專利名稱：乳膠手套陶瓷模具清洗方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是陶瓷模具清洗技術(shù)。
在乳膠手套生產(chǎn)過程中，陶瓷模具表面將會較牢固地附蓋一些含有Ca、Na、K、Zn、S、Cl、甘油、乳膠等多種物質(zhì)的污物，破壞陶瓷模具表面的平整與光滑度，因而使生產(chǎn)出的乳膠手套厚薄不均，乃至破損，出現(xiàn)次品或廢品。為了解決上述問題，在現(xiàn)有技術(shù)中，每生產(chǎn)三至四天需停產(chǎn)半天對模具進行清洗。其方法是移開生產(chǎn)線中的CaCO2溶液槽，換上盛有高于25%濃度的HCL水溶液的清洗槽，然后將由輸送帶(8)帶動的空車運行中的手套模具(9)(每條生產(chǎn)線約有模具1500支)通過清洗槽(1)中的清洗液，當(dāng)被洗去一部分污物的手套模具從清洗槽中移出并經(jīng)過水洗后，再以每條生產(chǎn)線需10位工人的勞力用去污粉以手工擦磨的方法去掉模具上未被清洗去的污物。上述過程，且要重復(fù)一次，該清洗方法1、費時每次清洗需停產(chǎn)，以每年340個生產(chǎn)日計算，每年需停產(chǎn)近百天，影響生產(chǎn)效率;2、費力每次清洗每條生產(chǎn)線需用十個勞力對運行中的模具手工擦磨清洗，不但勞動緊張、而且由于空氣中含有飛揚的去污粉粉塵、揮發(fā)的鹽酸氣體、以及大量的水蒸汽，因此勞動環(huán)境惡劣;3、隨著模具使用的周期增加，其上的污物逐漸難于清洗，因而相應(yīng)的不斷增加清洗液中酸的濃度，至使鹽酸揮發(fā)污染環(huán)境;4、最致命的缺點是，上述清洗方法清洗效果差，每次清洗后上面都要滯留一定的污物無法洗去。尤其是在手套模具手工擦磨清洗難以觸及之處，因此仍然影響生產(chǎn)的手套質(zhì)量。況且滯留的污物隨著模具使用周期的增加而變厚，乃至使模具完全不能使用，最終廢棄，造成經(jīng)濟損失。
本發(fā)明的目的旨在克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述逐項缺點，提供一種既不需停產(chǎn)、也不需人工清洗的、不污染環(huán)境、清洗效果好的陶瓷模具自動清洗方法及裝置。
本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，它是使由輸送帶帶動運行的模具通過盛在清洗槽中的清洗液而進行清洗。清洗液的成分與含量為以下幾種之一;a、工業(yè)純HCL體積百分比為8～25%，余量為水。b、工業(yè)純HCL與工業(yè)純H2SO4之和體積百分比為8～25%，其中H2SO4的體積百分比不高于HCL量的40%，余量為水。c、工業(yè)純HCL與工業(yè)純H2SO4之和體積百分比為8～25%，其中H2SO4的體積百分比為HCL含量的0～40%，工業(yè)純HBF4體積百分比為0.1～1%，余量為水。模具在浸沒并通過清洗液的整個過程中，同時要受到功率不小于1.4KW的超聲波的作用，其作用時間不少于6秒。
本發(fā)明清洗裝置是在乳膠手套生產(chǎn)線中以升降架支撐固定的清洗槽。清洗槽位于脫模工序和水洗槽之間，并配置超聲波發(fā)生裝置，它包括固定在清洗槽底上的以平行于模具運行方向排列的換能器和超聲波電源裝置，在清洗槽外部設(shè)有換能器保護罩。
下面結(jié)合附圖詳細說明本發(fā)明方法及裝置，

圖1為本發(fā)明方法和裝置示意2為清洗槽和換能器在清洗槽底分布示意3是圖2的俯視4為清洗槽和換能器在清洗槽底分布示意5為圖4的俯視示意6是圖4的側(cè)視示意7為清洗槽在生產(chǎn)線中的位置示意圖。
圖中，(1)清洗槽，(2)是換能器，(3)是超聲波電源裝置，(4)是連接導(dǎo)線，(5)是升降架，(6)是換能器保護罩，(7)是清洗液，(8)是輸送帶，(9)是模具，(10)、(14)是清洗槽底，(11)、(15)是平行于模具運行方向的清洗槽底(10)和(14)的中心線，(12)、(13)及(16)、(17)分別是以槽底中心線(10)和(14)為中心線的平行線，(18)是四個角支撐。
本發(fā)明清洗液中酸的總含量對于a和b為8～25%，對于c為8.1～26%(均為體積百分比)，當(dāng)酸的總含量低于下限值時則影響由于化學(xué)作用帶來的清洗效果，當(dāng)酸的總含量高于上限值時，則影響由于物理作用帶來的清洗效果。由于其中鹽酸的最高含量不超過25%(體積百分比)，因此不易揮發(fā)，因此不會造成對環(huán)境的污染。其中b和c中，由于加入了硫酸，不但提高了清洗效果，而且致使鹽酸含量進一步降低，從而更加減少了清洗液對周圍環(huán)境污染的可能性。但硫酸含量不得高于40%。在c中由于加入了四氟硼酸，將使清洗后的陶瓷模具表面更加光潔，提高了清洗效果。在生產(chǎn)中，模具的清洗周期可以為生產(chǎn)幾小時～4天清洗一次，但最好最多不超過4天。每次清洗的時間不少于6秒，可以為6～20秒。在清洗液的濃度范圍內(nèi)，清洗液的濃度可依據(jù)清洗一次相隔的生產(chǎn)時間長短進行選擇，生產(chǎn)時間短時，清洗液的I濃度可相對偏低，生產(chǎn)時間長時，清洗液的濃度可相對增加。當(dāng)以生產(chǎn)3～4天為一周期清洗一次時，清洗液的最隹濃度為12～17%(以體積百分比表示的酸的總含量)。由于清洗液為水溶液，因此清洗液的溫度保持在0℃以上，但最高溫度不超過60℃，以避免溶液揮發(fā)，最隹清洗液溫度為20°～40℃。在實際清洗中不不需對清洗液加熱，其最隹的清洗溫度將可由生產(chǎn)線中熱模具對清洗液的自然加溫而形成，模具在清洗過程中，受到的超聲波功率為1.4～2.5KW，頻率可以為19～30千赫，最隹頻率為21～24千赫。
參見各圖，清洗槽(1)位于脫模工序和水洗槽之間，超聲波電源裝置(3)和換能器(2)構(gòu)成超聲波發(fā)生裝置，(4)為連接導(dǎo)線，它產(chǎn)生功率為1.4KW～2.5KW的超聲波，其頻率可以為19～30千赫，最好為21～24千赫。超聲波電源裝置(3)是已有技術(shù)的方法制作，換能器(2)為市購產(chǎn)品并以常規(guī)的方法粘固在清洗槽底的背面，其排列方式如圖2、3，圖4、5、6所示。其中，(10)和(14)分別為清洗槽底，(11)和(15)分別為平行于模具運行方向的清洗槽底(10)和(14)的中心線。(12)和(13)，(16)和(17)分別為以槽底中心線(10)和(14)為中心線的兩對平行線。當(dāng)清洗槽安裝在生產(chǎn)線中時，(12)和(13)，(16)和(17)分別相當(dāng)于運行方向的各自的兩排模具在清洗槽底垂直投影的中心線。其中(12)和(13)的距離可以為180～220mm，最隹距離為200mm。(16)和(17)的距離為210～280mm，最隹距離為250mm。換能器(2)以每個清洗槽四行、分別以(12)和(13);(16)和(17)為中心線，并且分別平行于(12)和(13);(16)和(17)等距離的分布在(12)和(13);(16)和(17)的兩側(cè)。(12)、(13)、(16)、(17)各自兩側(cè)的兩行換能器邊緣的最短距離為20～65mm，最隹距離為30～40mm。對于圖(2)所示的清洗槽，槽底平行于模具運行方向的長度不少于0.7米，可以為0.7～1.1米。四行換能器沿該長度從槽底的一端排列到另一端。對于圖(4)所示的清洗槽，槽底沿模具運行方向的長度不少于0.9米，可以為0.9～1.1米，四行換能器可以在該長度兩端空出不大于100mm的距離，然后四行換能器沿剩余長度從一端排列到另一端。以保證在生產(chǎn)允許的速度下運行的模具，浸沒在清洗槽內(nèi)，并受到超聲波作用的時間不少于6秒。換能器(2)的保護罩可以是只罩住換能器(2)的以常規(guī)方式與清洗槽固定在一起的局部外罩，也可以是以圖1所示的，與清洗槽尺寸、形狀相匹配的清洗槽整體外罩。本實施例中(如圖1)換能器保護罩以鍍鋅鐵皮制成，外面涂以防酸漆。固定在清洗槽底部高于換能器高度的四個角(18)支撐在保護罩(6)的底上，并且清洗槽(1)槽口處的邊緣支撐在保護罩(6)的四壁的邊緣上，使其與保護罩方便的結(jié)合成一體。清洗槽的材料可以是1Cr18Ni9Ti，純銅和銅合金。實施例中，清洗槽底沿模具運行方向的長度均為1.1米，清洗槽的材料為1Cr18Ni9Ti。
清洗方法實施例1將清洗槽(包括保護罩)安裝在生產(chǎn)線中脫模工序后，水洗槽前。清洗時不需停產(chǎn)。將35立升工業(yè)純的鹽酸和215立升工業(yè)用自來水加入清洗槽中，用清洗槽升降機構(gòu)(5)將清洗槽升起，并開動超聲波電源，使生產(chǎn)中由輸送帶(8)帶動運行的模具(9)經(jīng)脫模后浸沒并通過清洗槽(1)中的清洗液(7)，其時間為10秒超聲波功率為2.5KW，移出清洗槽后模具進入水洗槽，然后進入生產(chǎn)工序。此時關(guān)掉超聲波發(fā)生器電源，落下清洗槽。清除清洗液中固體污物殘渣，清洗液預(yù)備下次使用，也可廢棄。因價格低廉，每次清洗可使用新的清洗液。
清洗方法實施例2工業(yè)鹽酸25立升，工業(yè)硫酸12立升，工業(yè)用水214立升，清洗裝置方法同實施例1。
本發(fā)明具有以下優(yōu)點和效果1、本發(fā)明技術(shù)清洗效果好，不但模具上的無機污物而且有機污物也全被清除。表2為用X射線熒光譜儀對手套模具污物測定的結(jié)果，從表中看出，本發(fā)明清洗后的模具上含有Ca、Cl、S，Zn元素污物已全部被清除掉。不僅提高了手套質(zhì)量，而且不需廢棄模具。
表2 本發(fā)明清洗效果
2、采用本發(fā)明的清洗方法和裝置，清洗模具時不需停產(chǎn)，可在生產(chǎn)進行的過程中進行清洗。因此可大大提高生產(chǎn)效率，為國家多創(chuàng)產(chǎn)值和外匯。以現(xiàn)有技術(shù)每3.5天停產(chǎn)半天進行清洗計算，采用本發(fā)明技術(shù)，每年一條生產(chǎn)線可增產(chǎn)手套148萬只，相當(dāng)于增加產(chǎn)值29.7萬元。以全國600條生產(chǎn)線(目前全國約有乳膠手套生產(chǎn)線600～1000條)計算，采用本發(fā)明技術(shù)每年可為國家多創(chuàng)產(chǎn)值1.78億元。
3、本發(fā)明技術(shù)解除了現(xiàn)有技術(shù)中人工清洗緊張繁重的體力勞動，實現(xiàn)了自動清洗。不但節(jié)省了人力，節(jié)省了人工清洗所用的材料，而且清洗方法及裝置簡單，清洗液價格低廉，清洗一次所用的清洗液的經(jīng)費只相當(dāng)于人工清洗一次所用的去污粉價格。
4、本發(fā)明清洗液無毒，對環(huán)境無污染，對設(shè)備腐蝕性小。
權(quán)利要求
1.一種乳膠手套陶瓷模具的清洗方法，它是使運行的模具通過盛在清洗槽中的強酸水溶液而進行清洗，其特征在于<1>、清洗液的成分與含量為以下幾種之一，a、工業(yè)純HCL體積百分比為8～25%，余量為水，b、工業(yè)純HCL與工業(yè)純H2SO4之和體積百分比為8～25%，其中H2SO4的體積百分比不高于HCL量的40%，余量為水，C、工業(yè)純HCL與工業(yè)純H2SO4之和體積百分比為8～25%，其中H2SO4的體積百分比為HCL含量的0～40%，工業(yè)純HBF4體積百分比為0.1～1%，余量為水，<2>、模具在浸沒并通過清洗液的整個過程中，同時要受到功率不小于1.4KW的超聲波的作用，其作用時間不少于6秒。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的乳膠手套陶瓷模具的清洗方法，其特征在于，模具可以在生產(chǎn)幾小時～4天清洗一次，每次清洗時間為6～20秒。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的乳膠手套陶瓷模具的清洗方法，其特征在于，清洗液的溫度為0℃～60℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的乳膠手套陶瓷模具的清洗方法，其特征在于，超聲波的功率為1.4～2.5KW的超聲波的頻率為19～30千赫。
5.一種用于清洗乳膠手套陶瓷模具的裝置，其在乳膠手套生產(chǎn)線中以升降架(5)支撐固定的清洗槽(1)，其特征在于，清洗槽在生產(chǎn)線中的位置是在脫模工序和水洗槽之間，并配置超聲波發(fā)生裝置，它包括固定在清洗槽底上的以平行于模具運行方向排列的換能器(2)，和超聲波電源裝置(3)，清洗槽(1)外部設(shè)有換能器保護罩(6)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的乳膠手套陶瓷模具的清洗裝置，其特征在于，換能器可以以四行平行于模具運行方向排列并固定在清洗槽底的背面，具體位置應(yīng)滿足下列條件;即當(dāng)清洗槽安裝在生產(chǎn)線使用時，換能器分布在模具在清洗槽底上的垂直投影沿模具運行方向的中心線(12)和(13)，(16)和(17)的兩側(cè)，每條中心線兩側(cè)的兩行換能器邊緣的最短距離為20～65mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的乳膠手套陶瓷模具的清洗裝置，其特征在于，清洗槽底沿模具運行方向的長度，對于模具以垂直方式運行的生產(chǎn)線，最短不少于0.7米，可以為0.7～1.1米，對于模具以水平方式運行的生產(chǎn)線，最短不少于0.9米，可以為0.9～1.1米。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的乳膠手套陶瓷模具的清洗裝置，其特征在于，換能器(2)的保護罩(6)可以是只罩住換能器(2)的局部保護罩，也可以是與清洗槽的形狀與尺寸相匹配的，能保護換能器(2)的清洗槽的整體外罩。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的乳膠手套陶瓷模具的清洗裝置，其特征在于，清洗槽的材料可以是1Cr18Ni9Ti，純銅和銅合金。
全文摘要
本發(fā)明提供一種乳膠手套陶瓷模具自動清洗方法和裝置。它以酸的水溶液為清洗液，并同時使用超聲波技術(shù)。本發(fā)明清洗裝置包括清洗槽和超聲波發(fā)生裝置，采用本發(fā)明，清洗模具效果好，無需人工清洗和停產(chǎn)，大大提高生產(chǎn)效率，并具有清洗液無毒，不污染環(huán)境，方法、裝置簡單，成本低等優(yōu)點。
文檔編號B29C33/72GK1043656SQ8810886
公開日1990年7月11日 申請日期1988年12月30日 優(yōu)先權(quán)日1988年12月30日
發(fā)明者寧德亮 申請人:機械電子工業(yè)部桂林電器科學(xué)研究所