模塑料的方法，將甲醛水溶液、尿素、三聚氰胺、助劑、燒堿，填充材料等材料輸入真空造粒反應(yīng)釜一體機中進行聚合、捏合、分散、干燥生產(chǎn)一步完成，全程兩小時完成，但是該方法制得的顆粒存在產(chǎn)品性能、顏色、水分難以控制的缺點，而且產(chǎn)率低，設(shè)備能耗高。
第二種是二步法，即將粉狀氨基模塑料采用雙螺桿擠出，得到扁平的條狀，然后再經(jīng)粉碎、球磨制成粒狀小片，但是該方法制得的顆粒流動性能不可控，粘度高時易噎住設(shè)備，能耗高、產(chǎn)能低，而且顆粒產(chǎn)品為粒狀，均勻度差。
第三種是噴霧造粒，如申請?zhí)枮?01120054654.4的實用新型專利公布了一種帶打刀的噴霧造粒流化床干燥機，由下至上依次設(shè)置分風(fēng)室、造粒干燥室和沉降室，造粒干燥室的下部兩側(cè)面對稱設(shè)置多臺打刀組合、噴槍、粉料循環(huán)返料口，適用于賴氨酸、蘇氨酸、色氨酸等氨基酸的粗發(fā)酵液、發(fā)酵母液和其他組成，以及味精母液、球形氯化鈣、大顆粒尿素、鹽霉素等液體物料的大規(guī)模連續(xù)化一步制粒和干燥，但是該設(shè)備的噴槍設(shè)置在打刀組合的兩側(cè)，料液經(jīng)噴槍噴出成細小液滴，與其平行方向設(shè)置的打刀的高速機械旋轉(zhuǎn)力對物料進行攪拌和破碎，該造粒方式物料與打刀之間接觸不夠充分，造粒均勻性較差。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒工藝及設(shè)備，大大提高了生產(chǎn)效率和顆粒均勻度，而且活動性更強，具有顆粒粒徑大小和成型時間可控的優(yōu)點。
本發(fā)明為解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒工藝，其特征在于，包括如下步驟：
①原料準(zhǔn)備：準(zhǔn)備氨基模塑粉和料液，所述氨基模塑粉粒徑小于150um，氨基模塑粉含水量為1-2%，所述料液為重量比為1：1：8的草酸、乙醇和水的混合液，所述氨基模塑粉與料液的重量比為10：1；
②打粉：將氨基模塑粉投入造粒機中，采用攪拌裝置將氨基模塑粉打至懸浮狀態(tài)，懸浮高度為35-50cm；
③噴霧造粒：在氨基模塑粉的上方由上至下均勻噴灑料液噴霧，至造粒結(jié)束時料液恰好用盡，同時在粉霧混合區(qū)采用切削刀進行旋轉(zhuǎn)切削造粒，所述切削刀的的軸向與噴霧方向垂直，造粒時間5-10分鐘；
④收料：收集所述步驟③所得的氨基模塑料顆粒。
所述步驟②和步驟③在40-60℃下進行。
所述步驟③中切削刀的轉(zhuǎn)速大于10000r/min。
所述造粒工藝是在復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒設(shè)備中完成的。
所述的復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒設(shè)備，包括造粒機，其特征在于，造粒機上端設(shè)置有加料孔和噴霧孔，噴霧孔外側(cè)與儲液裝置相連，噴霧孔內(nèi)側(cè)與噴淋裝置相連，造粒機側(cè)壁的中下部設(shè)置有至少一組飛刀，飛刀通過旋轉(zhuǎn)軸ⅰ以旋轉(zhuǎn)的方式連接在造粒機側(cè)壁上，旋轉(zhuǎn)軸ⅰ的外伸端與變頻調(diào)速電機ⅰ相連，所述飛刀包括沿軸向依次設(shè)置的至少三組刀片，其中最內(nèi)側(cè)的刀片設(shè)置為與旋轉(zhuǎn)軸ⅰ成30-60度夾角；造粒機的底部設(shè)置有旋槳，旋槳通過其中部的旋轉(zhuǎn)軸ⅱ以旋轉(zhuǎn)的方式連接在造粒機底部，旋轉(zhuǎn)軸ⅱ的外伸端與變頻調(diào)速電機ⅱ相連，所述旋槳包括至少三個槳葉，所述槳葉設(shè)置為單側(cè)刃結(jié)構(gòu)，所述旋轉(zhuǎn)軸ⅰ和旋轉(zhuǎn)軸ⅱ處設(shè)置有高壓氣體保護裝置；造粒機側(cè)壁和底面的內(nèi)側(cè)設(shè)置有熱交換層，熱交換層的入口和出口分別設(shè)置在造粒機下部和上部，造粒機底部還設(shè)置有出料口，出料口處設(shè)置有控制閥。
所述儲液裝置通過蠕動泵向造粒機內(nèi)輸送儲液。
所述飛刀與造粒機底的距離為造粒機總高的35-50%。
所述旋槳采用三片式螺旋槳。
所述控制閥采用氣動閥。
所述造粒機上端還設(shè)置有觀察孔。
相比現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果是，大大縮短了造粒時間，提高產(chǎn)能，設(shè)備能耗小，顆粒均勻度高，且反應(yīng)的活動性、顆粒大小以及成型時間可控。
附圖說明
圖1是本發(fā)明復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中：1.造粒機，2.加料孔，3.噴霧孔，31.噴淋裝置，4.飛刀，41.旋轉(zhuǎn)軸ⅰ，42.變頻調(diào)速電機ⅰ，5.旋槳，51.旋轉(zhuǎn)軸ⅱ，52.變頻調(diào)速電機ⅱ，6.高壓氣體保護裝置，7.熱交換層，71.入口，72.出口，8.出料口，9.觀察孔。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明。
實施例1
本發(fā)明提供了一種復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒工藝，其步驟為：
①原料準(zhǔn)備：準(zhǔn)備氨基模塑粉100kg、料液10kg，所述氨基模塑粉粒徑小于150um，氨基模塑粉含水量為1%，所述料液為重量比為1：1：8的草酸、乙醇和水的混合液；
②打粉：將氨基模塑粉投入造粒機中，采用攪拌裝置將氨基模塑粉打至懸浮狀態(tài)，懸浮高度為35cm；
③噴霧造粒：在氨基模塑粉的上方由上至下均勻噴灑料液噴霧，至造粒結(jié)束時料液恰好用盡，同時在粉霧混合區(qū)采用切削刀進行旋轉(zhuǎn)切削造粒，所述切削刀的的軸向與噴霧方向垂直，造粒時間5分鐘；
④收料：收集所述步驟③所得的氨基模塑料顆粒。
所述步驟②和步驟③在40℃下進行。
所述步驟③中切削刀的轉(zhuǎn)速大于10000r/min。
所述造粒工藝是在復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒設(shè)備中完成的。
所述的復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒設(shè)備，包括造粒機1，造粒機高度為1m，造粒機1上端設(shè)置有加料孔2和噴霧孔3，噴霧孔3外側(cè)與儲液裝置相連，噴霧孔3內(nèi)側(cè)與噴淋裝置31相連，造粒機1側(cè)壁的中下部設(shè)置有一組飛刀4，飛刀4通過旋轉(zhuǎn)軸ⅰ41以旋轉(zhuǎn)的方式連接在造粒機1側(cè)壁上，旋轉(zhuǎn)軸ⅰ41的外伸端與變頻調(diào)速電機ⅰ42相連，所述飛刀4包括沿軸向依次設(shè)置的三組刀片，其中最內(nèi)側(cè)的刀片設(shè)置為與旋轉(zhuǎn)軸ⅰ41成30度夾角；造粒機1的底部設(shè)置有旋槳5，旋槳5通過其中部的旋轉(zhuǎn)軸ⅱ51以旋轉(zhuǎn)的方式連接在造粒機1底部，旋轉(zhuǎn)軸ⅱ51的外伸端與變頻調(diào)速電機ⅱ52相連，所述旋槳5包括三個槳葉，所述槳葉設(shè)置為單側(cè)刃結(jié)構(gòu)，所述旋轉(zhuǎn)軸ⅰ41和旋轉(zhuǎn)軸ⅱ51處設(shè)置有高壓氣體保護裝置6；造粒機1側(cè)壁和底面的內(nèi)側(cè)設(shè)置有熱交換層7，熱交換層7的入口71和出口72分別設(shè)置在造粒機1下部和上部，造粒機1底側(cè)還設(shè)置有出料口8，出料口8處設(shè)置有控制閥。
所述儲液裝置通過蠕動泵向造粒機1內(nèi)輸送儲液。
所述飛刀4與造粒機1底的距離為35cm。
所述旋槳5采用三片式螺旋槳。
所述控制閥采用氣動閥。
所述造粒機1上端還設(shè)置有觀察孔9。
所述的變頻調(diào)速電機ⅰ功率為15kw，所述的變頻調(diào)速電機ⅱ功率為30kw。
實施例2
本發(fā)明提供了一種復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒工藝，其步驟為：
①原料準(zhǔn)備：準(zhǔn)備氨基模塑粉200kg、料液20kg，所述氨基模塑粉粒徑小于150um，氨基模塑粉含水量為1.5%，所述料液為重量比為1：1：8的草酸、乙醇和水的混合液，所述氨基模塑粉與料液的重量比為10：1；
②打粉：將氨基模塑粉投入造粒機中，采用攪拌裝置將氨基模塑粉打至懸浮狀態(tài)，懸浮高度為40cm；
③噴霧造粒：在氨基模塑粉的上方由上至下均勻噴灑料液噴霧，至造粒結(jié)束時料液恰好用盡，同時在粉霧混合區(qū)采用切削刀進行旋轉(zhuǎn)切削造粒，所述切削刀的的軸向與噴霧方向垂直，造粒時間7分鐘；
④收料：收集所述步驟③所得的氨基模塑料顆粒。
所述步驟②和步驟③在50℃下進行。
所述步驟③中切削刀的轉(zhuǎn)速大于10000r/min。
所述造粒工藝是在復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒設(shè)備中完成的。
所述的復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒設(shè)備同實施例1中的造粒設(shè)備，所不同的是，最內(nèi)側(cè)的刀片與旋轉(zhuǎn)軸ⅰ41成45度夾角，飛刀4與造粒機1底的距離為40cm。
實施例3
本發(fā)明提供了一種復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒工藝，其步驟為：
①原料準(zhǔn)備：準(zhǔn)備氨基模塑粉300kg、料液30kg，所述氨基模塑粉粒徑小于150um，氨基模塑粉含水量為2%，所述料液為重量比為1：1：8的草酸、乙醇和水的混合液；
②打粉：將氨基模塑粉投入造粒機中，采用攪拌裝置將氨基模塑粉打至懸浮狀態(tài)，懸浮高度為50cm；
③噴霧造粒：在氨基模塑粉的上方由上至下均勻噴灑料液噴霧，至造粒結(jié)束時料液恰好用盡，同時在粉霧混合區(qū)采用切削刀進行旋轉(zhuǎn)切削造粒，所述切削刀的的軸向與噴霧方向垂直，造粒時間10分鐘；
④收料：收集所述步驟③所得的氨基模塑料顆粒。
所述步驟②和步驟③在60℃下進行。
所述步驟③中切削刀的轉(zhuǎn)速大于10000r/min。
所述造粒工藝是在復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒設(shè)備中完成的。
所述的復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒設(shè)備同實施例1中的造粒設(shè)備，所不同的是，最內(nèi)側(cè)的刀片與旋轉(zhuǎn)軸ⅰ41成60度夾角，飛刀4與造粒機1底的距離為50cm。
上述實施例的復(fù)合型氨基模塑料顆粒造粒設(shè)備的操作步驟如下：
①開啟設(shè)備的熱循環(huán)，熱水由入口71進水，經(jīng)熱交換層7由出口72流出，控制造粒機溫度至所需溫度；
②投入氨基模塑粉；
③開啟高壓氣體保護裝置6，防止氨基模塑粉進入密封軸承處；
④開啟噴淋裝置31，使料液以霧狀均勻噴入，同時啟動變頻調(diào)速電機ⅰ和變頻調(diào)速電機ⅱ，保持變頻調(diào)速電機ⅰ以大于10000r/min的轉(zhuǎn)速高速運轉(zhuǎn)，而變頻調(diào)速電機ⅱ初始轉(zhuǎn)速為電機的50%，造粒至一半時間時轉(zhuǎn)速穩(wěn)定增加至電機的95%，然后至造粒結(jié)束轉(zhuǎn)速又穩(wěn)定降至電機的50%；
⑤到達預(yù)定時間造粒結(jié)束，料液恰好噴完，開啟氣動閥，顆粒從出料口放出。
采用本發(fā)明的造粒工藝及設(shè)備，造粒時間由現(xiàn)有技術(shù)的3.5h降低到5-10分鐘，大大提高了產(chǎn)能，而且采用的電機由現(xiàn)有技術(shù)的120kw改為采用兩個15kw和一個30kw的變頻調(diào)速電機即可實現(xiàn)造粒所需功率，大大降低了能耗；采用的懸浮干粉與料液相對方向接觸造粒的方式，對比現(xiàn)有技術(shù)平行方向接觸，料液噴霧與干粉接觸更加充分，獲得顆粒的均勻度大大提升；而且獲得顆粒粒徑在10-60目，反應(yīng)活動性更強，具有顆粒大小、成型時間可控的優(yōu)點，因此具有顯著的創(chuàng)造性特征。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選可行實施例，凡依本發(fā)明申請專利范圍所做的均等變化與修飾，皆應(yīng)屬本發(fā)明的涵蓋范圍。