本發(fā)明屬于機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高頻天線饋源的加工制造工藝。

背景技術(shù)：

電子工業(yè)的不斷進(jìn)步，雷達(dá)技術(shù)也向更寬的范圍發(fā)展，雷達(dá)產(chǎn)品中，各種饋源喇叭、饋源波導(dǎo)、直波導(dǎo)和彎波導(dǎo)在整體產(chǎn)品中占據(jù)了很大的比例。饋源波導(dǎo)的尺寸精度要求高、形狀復(fù)雜，因此其制造難度很大。傳統(tǒng)的制造中，常采用的方法有：

1、電鑄整體成型，但是電鑄工藝存在著容易產(chǎn)生氫脆、電鑄工藝過程復(fù)雜、工序繁多、周期長(zhǎng)、生產(chǎn)效率低等缺點(diǎn)；

2、手工釬焊成型，釬焊成型是采用鋁合金板材進(jìn)行拼焊的，制造工序簡(jiǎn)單，制造成本低，但是焊接成型過程中加熱產(chǎn)生的熱應(yīng)力的作用很容易導(dǎo)致工件的變形，從而影響波導(dǎo)件的整體精度。

隨著雷達(dá)產(chǎn)品整機(jī)設(shè)計(jì)目標(biāo)的不斷提高，饋源的輕量化、低成本進(jìn)程已是迫在眉睫。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供一種高頻天線饋源的加工制造工藝，用于克服上述技術(shù)中存在的問題。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種高頻天線饋源的加工制造工藝，高頻天線饋源的加工采用3d混合制造技術(shù)，包括以下步驟：

第一步：利用三維建模軟件在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行高頻天線饋源的三維立體結(jié)構(gòu)模型的建造；

第二步：利用3d數(shù)據(jù)處理軟件將該三維立體結(jié)構(gòu)模型進(jìn)行平面層分解，將分解好的平面數(shù)據(jù)保存到數(shù)據(jù)庫中，并將數(shù)據(jù)同步傳輸或者共享到3d打印機(jī)上；

第三步：將高頻天線饋源的主體原材料燒熔后經(jīng)3d打印機(jī)的打印頭輸出，按照之前的平面層分解數(shù)據(jù)進(jìn)行逐層打印，層層累積堆砌，即可形成高頻天線饋源的主體結(jié)構(gòu)；

第四步：將高頻天線饋源的主體結(jié)構(gòu)裝夾在加工設(shè)備上，對(duì)和外接件進(jìn)行連接的連接部位依次進(jìn)行加工；

第五步：對(duì)高頻天線饋源的主體結(jié)構(gòu)的內(nèi)壁或者其他地方進(jìn)行選擇性的金屬化處理，即可獲得成品。

較佳的，第一步驟中采用的三維建模軟件是pro/e、catia或者ug。

較佳的，第三步驟中的3d打印機(jī)采用弘瑞z500。

較佳的，第四步驟中的加工設(shè)備可用數(shù)控鏜銑加工中心、數(shù)控車銑復(fù)合加工中心或者數(shù)控銑床。

較佳的，第五步驟中的金屬化處理采用激光lds選擇性沉積金屬方法。

本發(fā)明的有益效果：

1、本發(fā)明采用3d混合制造技術(shù)，節(jié)省了制造時(shí)間，降低了加工成本。

2、本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了復(fù)雜的饋源波導(dǎo)等器件的一體化，免安裝調(diào)試，壓縮了工序，降低了人力成本。

3、本發(fā)明采用塑料制作饋源類零部件的主體，大幅度減輕了產(chǎn)品重量，能將產(chǎn)品的重量減輕80％，實(shí)現(xiàn)了輕量化。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的加工工藝流程示意圖。

圖2為本發(fā)明的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖，對(duì)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)描述，但應(yīng)當(dāng)理解本發(fā)明的保護(hù)范圍并不受具體實(shí)施方式的限制。

請(qǐng)參閱圖1，本說明書所附圖上的結(jié)構(gòu)、比例、大小等，均僅用以配合說明書所揭示的內(nèi)容，以供熟悉此技術(shù)的人士了解與閱讀，并非用以限定本發(fā)明可實(shí)施的限定條件，故不具技術(shù)上的實(shí)質(zhì)意義，任何結(jié)構(gòu)的修飾、比例關(guān)系的改變或大小的調(diào)整，在不影響本發(fā)明所能產(chǎn)生的功效及所能達(dá)成的目的下，均應(yīng)仍落在本發(fā)明所揭示的技術(shù)內(nèi)容所能涵蓋的范圍內(nèi)。同時(shí)，本說明書中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中間”及“一”等的用語，亦僅為便于敘述得明了，而非用以限定本發(fā)明可實(shí)施的范圍，其相對(duì)關(guān)系的改變或調(diào)整，在無實(shí)質(zhì)變更技術(shù)內(nèi)容下，當(dāng)亦視為本發(fā)明可實(shí)施的范疇。

如圖1所示，本實(shí)施例提供了一種高頻天線饋源的加工制造工藝，高頻天線饋源的加工采用3d混合制造技術(shù)，包括以下步驟：

第一步：利用三維建模軟件在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行高頻天線饋源的三維立體結(jié)構(gòu)模型的建造；

第二步：利用3d數(shù)據(jù)處理軟件將該三維立體結(jié)構(gòu)模型進(jìn)行平面層分解，將分解好的平面數(shù)據(jù)保存到數(shù)據(jù)庫中，并將數(shù)據(jù)同步傳輸或者共享到3d打印機(jī)上；

第三步：將高頻天線饋源的主體原材料燒熔后經(jīng)3d打印機(jī)的打印頭輸出，按照之前的平面層分解數(shù)據(jù)進(jìn)行逐層打印，層層累積堆砌，即可形成高頻天線饋源的主體結(jié)構(gòu)；

第四步：將高頻天線饋源的主體結(jié)構(gòu)裝夾在加工設(shè)備上，對(duì)和外接件進(jìn)行連接的連接部位依次進(jìn)行加工；

第五步：對(duì)高頻天線饋源的主體結(jié)構(gòu)的內(nèi)壁或者其他地方進(jìn)行選擇性的金屬化處理，即可獲得成品。

進(jìn)一步的，第一步驟中采用的三維建模軟件是pro/e、catia或者ug。

進(jìn)一步的，第三步驟中的3d打印機(jī)采用弘瑞z500。

進(jìn)一步的，較佳的，第四步驟中的加工設(shè)備可用數(shù)控鏜銑加工中心、數(shù)控車銑復(fù)合加工中心或者數(shù)控銑床。

進(jìn)一步的，第五步驟中的金屬化處理采用激光lds選擇性沉積金屬方法。

作為本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)選實(shí)施例，本發(fā)明的加工制造工藝可用以制作饋源波導(dǎo)。

作為本發(fā)明的另一個(gè)優(yōu)選實(shí)施例，本發(fā)明的加工制造工藝可用以制作饋源喇叭。

作為本發(fā)明的另一個(gè)優(yōu)選實(shí)施例，本發(fā)明的加工制造工藝可用以制作射頻接插件。

作為本發(fā)明的另一個(gè)優(yōu)選實(shí)施例，本發(fā)明的加工制造工藝還可以用來制作同軸波導(dǎo)轉(zhuǎn)換件。

綜上所述，本發(fā)明采用3d打印加激光lds選擇性沉積金屬的3d混合制造技術(shù)，先采用3d打印機(jī)打印出產(chǎn)品的主體結(jié)構(gòu)，再利用加工設(shè)備將近乎凈成形的產(chǎn)品的連接部位加工出來，再利用激光lds選擇性沉積金屬的方法將需要電傳導(dǎo)性能的面進(jìn)行金屬化處理，相對(duì)傳統(tǒng)的加工方法來講，這一加工方法節(jié)省了制造時(shí)間，降低了加工成本。

本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了復(fù)雜的饋源波導(dǎo)等器件的一體化，免安裝調(diào)試，壓縮了工序，降低了人力成本。

本發(fā)明采用塑料制作饋源類零部件的主體，大幅度減輕了產(chǎn)品重量，能將產(chǎn)品的重量減輕80％，實(shí)現(xiàn)了輕量化。

本發(fā)明的制造工藝可推廣到雷達(dá)天線的結(jié)構(gòu)件上，以發(fā)揮該制造工藝的制造便宜、產(chǎn)能大的優(yōu)勢(shì)。

以上公開的僅為本發(fā)明的幾個(gè)具體實(shí)施例，但是，本發(fā)明實(shí)施例并非局限于此，任何本領(lǐng)域的技術(shù)人員能思之的變化都應(yīng)落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明具體涉及一種高頻天線饋源的加工制造工藝，包括以下步驟：第一步：用三維建模軟件在計(jì)算機(jī)上進(jìn)行高頻天線饋源三維立體模型的建造；第二步：用3D數(shù)據(jù)處理軟件將該三維立體模型進(jìn)行平面層分解，將分解好的平面數(shù)據(jù)保存到數(shù)據(jù)庫中，并將數(shù)據(jù)同步傳輸或共享到3D打印機(jī)上；第三步：將高頻天線饋源的主體原材料燒熔后經(jīng)3D打印機(jī)的打印頭輸出，按照之前的平面層分解數(shù)據(jù)進(jìn)行逐層打印，層層堆積形成高頻天線饋源的主體結(jié)構(gòu)；第四步：將高頻天線饋源的主體結(jié)構(gòu)裝夾在加工設(shè)備上，對(duì)連接部位依次進(jìn)行加工；第五步：對(duì)高頻天線饋源的主體結(jié)構(gòu)的內(nèi)壁或其他地方進(jìn)行選擇性的金屬化處理，即可獲得成品。本發(fā)明的制造成本低、產(chǎn)能大，值得推廣。

技術(shù)研發(fā)人員：王強(qiáng)鋒;白瑀;曹巖;高碩;仵寧飛;汪晶;吳慶云;劉長(zhǎng)柱;趙迪;吳雨佳;程文;寇嘯溪;戚建堯;韓沖;張爍爍;田良;胡一凡
受保護(hù)的技術(shù)使用者：西安工業(yè)大學(xué)
技術(shù)研發(fā)日：2017.07.17
技術(shù)公布日：2017.11.17