本發(fā)明涉及建筑材料領域，具體涉及一種具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制備的制備工藝。
背景技術：
我國為了解決日趨嚴重和的由廢氣電子產(chǎn)品引起的環(huán)境污染問題，國務院于2009年2月25號頒布了第551號令，《廢氣電器電子產(chǎn)品回收處理管理條例》，該條例將于2011年1月1日起施行；但是，國內(nèi)還沒有建成一套從電子廢棄物拆解開始，到所有廢棄物得到應用的生產(chǎn)線（包括設備和技術），特別是廢舊線路板在被粉碎回收金屬銅等金屬后，剩下的樹脂環(huán)纖粉被任意丟棄，至今還沒有的二道實際處理或利用，因此，日益發(fā)展的國家電子工業(yè)所隨之產(chǎn)生的大量廢舊電子線路板一直困擾著業(yè)內(nèi)人士，出現(xiàn)的廢棄物樹脂環(huán)纖粉一直未得到很好的解決，隨之產(chǎn)生了二次污染問題。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術問題是，針對以上現(xiàn)有技術存在的缺點，提出一種具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，該制備工藝簡單易行，充分利用了電子工業(yè)廢棄物，有效回收利用了樹脂環(huán)纖粉，綠色無污染，成本低廉。
本發(fā)明解決以上技術問題的技術方案是：
一種具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品按質量百分比計包括以下組分：塑料：40-50%，助劑：7-10%，其余為樹脂環(huán)纖粉；
樹脂環(huán)纖粉來源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將所述粒料經(jīng)過空氣和靜電分離，提取出金屬細粉，剩余粒料即為樹脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹脂環(huán)纖粉先進行等離子處理后，具體為：將得到的樹脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設備中，調(diào)節(jié)設備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時間為50-60s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過的樹脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進行混合，混合后用70-80℃的熱風進行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機中造粒，螺桿轉速為30rpm，切刀轉速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進行預熱，預熱溫度為90-100℃，預熱3-5min，預熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓1-2min，然后脫模卸件得到制品；
（5）對得到的制品轉移至120-130℃的烘箱內(nèi)進行熱處理，熱處理7-9h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱120-125℃時保溫5-8min，然后冷卻至70-80℃，隨后繼續(xù)緩冷至40-50℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至125-128℃并保溫10-20min，再次加熱至120-130℃后用冷風快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至128-130℃后保溫10-13min后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
（6）對熱處理后的制品進行修整，對制品表面進行打毛刺，并進行無損檢測，檢測合格的最終入庫。
本發(fā)明進一步限定的技術方案為：
前述具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，助劑為強化劑，強化劑為亞硝酸鈉、氯化鎂、硫酸鈉中的任意兩種組合。
前述具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，強化劑為亞硝酸鈉和氯化鎂的混合物，按質量比計亞硝酸鈉：氯化鎂=2:1。
前述具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，強化劑為硫酸鈉和氯化鎂的混合物，按質量比計硫酸鈉：氯化鎂=3:1。
前述具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，強化劑為硫酸鈉和亞硝酸鈉的混合物，按質量比計亞硫酸鈉：亞硝酸鈉=1.5:1。
技術效果，本申請中的強化劑為雙組份的混合物，嚴格控制強化劑的成分，并控制成分的量，可以發(fā)揮混合的最佳效果，揚長避短，將強化劑的效果比原本單個組份，或者隨意的混合組份提高1-3倍，從而提高最終玻塑制品的質量。
前述具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，助劑按質量份數(shù)計包括以下組分：強化劑：7-10份，填充劑：4-7份，硅烷偶聯(lián)劑：7-9份，抗氧劑：0.5-1份；潤滑劑：0.1-0.3份，防玻纖外露劑taf-a：0.2-0.4份，表面活性劑：2-4份，其中：
強化劑為亞硝酸鈉、氯化鎂、硫酸鈉中的任意兩種組合；填充劑為活性重鈣；抗氧劑為芳香胺類抗氧劑；潤滑劑滑石粉；表面活性劑為脂肪醇聚乙烯醚或烷基苯磺酸或十二烷基苯磺酸鈉。
前述具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，步驟（4）中脫模卸件具體為：開模時加壓均勻，模具水平無傾斜；取件時將制品平穩(wěn)地脫離模腔，這樣可以防止裂紋或產(chǎn)生較大的內(nèi)應力。
前述具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝中，步驟（5）中c步驟中冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒2-5℃的冷卻速度先將制品冷卻到70-85℃，然后再緩慢冷卻到50-65℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結合，先采用水冷以0.5-0.7℃/s的冷卻速率將制品水冷至40-50℃，然后空冷至30-35℃，再采用水冷以0.5-0.6℃/s的冷卻速率將制品水冷至28-30℃，最后空冷至室溫。
技術效果，本發(fā)明中的冷卻工序為第一冷卻和第二冷卻結合，第一冷卻工序采用緩慢冷卻方式將空氣與水霧冷卻或壓縮空氣相結合冷卻，改變了制品溫度轉變點，提高了制品的塑性，第一冷卻工序緩慢冷卻與后續(xù)第二冷卻工序快速冷卻相結合的技術方案，使原有制品的形式明顯碎化，使其在形變時位錯滑移變得較容易，有利于提高塑性。
本發(fā)明的有益效果是：
樹脂環(huán)纖粉用等離子體處理過后各項力學性能都得到了不同程度的提高，拉伸強度、彎曲強度都得到提高，同時樹脂環(huán)纖粉表面光滑與塑料浸潤性差，用等離子處理后，表面變得粗糙，比表面積變大，能吸附塑料大分子在材料的界面處有序排列，從而形成晶核，對制品進行熱處理可以改善制品的電性能，保證尺寸的穩(wěn)定性，消除內(nèi)應力，減少制品在使用、貯存中出現(xiàn)開裂、變形，得到質量較好高的制品。
某些組分的性能不能滿足使用要求時，加入填充物可以使其中一些性能得到改善，如材料的力學性能、成型收縮率和耐熱性等，此時填充物的加入具有良好的增強性能，
潤滑劑和防玻纖外露劑可以促進填充物的分散，提高共混物的流動性及其脫模性能，改善共混物制品的表面質量，抗氧化劑的加入可以阻礙共混物在加工或使用過程中的講解、老化。
助劑中含有硅烷偶聯(lián)劑通式為r-six3，式中r是有機疏水性，與塑料大分子具有較好的親和力，加入之后可與有機高分子長鏈纏結或者發(fā)生化學反應，x是可以水解的烷氧基，水解產(chǎn)物為羥基硅醇，其反應性大，與樹脂環(huán)纖粉表面基團緊密結合，從而將樹脂環(huán)纖粉與塑料緊密結合起來。
滑石粉等無機微粒的存在導致沖擊時產(chǎn)生應力集中效應，從而引發(fā)無機剛性微粒周圍的塑料基體發(fā)生微開裂，能吸收一定量的變形功，由于滑石粉等粒子的存在，當塑料裂紋拓展時，裂紋遇到剛性粒子會受阻和鈍化，最后導致裂紋不能發(fā)展成為破壞性的開裂，從而制品不易失效；
對所造粒料進行預熱可以改善工藝性能，如增加料的流動性，便于裝模及降低制品的收縮率。
具體實施方式
實施例1
本實施例提供一種具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品按質量百分比計包括以下組分：塑料：40%，助劑：7%，其余為樹脂環(huán)纖粉；
述樹脂環(huán)纖粉來源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將粒料經(jīng)過空氣和靜電分離，提取出金屬細粉，剩余粒料即為樹脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹脂環(huán)纖粉先進行等離子處理后，具體為：將得到的樹脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設備中，調(diào)節(jié)設備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時間為50s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過的樹脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進行混合，混合后用70℃的熱風進行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機中造粒，螺桿轉速為30rpm，切刀轉速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進行預熱，預熱溫度為90℃，預熱3min，預熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓1min，然后脫模卸件得到制品；
脫模卸件具體為：開模時加壓均勻，模具水平無傾斜；取件時將制品平穩(wěn)地脫離模腔；
（5）對得到的制品轉移至120℃的烘箱內(nèi)進行熱處理，熱處理7h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱120℃時保溫5min，然后冷卻至70℃，隨后繼續(xù)緩冷至40℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至125℃并保溫10min，再次加熱至120℃后用冷風快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至128℃后保溫10min后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒2℃的冷卻速度先將制品冷卻到70℃，然后再緩慢冷卻到50℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結合，先采用水冷以0.5-℃/s的冷卻速率將制品水冷至40℃，然后空冷至30℃，再采用水冷以0.5℃/s的冷卻速率將制品水冷至28℃，最后空冷至室溫；
（6）對熱處理后的制品進行修整，對制品表面進行打毛刺，并進行無損檢測，檢測合格的最終入庫。
在本實施例中，助劑為強化劑，強化劑為亞硝酸鈉和氯化鎂的混合物，按質量比計亞硝酸鈉：氯化鎂=2:1。
實施例2
本實施例提供一種具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品按質量百分比計包括以下組分：塑料：50%，助劑：10%，其余為樹脂環(huán)纖粉；
述樹脂環(huán)纖粉來源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將粒料經(jīng)過空氣和靜電分離，提取出金屬細粉，剩余粒料即為樹脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹脂環(huán)纖粉先進行等離子處理后，具體為：將得到的樹脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設備中，調(diào)節(jié)設備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時間為60s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過的樹脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進行混合，混合后用80℃的熱風進行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機中造粒，螺桿轉速為30rpm，切刀轉速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進行預熱，預熱溫度為100℃，預熱5min，預熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓2min，然后脫模卸件得到制品；
脫模卸件具體為：開模時加壓均勻，模具水平無傾斜；取件時將制品平穩(wěn)地脫離模腔；
（5）對得到的制品轉移至130℃的烘箱內(nèi)進行熱處理，熱處理9h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱125℃時保溫8min，然后冷卻至80℃，隨后繼續(xù)緩冷至50℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至128℃并保溫20min，再次加熱至130℃后用冷風快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至130℃后保溫13min后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒5℃的冷卻速度先將制品冷卻到85℃，然后再緩慢冷卻到65℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結合，先采用水冷以0.7℃/s的冷卻速率將制品水冷至50℃，然后空冷至35℃，再采用水冷以0.6℃/s的冷卻速率將制品水冷至30℃，最后空冷至室溫；
（6）對熱處理后的制品進行修整，對制品表面進行打毛刺，并進行無損檢測，檢測合格的最終入庫。
在本實施例中，助劑為強化劑，強化劑為硫酸鈉和氯化鎂的混合物，按質量比計硫酸鈉：氯化鎂=3:1。
實施例3
本實施例提供一種具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品按質量百分比計包括以下組分：塑料：45%，助劑：9%，其余為樹脂環(huán)纖粉；
述樹脂環(huán)纖粉來源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將所述粒料經(jīng)過空氣和靜電分離，提取出金屬細粉，剩余粒料即為樹脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹脂環(huán)纖粉先進行等離子處理后，具體為：將得到的樹脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設備中，調(diào)節(jié)設備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時間為55s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過的樹脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進行混合，混合后用75℃的熱風進行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機中造粒，螺桿轉速為30rpm，切刀轉速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進行預熱，預熱溫度為95℃，預熱4min，預熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓1.5min，然后脫模卸件得到制品；
脫模卸件具體為：開模時加壓均勻，模具水平無傾斜；取件時將制品平穩(wěn)地脫離模腔；
（5）對得到的制品轉移至125℃的烘箱內(nèi)進行熱處理，熱處理8h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱123℃時保溫7min，然后冷卻至75℃，隨后繼續(xù)緩冷至45℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至127℃并保溫15min，再次加熱至125℃后用冷風快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至129℃后保溫12in后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒3℃的冷卻速度先將制品冷卻到78℃，然后再緩慢冷卻到59℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結合，先采用水冷以0.6℃/s的冷卻速率將制品水冷至45℃，然后空冷至33℃，再采用水冷以0.5℃/s的冷卻速率將制品水冷至29℃，最后空冷至室溫；
（6）對熱處理后的制品進行修整，對制品表面進行打毛刺，并進行無損檢測，檢測合格的最終入庫。
在本實施例中，助劑為強化劑，強化劑為硫酸鈉和亞硝酸鈉的混合物，按質量比計亞硫酸鈉：亞硝酸鈉=1.5:1。
實施例4
本實施例提供一種具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品按質量百分比計包括以下組分：塑料：40%，助劑：7%，其余為樹脂環(huán)纖粉；
述樹脂環(huán)纖粉來源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將粒料經(jīng)過空氣和靜電分離，提取出金屬細粉，剩余粒料即為樹脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹脂環(huán)纖粉先進行等離子處理后，具體為：將得到的樹脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設備中，調(diào)節(jié)設備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時間為50s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過的樹脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進行混合，混合后用70℃的熱風進行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機中造粒，螺桿轉速為30rpm，切刀轉速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進行預熱，預熱溫度為90℃，預熱3min，預熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓1min，然后脫模卸件得到制品；
脫模卸件具體為：開模時加壓均勻，模具水平無傾斜；取件時將制品平穩(wěn)地脫離模腔；
（5）對得到的制品轉移至120℃的烘箱內(nèi)進行熱處理，熱處理7h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱120℃時保溫5min，然后冷卻至70℃，隨后繼續(xù)緩冷至40℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至125℃并保溫10min，再次加熱至120℃后用冷風快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至128℃后保溫10min后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒2℃的冷卻速度先將制品冷卻到70℃，然后再緩慢冷卻到50℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結合，先采用水冷以0.5-℃/s的冷卻速率將制品水冷至40℃，然后空冷至30℃，再采用水冷以0.5℃/s的冷卻速率將制品水冷至28℃，最后空冷至室溫；
（6）對熱處理后的制品進行修整，對制品表面進行打毛刺，并進行無損檢測，檢測合格的最終入庫。
在本實施例中，助劑按質量份數(shù)計包括以下組分：強化劑：7份，填充劑：4份，硅烷偶聯(lián)劑：7份，抗氧劑：0.5份；潤滑劑：0.1份，防玻纖外露劑taf-a：0.2份，表面活性劑：2份，其中：
強化劑為亞硝酸鈉、氯化鎂、硫酸鈉中的任意兩種組合；填充劑為活性重鈣；抗氧劑為芳香胺類抗氧劑；潤滑劑滑石粉；表面活性劑為脂肪醇聚乙烯醚。
實施例5
本實施例提供一種具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品按質量百分比計包括以下組分：塑料：50%，助劑：10%，其余為樹脂環(huán)纖粉；
述樹脂環(huán)纖粉來源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將粒料經(jīng)過空氣和靜電分離，提取出金屬細粉，剩余粒料即為樹脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹脂環(huán)纖粉先進行等離子處理后，具體為：將得到的樹脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設備中，調(diào)節(jié)設備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時間為60s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過的樹脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進行混合，混合后用80℃的熱風進行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機中造粒，螺桿轉速為30rpm，切刀轉速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進行預熱，預熱溫度為100℃，預熱5min，預熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓2min，然后脫模卸件得到制品；
脫模卸件具體為：開模時加壓均勻，模具水平無傾斜；取件時將制品平穩(wěn)地脫離模腔；
（5）對得到的制品轉移至130℃的烘箱內(nèi)進行熱處理，熱處理9h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱125℃時保溫8min，然后冷卻至80℃，隨后繼續(xù)緩冷至50℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至128℃并保溫20min，再次加熱至130℃后用冷風快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至130℃后保溫13min后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒5℃的冷卻速度先將制品冷卻到85℃，然后再緩慢冷卻到65℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結合，先采用水冷以0.7℃/s的冷卻速率將制品水冷至50℃，然后空冷至35℃，再采用水冷以0.6℃/s的冷卻速率將制品水冷至30℃，最后空冷至室溫；
（6）對熱處理后的制品進行修整，對制品表面進行打毛刺，并進行無損檢測，檢測合格的最終入庫。
在本實施例中，助劑按質量份數(shù)計包括以下組分：強化劑：10份，填充劑：7份，硅烷偶聯(lián)劑：9份，抗氧劑：1份；潤滑劑：0.3份，防玻纖外露劑taf-a：0.4份，表面活性劑：4份，其中：
強化劑為亞硝酸鈉、氯化鎂、硫酸鈉中的任意兩種組合；填充劑為活性重鈣；抗氧劑為芳香胺類抗氧劑；潤滑劑滑石粉；表面活性劑為十二烷基苯磺酸鈉。
實施例6
本實施例提供一種具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品按質量百分比計包括以下組分：塑料：45%，助劑：9%，其余為樹脂環(huán)纖粉；
述樹脂環(huán)纖粉來源于不帶元器件的廢舊電子線路板及其邊角料；
該具有復合材樹脂環(huán)纖粉玻塑制品的制備工藝，具體包括以下步驟：
（1）將不帶元器件的廢舊電子線路板粉碎，粉碎至粒度不大于80目的粒料，將所述粒料經(jīng)過空氣和靜電分離，提取出金屬細粉，剩余粒料即為樹脂環(huán)纖粉；
（2）將步驟（1）中制得的樹脂環(huán)纖粉先進行等離子處理后，具體為：將得到的樹脂環(huán)纖粉放入等離子體改性設備中，調(diào)節(jié)設備的輸出功率為100w，真空度20pa，處理時間為55s，工作氣體為氧氣和氬氣，得到等離子體處理過的樹脂環(huán)纖粉；
（3）將步驟（2）中的樹脂環(huán)纖粉粒料送至混煉裝置中，并向混煉裝置中加入塑料及助劑進行混合，混合后用75℃的熱風進行鼓吹干燥，然后送至異向雙螺桿擠出機中造粒，螺桿轉速為30rpm，切刀轉速為20rpm；
（4）將步驟（3）中所造粒料在電烘箱中進行預熱，預熱溫度為95℃，預熱4min，預熱后高壓注入金屬模具，產(chǎn)品擠壓成型，在擠壓成型后保壓1.5min，然后脫模卸件得到制品；
脫模卸件具體為：開模時加壓均勻，模具水平無傾斜；取件時將制品平穩(wěn)地脫離模腔；
（5）對得到的制品轉移至125℃的烘箱內(nèi)進行熱處理，熱處理8h，具體為：
a：將制品移至烘箱內(nèi)加熱123℃時保溫7min，然后冷卻至75℃，隨后繼續(xù)緩冷至45℃出烘箱空冷至室溫；
b：將步驟a中的制品再次送入烘箱緩慢加熱至127℃并保溫15min，再次加熱至125℃后用冷風快速降溫；
c：將制品在室溫下再次入烘箱并加熱至129℃后保溫12in后出烘箱經(jīng)冷卻工序冷至室溫；
冷卻工序包括第一冷卻工序和第二冷卻工序，具體為：第一冷卻工序具體為：采用壓縮空氣以每秒3℃的冷卻速度先將制品冷卻到78℃，然后再緩慢冷卻到59℃；
第二冷卻工序具體為：采用水冷與空冷結合，先采用水冷以0.6℃/s的冷卻速率將制品水冷至45℃，然后空冷至33℃，再采用水冷以0.5℃/s的冷卻速率將制品水冷至29℃，最后空冷至室溫；
（6）對熱處理后的制品進行修整，對制品表面進行打毛刺，并進行無損檢測，檢測合格的最終入庫。
在本實施例中，助劑按質量份數(shù)計包括以下組分：強化劑：9份，填充劑：5份，硅烷偶聯(lián)劑：8份，抗氧劑：0.8份；潤滑劑：0.2份，防玻纖外露劑taf-a：0.3份，表面活性劑：3份，其中：
強化劑為亞硝酸鈉、氯化鎂、硫酸鈉中的任意兩種組合；填充劑為活性重鈣；抗氧劑為芳香胺類抗氧劑；潤滑劑滑石粉；表面活性劑為烷基苯磺酸。
除上述實施例外，本發(fā)明還可以有其他實施方式；凡采用等同替換或等效變換形成的技術方案，均落在本發(fā)明要求的保護范圍。