本發(fā)明涉及一種提高生產(chǎn)效率的注塑模具。
背景技術(shù)：
注塑模具是生產(chǎn)各種工業(yè)產(chǎn)品的重要工藝裝備，隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展，以及塑料制品在航空、航天、電子、機械、船舶和汽車等工業(yè)部門的推廣應(yīng)用，產(chǎn)品對模具的要求也越來越高，傳統(tǒng)的模具設(shè)計方法已無法適應(yīng)當(dāng)今的要求.與傳統(tǒng)的模具設(shè)計相比，計算機輔助工程（cae）技術(shù)無論是在提高生產(chǎn)率、保證產(chǎn)品質(zhì)量方面，還是在降低成本、減輕勞動強度方面，都具有極大的優(yōu)越性。
注塑模具在加工中，各種數(shù)控加工均有用到，應(yīng)用最多的是數(shù)控銑及加工中心，數(shù)控線切割加工與數(shù)控電火花加工在模具數(shù)控加工中的應(yīng)用也非常普遍，線切割主要應(yīng)用在各種直壁的模具加工，如沖壓加工中的凹凸模，注塑模中的鑲塊、滑塊，電火花加工用的電極等。對于硬度很高的模具零件，采用機加工辦法無法加工，大多采用電火花加工，另外對于模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用電火花加工。而數(shù)控車床主要用于加工模具桿類標(biāo)準(zhǔn)件，以及回轉(zhuǎn)體的模具型腔或型芯，如瓶體、盆類的注塑模具，軸類、盤類零件的鍛模。在模具加工中，數(shù)控鉆床的應(yīng)用也可以起到提高加工精度和縮短加工周期的作用。模具應(yīng)用廣泛，現(xiàn)代制造業(yè)中的產(chǎn)品構(gòu)件成形加工，幾乎都需要使用模具來完成。所以，模具產(chǎn)業(yè)是國家高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的重要組成部分，是重要的、寶貴的技術(shù)資源。優(yōu)化模具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計和型件的cad/cae/cam，并使之趨于智能化，提高型件成形加工工藝和模具標(biāo)準(zhǔn)化水平，提高模具制造精度與質(zhì)量，降低型件表面研磨、拋光作業(yè)量和制造周期；研究、應(yīng)用針對各種類模具型件所采用的高性能、易切削的專用材料，以提高模具使用性能；為適應(yīng)市場多樣化和新產(chǎn)品試制，應(yīng)用快速原型制造技術(shù)和快速制模技術(shù)，以快速制造成型沖模、塑料注射?；驂鸿T模等，應(yīng)當(dāng)是未來5-20年的模具生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展趨勢。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種提高生產(chǎn)效率的注塑模具，具有提高了勞動生產(chǎn)效率，降低投資成本，減少了運行費用等優(yōu)點。
本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種提高生產(chǎn)效率的注塑模具，所述提高生產(chǎn)效率的注塑模具包括上模、立柱、沖頭和下模，所述上模和所述下模的兩端都設(shè)有凹槽，所述立柱固定在所述凹槽中，所述上模底部設(shè)有沖頭，所述下模中間位置設(shè)有通孔，所述沖頭底部設(shè)有彈簧管，所述彈簧管內(nèi)部設(shè)有彈簧，所述彈簧管底部設(shè)有頂桿孔，所述頂桿孔內(nèi)設(shè)有頂桿，所述頂桿與彈簧相連接，所述沖頭頂部通過所述通孔與所述下模連接。
在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述彈簧的長度為3mm。
在本發(fā)明一個較佳實施例中，所述立柱的個數(shù)為2個。
本發(fā)明的一種提高生產(chǎn)效率的注塑模具，具有提高了勞動生產(chǎn)效率，降低投資成本，減少了運行費用等優(yōu)點。
附圖說明
附圖1為本發(fā)明提高生產(chǎn)效率的注塑模具一較佳實施例的立體結(jié)構(gòu)示意圖。
附圖中各部件的標(biāo)記如下：1、上模，2、下模，3、立柱。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的較佳實施例進行詳細(xì)闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點和特征能更易于被本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，從而對本發(fā)明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。
請參閱圖1，圖1是本發(fā)明一種提高生產(chǎn)效率的注塑模具，所述提高生產(chǎn)效率的注塑模具包括上模1、立柱3、沖頭和下模2，所述上模1和所述下模2的兩端都設(shè)有凹槽，所述立柱3固定在所述凹槽中，所述上模1底部設(shè)有沖頭，所述下模2中間位置設(shè)有通孔，所述沖頭底部設(shè)有彈簧管，所述彈簧管內(nèi)部設(shè)有彈簧，所述彈簧管底部設(shè)有頂桿孔，所述頂桿孔內(nèi)設(shè)有頂桿，所述頂桿與彈簧相連接，所述沖頭頂部通過所述通孔與所述下模連接，所述彈簧的長度為3mm，所述立柱的個數(shù)為2個。
進一步說明，開始注射成型時，合模系統(tǒng)帶動動模朝著定模方向移動，并在分型面處與定模對合，其對合的精確度由合模導(dǎo)向機構(gòu)，即由導(dǎo)柱和開設(shè)在定模板上的導(dǎo)柱孔保證。動模和定模對合之后，固定在定模板中的凹槽與固定在動模板上的凸模構(gòu)成與制品形狀和尺寸一致的閉合模腔，模腔在注射成型過程中可被合模系統(tǒng)提供的合模力鎖緊，以避免它在塑料熔體的壓力作用下漲開。注射機從噴嘴中注射出的塑料熔體經(jīng)由開設(shè)在定模中央的主流道進入模具，再經(jīng)分流道和澆品進入模腔，待熔體充滿模腔并經(jīng)過保壓、補縮和冷卻定型之后，合模系統(tǒng)便帶動動模后撤復(fù)位，從而使動模與定模兩分從分型面處開啟。當(dāng)動模后撤到一定位置時，安裝在其內(nèi)部的頂出脫模機構(gòu)將會在合模系統(tǒng)中的推動裝置作用下與動模其他部分產(chǎn)生相對運動，于是制品和澆口及流道中的凝料將會被他們從凸模上從動模一側(cè)的分流道中頂出脫落，就此完成一次注射成型過程。本發(fā)明提供一種提高生產(chǎn)效率的注塑模具，具有提高了勞動生產(chǎn)效率，降低投資成本，減少了運行費用等優(yōu)點。
本發(fā)明的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明所揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可不經(jīng)過創(chuàng)造性勞動想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書所限定的保護范圍為準(zhǔn)。