本技術(shù)涉及風扇生產(chǎn)模具，更具體地說，是涉及一種扇葉定子注塑模具結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

1、現(xiàn)有的風扇一般包括有扇葉轉(zhuǎn)子和扇葉定子，扇葉轉(zhuǎn)子可以在扇葉定子上進行轉(zhuǎn)動。如圖1所示，扇葉定子可以設有塑膠骨架100和鐵芯200，在扇葉定子制備時，可以將鐵芯放入到注塑模具中，將鐵芯與塑膠骨架一體注塑成型，然而，現(xiàn)有的注塑模具存在以下不足：容易出現(xiàn)密封性的問題導致漏膠，并且鐵芯容易與后模的鑲件發(fā)生碰撞，導致該鑲件出現(xiàn)磨損，需要經(jīng)常更換鑲件，增加了生產(chǎn)成本。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本實用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的上述缺陷，提供一種扇葉定子注塑模具結(jié)構(gòu)。

2、為實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供了一種扇葉定子注塑模具結(jié)構(gòu)，包括前模機構(gòu)和能夠與前模機構(gòu)合模的后模機構(gòu)，所述前模機構(gòu)包括前模底板、前模板、前模流道板、前模模胚板、前模胚芯、進膠嘴、骨架主體頂部成型鑲件和骨架上凸臺外側(cè)成型鑲件，所述前模板安裝在前模底板上，所述前模流道板和前模模胚板從內(nèi)往外依次安裝在前模板的中部槽位內(nèi)，所述前模胚芯設有若干個并分別安裝在前模模胚板的前模芯安裝槽內(nèi)，每個前模胚芯的表面分別設有骨架上部成型腔，所述骨架主體頂部成型鑲件的一端穿過前模胚芯后置于骨架上部成型腔的中部，所述骨架上凸臺外側(cè)成型鑲件的一端穿過前模胚芯后置于骨架上部成型腔的四周，所述進膠嘴安裝在前模底板的中部，所述進膠嘴與前模流道板的內(nèi)部流道的入口相對接，所述前模流道板的內(nèi)部流道的出口連通骨架上部成型腔的四周，所述后模機構(gòu)包括后模底板、后模墊塊、后模板、后模模胚板、后模胚芯、中模板、骨架內(nèi)腔成型鑲件、骨架主體頂部中孔成型鑲件、骨架間隙槽位成型鑲件和骨架下凸臺外側(cè)成型鑲件，所述后模墊塊設有兩個并間隔安裝在后模底板與后模板之間，所述后模模胚板安裝在后模板的中部槽位內(nèi)，所述后模胚芯設有若干個并分別安裝在后模模胚板的后模芯安裝槽內(nèi)，每個后模胚芯的表面分別設有骨架下部成型腔，所述中模板安裝在后模模胚板上，所述中模板上設有與骨架下部成型腔的位置相對應的定子鐵芯容置槽，所述骨架內(nèi)腔成型鑲件和骨架主體頂部中孔成型鑲件的一端分別穿過后模胚芯后置于骨架下部成型腔和定子鐵芯容置槽的中部，所述骨架間隙槽位成型鑲件和骨架下凸臺外側(cè)成型鑲件的一端分別穿過前模胚芯后置于骨架上部成型腔和定子鐵芯容置槽的四周，所述骨架內(nèi)腔成型鑲件的外壁設有若干條沿著長度方向延伸的密封頂條，所述密封頂條的端部設有弧形過渡面。

3、作為優(yōu)選的，所述后模機構(gòu)還包括骨架通孔后模成型鑲件，所述骨架通孔后模成型鑲件的一端穿過后模胚芯后置于骨架下部成型腔和定子鐵芯容置槽內(nèi)；所述前模機構(gòu)還包括骨架通孔前模成型鑲件，所述骨架通孔前模成型鑲件的一端穿過前模胚芯后置于骨架上部成型腔內(nèi)，所述骨架通孔前模成型鑲件設有供骨架通孔后模成型鑲件插入的中心通道。

4、作為優(yōu)選的，所述后模機構(gòu)還包括頂針板、頂針和頂針板導柱，所述頂針板活動安裝在后模底板與后模板之間，所述頂針安裝在頂針板上，所述頂針的一端依次穿過后模板和后模胚芯后置于骨架下部成型腔內(nèi)，所述頂針板導柱安裝在后模底板與后模板之間，所述頂針板導柱穿過頂針板。

5、作為優(yōu)選的，所述頂針板上設有位于頂針板與后模板之間的限位柱。

6、作為優(yōu)選的，所述前模板的四個邊角處分別設有合模導向柱，所述后模板的四個邊角處分別設有供合模導向柱插入的合模導套。

7、作為優(yōu)選的，所述后模板上設有若干個位于后模模胚板周邊的耐磨塊。

8、作為優(yōu)選的，所述后模板的一側(cè)設有計數(shù)器。

9、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果在于：

10、本實用新型的結(jié)構(gòu)設計合理，前模機構(gòu)包括前模底板、前模板、前模流道板、前模模胚板、前模胚芯、進膠嘴、骨架主體頂部成型鑲件和骨架上凸臺外側(cè)成型鑲件，后模機構(gòu)包括后模底板、后模墊塊、后模板、后模模胚板、后模胚芯、中模板、骨架內(nèi)腔成型鑲件、骨架主體頂部中孔成型鑲件、骨架間隙槽位成型鑲件和骨架下凸臺外側(cè)成型鑲件，骨架內(nèi)腔成型鑲件的外壁設有若干條沿著長度方向延伸的密封頂條，當骨架內(nèi)腔成型鑲件穿過鐵芯的中心孔后，密封頂條能夠與鐵芯的內(nèi)壁緊密接觸，使該接觸位置不會注膠和發(fā)生膠體泄漏，并且密封頂條的端部設有弧形過渡面，可避免密封頂條的端部與鐵芯發(fā)生硬碰撞，防止密封頂條發(fā)生磨損，減少更換鑲件的次數(shù)，降低生產(chǎn)成本。

技術(shù)特征：

1.一種扇葉定子注塑模具結(jié)構(gòu)，包括前模機構(gòu)和能夠與前模機構(gòu)合模的后模機構(gòu)，其特征在于：所述前模機構(gòu)包括前模底板、前模板、前模流道板、前模模胚板、前模胚芯、進膠嘴、骨架主體頂部成型鑲件和骨架上凸臺外側(cè)成型鑲件，所述前模板安裝在前模底板上，所述前模流道板和前模模胚板從內(nèi)往外依次安裝在前模板的中部槽位內(nèi)，所述前模胚芯設有若干個并分別安裝在前模模胚板的前模芯安裝槽內(nèi)，每個前模胚芯的表面分別設有骨架上部成型腔，所述骨架主體頂部成型鑲件的一端穿過前模胚芯后置于骨架上部成型腔的中部，所述骨架上凸臺外側(cè)成型鑲件的一端穿過前模胚芯后置于骨架上部成型腔的四周，所述進膠嘴安裝在前模底板的中部，所述進膠嘴與前模流道板的內(nèi)部流道的入口相對接，所述前模流道板的內(nèi)部流道的出口連通骨架上部成型腔的四周，所述后模機構(gòu)包括后模底板、后模墊塊、后模板、后模模胚板、后模胚芯、中模板、骨架內(nèi)腔成型鑲件、骨架主體頂部中孔成型鑲件、骨架間隙槽位成型鑲件和骨架下凸臺外側(cè)成型鑲件，所述后模墊塊設有兩個并間隔安裝在后模底板與后模板之間，所述后模模胚板安裝在后模板的中部槽位內(nèi)，所述后模胚芯設有若干個并分別安裝在后模模胚板的后模芯安裝槽內(nèi)，每個后模胚芯的表面分別設有骨架下部成型腔，所述中模板安裝在后模模胚板上，所述中模板上設有與骨架下部成型腔的位置相對應的定子鐵芯容置槽，所述骨架內(nèi)腔成型鑲件和骨架主體頂部中孔成型鑲件的一端分別穿過后模胚芯后置于骨架下部成型腔和定子鐵芯容置槽的中部，所述骨架間隙槽位成型鑲件和骨架下凸臺外側(cè)成型鑲件的一端分別穿過前模胚芯后置于骨架上部成型腔和定子鐵芯容置槽的四周，所述骨架內(nèi)腔成型鑲件的外壁設有若干條沿著長度方向延伸的密封頂條，所述密封頂條的端部設有弧形過渡面。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種扇葉定子注塑模具結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述后模機構(gòu)還包括骨架通孔后模成型鑲件，所述骨架通孔后模成型鑲件的一端穿過后模胚芯后置于骨架下部成型腔和定子鐵芯容置槽內(nèi)；

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種扇葉定子注塑模具結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述后模機構(gòu)還包括頂針板、頂針和頂針板導柱，所述頂針板活動安裝在后模底板與后模板之間，所述頂針安裝在頂針板上，所述頂針的一端依次穿過后模板和后模胚芯后置于骨架下部成型腔內(nèi)，所述頂針板導柱安裝在后模底板與后模板之間，所述頂針板導柱穿過頂針板。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種扇葉定子注塑模具結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述頂針板上設有位于頂針板與后模板之間的限位柱。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種扇葉定子注塑模具結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述前模板的四個邊角處分別設有合模導向柱，所述后模板的四個邊角處分別設有供合模導向柱插入的合模導套。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種扇葉定子注塑模具結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述后模板上設有若干個位于后模模胚板周邊的耐磨塊。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種扇葉定子注塑模具結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述后模板的一側(cè)設有計數(shù)器。

技術(shù)總結(jié)
本技術(shù)公開了一種扇葉定子注塑模具結(jié)構(gòu)，包括前模機構(gòu)和后模機構(gòu)，前模機構(gòu)包括前模底板、前模板、前模流道板、前模模胚板、前模胚芯、進膠嘴、骨架主體頂部成型鑲件和骨架上凸臺外側(cè)成型鑲件，后模機構(gòu)包括后模底板、后模墊塊、后模板、后模模胚板、后模胚芯、中模板、骨架內(nèi)腔成型鑲件、骨架主體頂部中孔成型鑲件、骨架間隙槽位成型鑲件和骨架下凸臺外側(cè)成型鑲件，骨架內(nèi)腔成型鑲件的外壁設有密封頂條，當骨架內(nèi)腔成型鑲件穿過鐵芯的中心孔后，密封頂條能與鐵芯的內(nèi)壁緊密接觸，使該接觸位置不會注膠和發(fā)生膠體泄漏，且密封頂條的端部設有弧形過渡面，可避免其端部與鐵芯發(fā)生硬碰撞，防止密封頂條發(fā)生磨損，減少更換鑲件的次數(shù)，降低成本。

技術(shù)研發(fā)人員：蔡潔榆,陳楚佳
受保護的技術(shù)使用者：東莞精貿(mào)五金塑膠有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20240513
技術(shù)公布日：2025/1/9