本發(fā)明涉及高分子新材料領(lǐng)域，尤其涉及一種低voc排放的汽車內(nèi)飾環(huán)保pvc合成革及制備工藝。

背景技術(shù)：

1、合成革行業(yè)經(jīng)歷了從pvc人造革到pu合成革，再到生態(tài)功能性聚氨酯合成革的多代產(chǎn)品升級(jí)。

2、傳統(tǒng)的pvc合成革生產(chǎn)過程中會(huì)使用到增塑劑dop和含重金屬的穩(wěn)定劑，這些物質(zhì)會(huì)對(duì)環(huán)境造成污染，并且產(chǎn)品中可能殘留的有害物質(zhì)也會(huì)影響人體健康和產(chǎn)品環(huán)保指標(biāo)。為了降低車內(nèi)voc的風(fēng)險(xiǎn)，研發(fā)低voc排放的汽車內(nèi)飾材料至關(guān)重要。這包括選擇低voc的原料、改進(jìn)生產(chǎn)工藝以及采用環(huán)保的配方和技術(shù)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，本發(fā)明的目的是提供一種低voc排放的汽車內(nèi)飾環(huán)保pvc合成革及制備工藝，以解決現(xiàn)有技術(shù)中的一個(gè)或多個(gè)問題。

2、為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下，

3、一種低voc排放的汽車內(nèi)飾環(huán)保pvc合成革的制備工藝，包括以下步驟，

4、s1：將亞麻纖維和pla纖維按照預(yù)設(shè)的質(zhì)量百分比混合得到混合纖維，其中亞麻纖維占總纖維量的60％～80％，pla纖維占總纖維量的20％～40％。將混合纖維切割至預(yù)設(shè)長(zhǎng)度。其中混合纖維的預(yù)設(shè)長(zhǎng)度是3～7mm。

5、在s1中，通過預(yù)設(shè)的質(zhì)量百分比混合亞麻纖維和pla纖維，并切割至一致長(zhǎng)度，該步驟有助于確保合成革基材的結(jié)構(gòu)均勻性和增強(qiáng)材料的機(jī)械性能。

6、s2：使用生物基表面處理劑對(duì)切割后的混合纖維進(jìn)行表面處理。

7、在s2中，使用生物基表面處理劑對(duì)混合纖維進(jìn)行表面處理，提高了纖維與pvc樹脂的相容性，從而增強(qiáng)了合成革的整體性能和耐用性。

8、s3：利用高速混合法將pvc樹脂、生物基穩(wěn)定劑和混合纖維按照預(yù)設(shè)的質(zhì)量百分比混合10～20min，直至混合均勻，其中pvc樹脂占比85％～90％，混合纖維占比10％～15％。將混合物加熱至pvc樹脂熔融溫度范圍，170℃～190℃，并保持3～7min，得到熔融混合物。

9、在s3中，利用高速混合法混合pvc樹脂、生物基穩(wěn)定劑和混合纖維，并加熱至熔融，確保了材料的均勻分散和加工流動(dòng)性，為后續(xù)的發(fā)泡和成型打下良好基礎(chǔ)。

10、s4：在預(yù)設(shè)溫度和壓力之下，將熔融混合物與物理發(fā)泡劑按照預(yù)設(shè)的質(zhì)量百分比混合2～4min進(jìn)行物理發(fā)泡。

11、在s4中，在控制的溫度和壓力下進(jìn)行物理發(fā)泡，使用二氧化碳或氮?dú)庾鳛榘l(fā)泡劑：實(shí)現(xiàn)了合成革的輕量化和改善了其緩沖性能。

12、s5：將處理后的混合物注入預(yù)熱的模具中，在預(yù)設(shè)溫度和壓力下對(duì)模具中的混合物進(jìn)行固化成型，冷卻后將成型的合成革從模具中取出；

13、在s5中，預(yù)熱模具能避免合成革冷卻過快導(dǎo)致內(nèi)部結(jié)構(gòu)不均勻。

14、s6：對(duì)合成革，在預(yù)設(shè)的機(jī)械壓力、溫度范圍內(nèi)依次涂布、壓花、烘干，在預(yù)設(shè)的溫度、時(shí)間范圍內(nèi)固化涂層。

15、在s6中，對(duì)合成革進(jìn)行涂層處理改善了材料的表面耐磨性、抗拉伸性，通過表面涂層進(jìn)一步限制了voc分子的發(fā)散。

16、在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，s4中，預(yù)設(shè)溫度為70℃～80℃。

17、在上述技術(shù)方案中，s1的混合纖維預(yù)設(shè)長(zhǎng)度為3～7mm，這有助于獲得更好的機(jī)械性能和表面效果。

18、在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，s4中，物理發(fā)泡劑是二氧化碳發(fā)泡劑、氮?dú)獍l(fā)泡劑其中的一種或多種。

19、在上述技術(shù)方案中，s4的物理發(fā)泡劑選擇二氧化碳或氮?dú)猓兄跍p少環(huán)境污染并提高產(chǎn)品的環(huán)保性能。

20、在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，在s4中，預(yù)設(shè)壓力為3～5bar，物理發(fā)泡劑占總重量的5％～8％。在此壓力區(qū)間，發(fā)泡劑可以產(chǎn)生大小密度適中的孔隙結(jié)構(gòu)，減少voc分子的散發(fā)以及增強(qiáng)材料的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。

21、在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，s5中，模具的預(yù)熱溫度為45℃～55℃。固化成型過程的預(yù)設(shè)溫度為110℃～130℃，固化成型過程的預(yù)設(shè)壓力為4～6bar，固化成型過程的時(shí)間為15～25min。

22、在上述技術(shù)方案中，s5的模具預(yù)熱和固化成型條件被精確控制，這有助于提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的一致性。

23、在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，s6中，壓花過程中添加色料，占總質(zhì)量的3％～6％。

24、在上述技術(shù)方案中，在壓花的階段添加色料，壓花的機(jī)械壓力較大以及工作溫度較高，色料與合成革的結(jié)合更加緊實(shí)牢固，改善了添加效果。

25、在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，s6中，涂布、壓花的預(yù)設(shè)機(jī)械壓力10bar～15bar，且其中涂布階段的預(yù)設(shè)溫度為170～180℃，壓花階段的預(yù)設(shè)溫度80℃～100℃；烘干階段的預(yù)設(shè)溫度為60℃～100℃，烘干時(shí)間10min～15min；涂層固化溫度為110℃～130℃，固化階段時(shí)間3h～5h。

26、在上述技術(shù)方案中，涂布階段的預(yù)設(shè)溫度比pvc樹脂熔融溫度稍低，既可以是合成革恢復(fù)一定的流動(dòng)性方便涂布，又可以保證發(fā)泡步驟產(chǎn)生的孔隙結(jié)構(gòu)不被破壞。壓花階段的預(yù)設(shè)溫度低于涂布階段，防止涂布階段添加的抗菌劑失效。烘干階段的預(yù)設(shè)溫度比涂層固化溫度低，是因?yàn)榇穗A段作用為排除涂層中多余的水分或溶劑，溫度過高會(huì)導(dǎo)致涂層材料產(chǎn)生形變對(duì)涂層效果造成影響。

27、在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，生物基穩(wěn)定劑為環(huán)氧亞麻籽油或脂肪酸鹽的其中一種或多種，生物基表面處理劑為烷基糖苷或是烷醇酰胺的其中一種或多種。制備工藝中還需要添加阻燃劑和抗菌劑，阻燃劑為氫氧化鋁、聚磷酸胺、硼酸鋅其中的一種或多種，抗菌劑為銀離子抗菌劑、納米無(wú)機(jī)抗菌劑、有機(jī)硅季銨鹽抗菌劑或殼聚糖季銨鹽抗菌劑其中的一種或多種。

28、在上述技術(shù)方案中，選用的生物基穩(wěn)定劑和表面處理劑均為環(huán)保材料，進(jìn)一步增強(qiáng)了合成革的環(huán)保特性。通過在特定步驟添加阻燃劑和抗菌劑，賦予了合成革額外的安全性和衛(wèi)生性，拓寬了產(chǎn)品的應(yīng)用范圍。

29、在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，制備工藝中，阻燃劑在s3或是s4任一步驟中直接添加、混合，占總質(zhì)量的5％～8％?？咕鷦┰趕6涂布階段添加，占總質(zhì)量的0.5％～3％。

30、為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的第二套技術(shù)方案為，一種低voc排放的汽車內(nèi)飾環(huán)保pvc合成革，基于一種低voc排放的汽車內(nèi)飾環(huán)保pvc合成革的制備工藝制備而成。

31、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益技術(shù)效果如下

32、(一)通過選用環(huán)保的生物基材料和生物可降解的纖維，如亞麻纖維和pla纖維，不僅提升了合成革的力學(xué)性能，還增加了其生物降解性，有助于減少環(huán)境足跡。其次，利用生物基表面處理劑和穩(wěn)定劑，增強(qiáng)了纖維與pvc樹脂的相容性，同時(shí)在加工過程中減少了有害物質(zhì)的添加。

33、(二)在物理發(fā)泡環(huán)節(jié)，通過精確控制發(fā)泡劑的添加比例和發(fā)泡過程的溫度、壓力，優(yōu)化了合成革的孔隙結(jié)構(gòu)，這不僅有助于合成革的輕量化和緩沖性能的提升，也減少了voc分子的逸出。固化成型過程中，對(duì)溫度和壓力的精確控制確保了合成革的形狀穩(wěn)定性和尺寸精確性，同時(shí)也影響了voc的釋放。

34、(三)涂層處理階段通過添加色料和抗菌劑，不僅提升了產(chǎn)品的外觀和手感，還增強(qiáng)了產(chǎn)品的功能性和安全性。在整個(gè)制備過程中，通過精確控制各個(gè)步驟的條件，如熔融、發(fā)泡、固化和冷卻，確保了合成革的物理性能和環(huán)保性能的平衡。