專利名稱：直線導(dǎo)引裝置的滑塊的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及直線導(dǎo)引裝置的滑塊的制造方法，這個滑塊是沿著被配設(shè)在床身、立柱等固定部分上的軌道導(dǎo)軌而移動、邊承受載荷邊對工作機械的工作臺或工業(yè)用機械手等可動體進行導(dǎo)引的。更具體地，本發(fā)明是對金屬制的塊本體附加上合成樹脂壁而形成滑塊的方法的改進。
已知的這種直線導(dǎo)引裝置是由軌道導(dǎo)軌和滑塊構(gòu)成，前者是被配設(shè)在床身等固定部分上，而且形成鋼球的滾動面的；后者是借助多個鋼球而組裝在上述軌道導(dǎo)軌上、邊支承工作臺等可動體邊沿著這軌道導(dǎo)軌而移動的。
上述滑塊由下列這些構(gòu)件構(gòu)成，即、具有借助于鋼球而與軌道導(dǎo)軌的滾動面相對著的載荷滾動面和與這載荷滾動面平行的鋼球退回孔，隨著上述鋼球的轉(zhuǎn)動而能沿著軌道導(dǎo)軌自由移動的移動塊；分別被固定在這個移動塊的前后兩端面上、具有與上述載荷滾動面和鋼球退回孔相連通地連接的鋼球方向轉(zhuǎn)換通路的一對蓋體；當把這滑塊從軌道導(dǎo)軌卸下時應(yīng)能防止鋼球從上述載荷滾動面脫落、被安裝在上述移動塊上的鋼球保持器?；瑝K還通過將上述蓋體固定在移動塊的前后兩端面上、由方向轉(zhuǎn)換通路將上述載荷滾動面和鋼球退回孔連接起來，在滑塊內(nèi)構(gòu)成鋼球的無限循環(huán)通路。
另一方面，在具有這樣結(jié)構(gòu)的以前的直線導(dǎo)引裝置的滑塊上、必需對它的移動塊進行鋼球退回孔的穿孔加工和鋼球保持器的安裝作業(yè)，它的制作就要花費很多工夫。為此本申請人在過去提出過利用合成樹脂的注射模塑成形來制作這滑塊的方案(日本專利公報特開平7-317762號)。
具體地說，它是用注射模塑成形工藝，在對上述的載荷滾動面經(jīng)過磨削加工的金屬制造的塊本體上附加上合成樹脂，在這種注射模塑成形時將鋼球退回孔和鋼球保持部與上述塊本體形成一體地制作移動塊，它具有能簡單方便地制作復(fù)雜形狀移動塊的優(yōu)點。
但，這樣地對金屬制的塊本體附加合成樹脂時，雖然如上所述地在塊本體的載荷滾動表面的兩側(cè)形成鋼球保持部，但必需使鋼球滾動的載荷滾動表面本身不覆蓋合成樹脂地露出。因此在進行上述注射模塑成形時必需將這載荷滾動面蓋住，使它避開熔融的合成樹脂。
為此，在以前當把塊本體固定到注射模塑成型的金屬模內(nèi)時，使設(shè)置在金屬模上的支承凸部與這塊本體的載荷滾動面相接觸，用這支承凸部使上述載荷滾動面避開熔融的合成樹脂地將其覆蓋著。
但，當使金屬模的支承凸部如上所述地直接接觸載荷滾動面地把這載荷滾動面覆蓋上時，由于這載荷滾動面是被做成與鋼球的曲率相對應(yīng)的曲面形狀，因而必需把與載荷滾動面相接觸的支承凸部也做成與載荷滾動面的曲率相吻合的曲面形狀，在兩者的曲面不能正確地吻合的情況下，就有形成保持器的熔融合成樹脂浸入到它們的間隙中的問題。
而且，當熔融的合成樹脂浸入到載荷滾動面和金屬模的支承凸部之間的間隙中時，這樣的熔融合成樹脂會構(gòu)成覆蓋載荷滾動面的合成樹脂毛刺，這種毛刺的存在就會顯著地阻礙鋼球的順利滑溜的滾動。此外，一旦在載荷滾動面的兩側(cè)形成鋼球保持器，因為這種鋼球保持器構(gòu)成障礙物而不能對載荷滾動面進行磨削加工，所以這種毛刺發(fā)生后是不能除去的。因此，利用這種注射模塑成型工藝制造移動塊的方法中，防止發(fā)生覆蓋載荷滾動面的毛刺的措施是必不可少的。
另一方面，由于從上述鋼球保持部與載荷滾動面的位置關(guān)系考慮，必需將其正確成形，因而當注射模塑成形時，在要把塊本體固定在金屬模內(nèi)的情況下，最好將已形成在塊本體上的載荷滾動面作為基準地把這塊本體設(shè)置在金屬模上。
但是，如上所述，由于載荷滾動面是曲面，因而借助和金屬模的與這載荷滾動面形成同樣曲面的支承凸部的相接來進行塊本體的定位是相當困難的。尤其是當載荷滾動面處在面對不同的4個方向時，把塊本體正確地定位在金屬模內(nèi)是極困難的。
此外，當使金屬模的支承凸部接觸載荷滾動面時，很可能會損傷已精細地經(jīng)過磨削加工的載荷滾動面，因此還要考慮注射模塑成形前的塊本體的磨削加工損壞與否。
本發(fā)明是為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問題而作出的，其目的是提供一種直線導(dǎo)引裝置的滑塊的制造方法，這種方法是在對金屬制的塊本體附加合成樹脂而形成設(shè)有鋼球退回孔和鋼球保持部的直線導(dǎo)引裝置的滑塊時，在上述塊本體的載荷滾動面上不會出現(xiàn)這合成樹脂形成的毛刺，而且能精度良好地形成上述鋼球退回孔和保持器的。
為了達到上述目的而作出的本發(fā)明制造方法，其特征在于它由第1工序和第2工序構(gòu)成，第1工序是用機械加工把成為滑塊核心的金屬制造的塊本體形成規(guī)定的形狀，而且在該塊本體上形成鋼球的載荷滾動面；第2工序是把前道工序中形成的塊本體插入到金屬模內(nèi)后，進行合成樹脂的注射模塑成形，在上述塊本體的載荷滾動面兩側(cè)附加上鋼球保持部；在第1工序中，沿著在塊本體上形成的載荷滾動面的縱長方向的兩緣形成一對平滑的隔料面；另一方面，在上述第2工序中，使直立地設(shè)置在金屬模里的支承凸部與上述隔料面相接地把塊本體固定在金屬模內(nèi)的規(guī)定位置上。
如上所述，在利用合成樹脂的注射模塑成形、在載荷滾動面的兩側(cè)形成鋼球保持部的場合下，必須防止熔融的合成樹脂浸入到載荷滾動面上。而具有上述工序的本發(fā)明方法，由于被固定在金屬模內(nèi)的塊本體是使沿著載荷滾動面兩緣形成的一對隔料面與直立地設(shè)置在這金屬模里的支承凸部相接的，因而能用上述隔料面阻止成形鋼球保持部的熔融合成樹脂流入到載荷滾動面上。又由于不是把這隔料面做成載荷滾動面那樣的曲面，而是形成平滑面，因而在相互相接觸的隔料面和金屬模的支承凸部之間絕不會產(chǎn)生間隙，所以能確定地防止熔融的合成樹脂浸入到載荷滾動面上。這樣，本發(fā)明方法是能確實防止載荷滾動面上發(fā)生合成樹脂毛刺的。
另一方面，當觀察用上述方法制造的滑塊時，會發(fā)現(xiàn)這點，即、載荷滾動面和位于它的兩側(cè)的鋼球保持部之間，在注射模塑成形時成為塊本體的固定位置基準的一對平滑的隔料面沒被鋼球保持部覆蓋，而是露出著的。因此，是否用本發(fā)明方法制造的滑塊可根據(jù)被平滑地精加工成能用作定位基準程度的一對隔料面是否沿著載荷滾動面的縱長方向的兩緣露出著來判斷。即、本發(fā)明方法能有把握地形成這樣的直線導(dǎo)引裝置的滑塊，即在注射模塑成形時成為塊本體的固定基準的一對隔料面是沿著載荷滾動面的縱長方向的兩緣露出著的。
根據(jù)上述的本發(fā)明，在第2工序中，通過使金屬模的支承凸部與平滑的隔料面相接，將上述塊本體定位固定在金屬模內(nèi)，所以與以前用曲面形的載荷滾動面進行定位的場合相比能提高金屬模中的塊本體的定位精度，能用那部分的注射模塑成形將附加到塊本體上的鋼球保持部和載荷滾動面的位置關(guān)系形成正確的關(guān)系，由此，能防止使用這種直線導(dǎo)引裝置時、因在載荷滾動面滾動的鋼球和鋼球保持部的接觸而發(fā)生的噪聲、或鋼球的循環(huán)不穩(wěn)定。
此外，在本發(fā)明方法中，雖然是通過使金屬模的支承凸部與上述隔料面相接觸而將塊本體固定在金屬模內(nèi)，但這時，上述支承凸部是跨過載荷滾動面地與它的兩緣上形成的隔料面相接觸，因此是能較好地與載荷滾動面保持成非接觸。在本發(fā)明方法中，由于在注射模塑成形前的第1工序已把載荷滾動面的加工進行完，因而在第2工序中，在將金屬模的支承凸部與載荷滾動面相接觸時，精加工成規(guī)定的表面精度的載荷滾動面不會被破壞。
這樣，由于成為滑塊核心的塊本體的載荷滾動面的兩緣形成一對平滑的隔料面，在對塊本體附加合成樹脂的插入成形工序中，使金屬模的支承凸部和隔料面相接觸，因而由這種插入成形除了能防止在載荷滾動面上產(chǎn)生合成樹脂毛刺，還能制造在塊本體上形成精度良好的鋼球保持部，鋼球的滾動是圓滑的而且能盡可能地防止隨著鋼球循環(huán)引起的噪聲的直線導(dǎo)引裝置的滑塊。


圖1是表示用本發(fā)明方法制造的直線導(dǎo)引裝置的實施例的正視圖及其斷面圖，圖2是表示用本發(fā)明方法制造的直線導(dǎo)引裝置的實施例的側(cè)視圖及其斷面圖，圖3是實施例的滑塊的分解斜視圖，圖4是表示沿圖3的IV-IV線取得的斷面圖，圖5是表示構(gòu)成實施例的移動塊的核心構(gòu)件的塊本體的斜視圖，
圖6是表示沿圖5的VI-VI線取得的斷面圖，圖7是表示對塊本體的載荷滾動面和平滑面的磨削加工樣子的正視圖，圖8是表示圖6的用虛線圓A圍住的區(qū)域的細節(jié)放大圖，圖9是表示被插入在金屬模內(nèi)的塊本體的斷面圖，圖10是表示圖9的用虛線圓B圍住的區(qū)域的細節(jié)放大圖。
下面，參照著附圖對本發(fā)明直線導(dǎo)引裝置的滑塊制造方法進行詳細的說明。
圖1和圖2是表示把用本發(fā)明方法制造的滑塊與軌道導(dǎo)軌組裝在一起的直線導(dǎo)引裝置的一個實施例的圖。圖中，符號1是被配設(shè)在工作機械的床身等固定部分上的軌道導(dǎo)軌；符號2是將工作臺等可動體沿著上述軌道導(dǎo)軌導(dǎo)引的滑塊；符號3是在軌道導(dǎo)軌1和滑塊2之間、邊承受載荷邊轉(zhuǎn)動，而且在上述滑塊2內(nèi)進行無限循環(huán)的鋼球。
先將上述軌道導(dǎo)軌1形成斷面形狀大致為矩形，沿縱長方向(即與圖1的紙面相垂直的方向)共計形成4條上述鋼球3進行滾動的鋼球滾動面11a、11b。將這些鋼球滾動面11a、11b形成在軌道導(dǎo)軌1的兩側(cè)面和上面的兩緣部上，將兩側(cè)面的鋼球滾動面11a形成從紙面左右方向朝下成30度，另一方面、將上面的鋼球滾動面11b形成垂直向上的。而且在軌道導(dǎo)軌1上的縱長方向上、空開適當間隔地形成螺栓安裝孔12，軌道導(dǎo)軌1由插入在這螺栓安裝孔12里的圖中沒表示的螺栓固定在固定部分上。
另一方面、上述滑塊2由移動塊4和一對蓋體5、5構(gòu)成，移動塊4具有工作臺等可動體的安裝面41和將這可動體的固定螺栓擰緊的絲錐孔42；蓋體5、5是固定在這移動塊4的前后兩端面上的，通過將這蓋體5固定在移動塊4上，在這滑塊內(nèi)就具備鋼球3的無限循環(huán)道路。在上述蓋體5上述安裝著與軌道導(dǎo)軌1滑動連接著的密封構(gòu)件6，由此防止附著在軌道導(dǎo)軌1上的塵埃等隨著滑塊2移動而侵入到這滑塊2內(nèi)。
如圖3和圖4所示，上述移動塊4設(shè)有形成安裝面41的水平部4a和從這水平部4a垂下的一對裙部4b、4b，形成斷面略成鞍狀，在這些水平部4a的下面和各個裙部4b的內(nèi)面形成4條與軌道導(dǎo)軌1的鋼球滾動面11a、11b相對著的載荷滾動面43a、43b。在上述水平部4a和各個裙部4b上還形成分別與各條載荷滾動面43a、43b相對應(yīng)的鋼球退回孔44a、44b，借助在上述蓋體5上形成的鋼球3的方向轉(zhuǎn)換通路51將各條載荷滾動面43a、43b和與其相對應(yīng)的鋼球退回孔44a、44b連接起來，由此就形成鋼球的無限循環(huán)通路。
這樣，在軌道導(dǎo)軌1的鋼球滾動面11a、11b和移動塊4的載荷滾動面43a、43b之間，承受著載荷的鋼球3，當其隨著滑塊2的移動、在上述載荷滾動面43a、43b滾動結(jié)束時，避開上述載荷后進入到一方的蓋體5的方向轉(zhuǎn)換通路51里，保持原來的無載荷的狀態(tài)下，朝著與載荷滾動面43a、43b上的滾動方向相反的方向滾動到移動塊4的鋼球退回孔44a、44b。而且在鋼球退回孔44a、44b上滾動結(jié)束的鋼球3借助另一方的蓋體5的方向轉(zhuǎn)換通路51而再次進入到軌道導(dǎo)軌1和移動塊4之間，邊承受載荷、邊在上述載荷滾動面43a、43b上滾動。
而且，在各條載荷滾動面43a、43b的兩側(cè)，將鋼球保持45做成覆蓋在上述載荷滾動面43a、43b上那樣，在把滑塊2從軌道導(dǎo)軌1卸下時，防止位于載荷滾動面43a、43b上的鋼球3滾落。
在這個實施例中，還為了避免無限循環(huán)通路內(nèi)鋼球間的接觸，從盡可能地防止鋼球3的摩擦的觀點出發(fā)，形成將鋼球3能自由轉(zhuǎn)動地嵌入在合成樹脂制造的皮帶狀的保持架7里的鋼球鏈子，并把這鋼球鏈子組裝在上述無限循環(huán)通路里。為此在上述鋼球退回孔44a、44b和鋼球保持部45上形成凹溝，以支承與鋼球3一起在上述無限循環(huán)通路內(nèi)進行循環(huán)的上述皮帶狀保持架7的兩個緣部。
又如圖3所示，在上述移動塊4的前后兩端面上突出地設(shè)置半圓形的鋼球?qū)б?6，這樣就能對出入與蓋體5的方向轉(zhuǎn)換通路51相結(jié)合的鋼球退回孔44a、44b的鋼球3進行導(dǎo)引。
上述移動塊4是對用機械加工形成的金屬制造的塊本體8、用注射模塑成形工藝附加上合成樹脂部而形成，將上述可動體安裝面41和鋼球3的載荷滾動面43a、43b等有機械強度要求的部位形成在上述塊本體8上，而把鋼球退回孔44a、44b，鋼球保持部45和鋼球?qū)б?6等機械強度不太重要的部位用合成樹脂形成，盡可能地使移動塊4重量減輕。
圖5和圖6是表示附加合成樹脂之前的塊本體8的圖。這個塊本體8是先用拉拔加工形成水平部4a和裙部4b、4b等概略形狀，然后用磨削加工按規(guī)定的精度形成可動體安裝面41和基準側(cè)面47，再用穿孔形成構(gòu)成鋼球退回孔44b的下孔的貫通孔48。而且在上述拉拔加工中、為了提高在后續(xù)工序中所要附加的合成樹脂對塊本體8密接性，在上述裙部4b的外側(cè)形成樹脂滯留的凹部49。
雖然要在這塊本體8上形成上述載荷滾動面43a、43b，但這些載荷滾動面43a、43b是在上述可動體安裝面41和基準側(cè)面47形成之后，如圖7所示地形成。即、使已形成的可動體安裝面41和基準側(cè)面47與磨削加工載物臺9的安裝基準面相接觸地固定塊本體8，在這狀態(tài)下使砂輪10與塊本體9相接觸地進行上述載荷滾動面43a、43b的磨削加工。這種情況下，由于能把裙部上形成的載荷滾動面43a和水平部上形成的載荷滾動面43b的位置關(guān)系形成正確的關(guān)系，因而這些載荷滾動面43a、43b能用同一個砂輪10一口氣地磨削。
圖8是表示經(jīng)過磨削加工的載荷滾動面43a、43b的周圍部分的放大圖。由上述砂輪10形成的磨削加工不僅形成這些載荷滾動面43a、43b，而且形成沿各條載荷滾動面的縱長方向兩緣的一對平滑面50。即、砂輪10是被做成與這些載荷滾動面43a、43b和平滑面50的形狀相反的成形磨削砂輪，將上述平滑面50與鄰接著的載荷滾動面43a或43b按一定位置精度成形。
這個平滑面50的功能除了在下述的合成樹脂的注射模塑成形工序中、用作金屬模內(nèi)的塊本體8定位基準面，還在測量載荷滾動面43a、43b是否按規(guī)定的尺寸精度形成時用作計測基準面。
下面說明對這樣精加工成規(guī)定形狀的塊本體8、用注射模塑成形工藝附加合成樹脂壁工序。
這個注射模塑成形是由在全部加工都完成了的塊本體8作為芯子配置在金屬模內(nèi)的所謂插入成形進行，由此這在塊本體8的規(guī)定位置上附加合成樹脂，形成上述的鋼球退回孔44a、44b和鋼球保持部45等。
圖9是表示被插在金屬模61、62內(nèi)的塊本體8的斷面圖，在金屬模61里直立地設(shè)置著固定上述塊本體8用的支承凸部63，通過使塊本體8從軸向(即垂直紙面的方向)嵌合到這個支承凸部63上，將塊本體8定位在金屬模61、62內(nèi)，在塊本體8和支承凸部63間形成與移動塊4的鋼球保持部45相對應(yīng)的腔室64、65，另一方面、在塊本體8的裙部4b和金屬模61間就形成制作鋼球退回孔44a的腔室66。而且在塊本體8的貫通孔48、48和上述腔室66、66上插入棒狀的成型體67，它具有與上述鋼球退回孔44a、44b形狀相吻合的斷面形狀；在把熔融合成樹脂充填到這些貫通孔48和腔室66里時就形成鋼球退回孔44a、44b。
還使金屬模61與塊本體8的基準側(cè)面47的下端緣相接觸，由此可對被充填到腔室66里的熔融合成樹脂進行隔料，防止合成樹脂涂覆到基準側(cè)面47上。
圖10是表示上述支承凸部63和塊本體8的接觸狀態(tài)的細節(jié)的放大圖。由于一旦合成樹脂涂覆在塊本體8上所形成的載荷滾動面43a、43b上，就會對鋼球3的滾動形成障礙，因而要求在進行這種插入成形時、在載荷滾動面43a、43b以及與其鄰接的腔室64、65、66之間、確實進行熔融合成樹脂的隔料。為此、在使塊本體8和上述支承凸部63嵌接時，使支承凸部63與載荷滾動面43a、43b的兩緣上形成的平滑面50相接觸，用這些平滑面50對被充填到腔室64、65、66里的熔融合成樹脂進行隔料。此外、為了防止由已經(jīng)精加工成規(guī)定精度的載荷滾動面43a、43b與上述支承凸部63的接觸而引起的劃傷，使這支承凸部63跨過載荷滾動面43a、43b地與平滑面50、50相接觸。
如上所述地把塊本體8插到入到金屬模61、62內(nèi)之后，使熔融的合成樹脂充填到由此形成的腔室64、65、66里，當把這合成樹脂附加到塊本體8上時，就完成圖3和圖4所示的移動塊。
在本實施例中、在如上所述地實施的插入成形工序中，由于在把塊本體8定位到金屬模61里時、是使塊本體8嵌接的金屬模61的支承凸部63和一對平滑面50相接觸的，而平滑面是沿著載荷滾動面的兩緣而形成的，因而與以前的使支承凸部直接與載荷滾動面相接觸而進行塊本體的定位的制造方法相比，具有如下優(yōu)點。
即，如上所述，由于上述的平滑面50是借助與載荷滾動面43a、43b同時進行的磨削而形成，因而它的成形位置的精度和平滑性顯然是較高的，若使支承凸部43與這樣高精度形成的平滑面50相接觸，由于支承凸部63和平滑面50必然緊密地相接，因而能用這平滑面50確實地切斷熔融的合成樹脂。這樣，用本實施例的方法制造的移動滑塊4在載荷滾動面43a、43b上不會發(fā)生合成樹脂的毛刺，是能保證鋼球圓滑地滾動的。
又由于通過使支承凸部與被形成高精度的平滑面50相接觸，能提高插入到金屬模61、62內(nèi)的塊本體8的定位精度，能使鋼球保持部45的相對于塊本體8的載荷滾動面43a、43b的形成位置正確。因而能防止在載荷滾動面43a、43b上滾動的鋼球3與鋼球保持部45相接觸，從而能盡可能地防止鋼球3循環(huán)時發(fā)生噪聲。
此外，在本實施例中，把塊本體8插入到金屬模61、62里時，是將支承凸部63和載荷滾動面43a、43b保持成非接觸狀態(tài)下，因而在插入成形前已按規(guī)定的精度被精加工的載荷滾動面43a、43b在插入成形工序中不會被劃傷，這點也是保證鋼球3的圓滑滾動的因素。
權(quán)利要求
1.一種直線導(dǎo)引裝置的滑塊的制造方法，其特征在于它是由第1工序和第2工序構(gòu)成，第1工序是用機械加工把成為滑塊核心的金屬制造的塊本體形成規(guī)定的形狀，而且在該塊本體上形成鋼球的載荷滾動面；第2工序是把前道工序中形成的塊本體插入到金屬模內(nèi)后，進行合成樹脂的注射模塑成形，在上述塊本體的載荷滾動面兩側(cè)附加上鋼球保持部；在上述第1工序中，沿著在塊本體上形成的載荷滾動面的縱長方向的兩緣形成一對平滑的隔料面；另一方面，在上述第2工序中，使直立地設(shè)置在金屬模里的支承凸部與上述的隔料面相接地把塊本體固定在金屬模內(nèi)的規(guī)定位置上。
2.如權(quán)利要求1所述的直線導(dǎo)引裝置的滑塊的制造方法，其特征在于在上述第2工序中，在把塊本體固定在金屬模內(nèi)時，在該塊本體的載荷滾動面和金屬模的支承凸部之間形成空間。
3.一種直線導(dǎo)引裝置的滑塊，它是用注射模塑成形工藝，在設(shè)有鋼球進行無限循環(huán)的載荷滾動面的金屬制造的塊本體上附加合成樹脂部而成形，通過這樣注射模塑成形，在載荷滾動面兩側(cè)形成鋼球保持部，其特征在于在上述載荷滾動面的沿縱長方向的兩緣上，在上述注射模塑成形時成為塊本體的固定基準的一對隔料面是露出著的。
全文摘要
本發(fā)明提供一種沿著被配設(shè)在床身、立柱等固定部分上的軌道導(dǎo)軌而移動、邊承受載荷邊對工作機械的工作臺和工業(yè)用機械手等可動體進行導(dǎo)引的直線導(dǎo)引裝置的滑塊的制造方法。這種制造方法由用機械加工把成為滑塊的核心的金屬制造的塊本體形成規(guī)定的形狀、而且在塊本體上形成鋼球的載荷滾動面的第1工序,和將前道工序形成的塊本體插入到金屬模內(nèi)后、進行合成樹脂的注射模塑成型、在上述塊本體的載荷滾動面兩側(cè)附加上鋼球保持部的第2工序構(gòu)成;而且在第1工序中,沿著在塊本體上形成的載荷滾動面的縱長方向的兩緣形成一對平滑的隔料面;另一方面,在第2工序中,使金屬模的支承凸部與上述的隔料面相接地把塊本體固定在金屬模內(nèi)的規(guī)定位置上。
文檔編號B29C45/14GK1172916SQ9711038
公開日1998年2月11日 申請日期1997年4月24日 優(yōu)先權(quán)日1996年4月25日
發(fā)明者木本政志 申請人:蒂業(yè)技凱株式會社