模內(nèi)擠壓裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及注塑技術領域,特別是涉及一種模內(nèi)擠壓裝置。
【背景技術】
[0002]目前,部分塑料產(chǎn)品中存在較大面積的壁厚超薄位置(如ABS材料平均2.5mm以上局部1.2mm以下),而此類超薄位置成型在常規(guī)的注塑生產(chǎn)工藝技術中無法實現(xiàn),只有采用一種可能的成型方案一一蒸汽模成型技術,但蒸汽成型技術需額外增加蒸汽設備廠房線路改造等,如果不是大批量推廣應用的話,存在模具費用很高、生產(chǎn)效率低、成本非常高的弊端,而且生產(chǎn)中超薄區(qū)域還存在非常難打,注塑工藝難調(diào)試、薄壁厚度不穩(wěn)定的問題。
[0003]為了解決上述問題,中國專利(CN 105034244A)公開了一種薄壁低壓注塑二次成型機構,該成型機構的二次成型裝置包括頂塊和油缸,第一次注膠完成后,油缸驅動頂塊往上運動完成第二次成型動作。該成型機構的油缸直接驅動頂塊,由于油缸壓強通常只有10MPA左右,而對于超薄產(chǎn)品(厚度1.2mm以下),頂塊在壓縮過程中受到的注塑壓力非常大(通常達到60?100MPA),油缸驅動力嚴重不足。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0004]針對上述現(xiàn)有技術現(xiàn)狀,本發(fā)明提供一種模內(nèi)擠壓裝置,解決驅動力不足的問題。
[0005]為了解決上述技術問題,本發(fā)明所提供的一種模內(nèi)擠壓裝置,包括擠壓滑塊、曲肘機構、油缸和擠壓控制裝置,所述擠壓滑塊可伸縮地安裝于滑孔內(nèi),所述擠壓滑塊通過曲肘機構與所述油缸的伸縮桿連接,所述擠壓控制裝置用于控制所述油缸伸縮運動;所述油缸伸出或縮回以驅動所述曲肘機構伸直或彎曲,從而實現(xiàn)所述擠壓滑塊伸出或縮回。
[0006]在其中一個實施例中,所述曲肘機構包括第一屈肘轉臂、第二屈肘轉臂和屈肘座,所述第一屈肘轉臂的第一端通過第一屈肘轉軸與所述擠壓滑塊的尾部鉸接,第一屈肘轉臂的第二端通過第二屈肘轉軸與第二屈肘轉臂的第一端鉸接,第二屈肘轉臂的第二端通過第三屈肘轉軸與屈肘座鉸接,第二屈肘轉軸與所述油缸的伸縮桿連接。
[0007]在其中一個實施例中,所述第一屈肘轉臂的第一端與所述擠壓滑塊的尾部之間、所述第一屈肘轉臂的第二端與所述第二屈肘轉臂的第一端之間以及所述第二屈肘轉臂的第二端與所述屈肘座之間采用凸凹弧面配合,使曲肘機構伸直時通過弧面承受壓力。
[0008]在其中一個實施例中,所述第一屈肘轉臂的第一端的端面為外凸的第一外凸圓弧面,所述擠壓滑塊的尾部上設置有與第一外凸圓弧面相匹配的內(nèi)凹的第一內(nèi)凹圓弧面,所述第一屈肘轉臂的第二端的端面為外凸的第二外凸圓弧面,所述第二屈肘轉臂的第一端設置有與所述第二外凸圓弧面相匹配的內(nèi)凹的第二內(nèi)凹圓弧面,所述第二屈肘轉臂的第二端的端面為外凸的第三外凸圓弧面,所述屈肘座上設置有與所述第三外凸圓弧面相匹配的內(nèi)凹的第三內(nèi)凹圓弧面。
[0009]在其中一個實施例中,所述擠壓滑塊的尾部、所述第一屈肘轉臂的第二端和所述第二屈肘轉臂的第一端均呈叉形,所述第一屈肘轉臂的第一端位于所述擠壓滑塊的叉形尾部的兩個叉臂之間,所述第一屈肘轉臂的第二端位于所述第二屈肘轉臂的叉形第一端的兩個叉臂之間。
[0010]在其中一個實施例中,所述模內(nèi)擠壓裝置還包括擠壓連桿,所述擠壓連桿的一端與所述第二屈肘轉軸連接,所述擠壓連桿的另一端與所述油缸的伸縮桿連接。
[0011]在其中一個實施例中,所述滑孔為T形,所述擠壓滑塊為與所述T形滑孔配合的T形。
[0012]在其中一個實施例中,所述擠壓控制裝置包括:
[0013]控制器,控制器的信號輸入端與注塑機的射膠信號輸出端連接,用于從注塑機接收射膠信號,并產(chǎn)生控制信號;和
[0014]液壓閥,所述液壓閥用于控制所述油缸伸出或縮回,所述液壓閥的A組線圈和B組線圈分別與所述控制器的信號輸出端連接。
[0015]在其中一個實施例中,所述擠壓控制裝置還包括模具上行程開關、行程開關撥桿和指示燈,所述行程開關撥桿與所述油缸的伸縮桿同步運動,上行程開關安裝在行程開關撥桿的一側,且與所述控制器連接,指示燈與所述控制器相連。
[0016]與現(xiàn)有技術相比,本發(fā)明提供的模內(nèi)擠壓裝置,擠壓滑塊通過曲肘機構與油缸連接,曲肘機構可把力放大20倍或以上,從而克服巨大的注塑壓力,解決了驅動力不足的問題。而且,屈肘結構伸直時液缸行程短,普通油壓系統(tǒng)都可以做到,反應速度對注塑影響不大,控制更容易。
[0017]本發(fā)明附加技術特征所具有的有益效果將在本說明書【具體實施方式】部分進行說明。
【附圖說明】
[0018]圖1為本發(fā)明實施例中的薄壁產(chǎn)品注塑模具的立體結構示意圖;
[0019]圖2為本發(fā)明實施例中的薄壁產(chǎn)品注塑模具的俯視結構示意圖;
[0020]圖3為沿圖2中A-A線的剖視圖;
[0021]圖4為本發(fā)明實施例中的模內(nèi)擠壓裝置曲肘機構彎曲時的立體結構示意圖;
[0022]圖5為本發(fā)明實施例中的模內(nèi)擠壓裝置曲肘機構彎曲時的主視結構示意圖;
[0023]圖6為本發(fā)明實施例中的模內(nèi)擠壓裝置曲肘機構彎曲時的右視結構示意圖;
[0024]圖7為沿圖6中B-B線的剖視圖;
[0025]圖8為本發(fā)明實施例中的模內(nèi)擠壓裝置曲肘機構彎曲伸直時的主視結構示意圖;
[0026]圖9為本發(fā)明實施例中的模內(nèi)擠壓裝置曲肘機構彎曲伸直時的剖視結構示意圖;
[0027]圖10為本發(fā)明實施例中的擠壓控制裝置的原理圖。
[0028]附圖標記說明:1、油缸;2、油缸固定座;3、行程開關;4、行程開關撥桿;5、擠壓連桿;6、擠壓滑塊;6a、第一內(nèi)凹圓弧面;6b、擠壓滑塊頭部的端面;7、產(chǎn)品;8、第一屈肘轉臂;8a、第一外凸圓弧面;8b、第二外凸圓弧面;9、第一屈肘轉軸;10、屈肘座;10a、第三內(nèi)凹圓弧面;11、動模仁;11a、滑孔;11b、成型面;11c、曲肘容納腔;12、曲肘機構;13、第二屈肘轉臂;13a、第二內(nèi)凹圓弧面;13b、第三外凸圓弧面;14、第二屈肘轉軸;15、第三屈肘轉軸;20、擠壓控制裝置;21、控制器;22、液壓閥;23、指示燈。
【具體實施方式】
[0029]下面參考附圖并結合實施例對本發(fā)明進行詳細說明。需要說明的是,在不沖突的情況下,以下各實施例及實施例中的特征可以相互組合。
[0030]如圖1-3所示,本發(fā)明其中一個實施例中的薄壁產(chǎn)品注塑模具包括動模仁11、定模仁(圖中未示出)和模內(nèi)擠壓裝置,動模仁11的成型面Ilb與定模仁的成型面配合形成模仁型腔,在動模仁11上設置有T形滑孔11a,且該滑孔Ila的孔口位于動模仁11的成型面Ilb上。較優(yōu)地,動模仁11上還設置有曲肘容納腔11 c。
[0031]所述模內(nèi)擠壓裝置包括擠壓滑塊6、曲肘機構12、擠壓連桿5、油缸I和擠壓控制裝置20,其中,擠壓滑塊6為與動模仁11上的T形滑孔Ila相配合的T形,擠壓滑塊6可伸縮地安裝于所述滑孔Ila內(nèi)。當擠壓滑塊6縮回時,擠壓滑塊6頭部的端面6b以設定距離L縮回所述滑孔I Ia內(nèi)(如圖3所示),L優(yōu)選為2.5mm?3.5mm;當擠壓滑塊6伸出時,擠壓滑塊6頭部的端面6b與動模仁11的成型面Ilb相平齊。所述擠壓滑塊6的尾部呈叉形。
[0032]結合圖3、4_9所示,曲肘機構12裝于曲肘容納腔Ilc內(nèi),本實施例中的曲肘機構12包括第一屈肘轉臂8、第二屈肘轉臂13和屈肘座10,第一屈肘轉臂8的第二端、第二屈肘轉臂13的第一端和第二端均呈叉形,所述第一屈肘轉臂8的第一端位于所述擠壓滑塊6的叉形尾部的兩個叉臂之間,并通過第一屈肘轉軸9與所述擠壓滑塊6的叉形尾部的兩個叉臂鉸接,第一屈肘轉臂8的第二端位于所述第二屈肘轉臂13的叉形第一端的兩個叉臂之間,并通過第二屈肘轉軸14與第二屈肘轉臂13的叉形第一端的兩個叉臂鉸接,第二屈肘轉臂13的叉形第二端通過第三屈肘轉軸15鉸接在屈肘座10上,屈肘座10固定在動模仁11上。這樣,曲肘機構12伸直或彎曲時帶動擠壓滑塊6伸出或縮回。曲肘機構12可以把力放大20倍或以上,從而克服巨大的注塑壓力,滿足超薄產(chǎn)品注塑成型的壓力要求。與常用的斜鍥結構相比,曲肘機構還具有以下優(yōu)點:1、斜鍥結構上升3mm需要行程60mm,油缸整個擠壓動作時間至少要2秒對油壓系統(tǒng)的瞬時油流量要求很高,對于注塑周期4秒來說,反應速度不夠,最終產(chǎn)品外觀厚度等都不穩(wěn)定;而屈肘結構相同上升高度只需要行程13_,普通油壓系統(tǒng)都可以做到0.5秒內(nèi)到位,反應速度對注塑影響不大,控制更容易。2、低角度斜鍥轉換力時,磨擦力損失比例很大,真正轉換成垂直方向的擠壓力不足。而屈肘結構接觸面積少摩擦力少很多,只需要個零件剛性足夠即可。3、屈肘結構具備約接近垂直擠壓力越大,而且對油缸要求低,擠壓穩(wěn)定,如果有缸力不足,那屈肘結構會完全不動,這樣可以確保到位與不到位很清晰,也方便生產(chǎn)檢測。
[0033]較優(yōu)地,所述第一屈肘轉臂8的第一端的端面與所述擠壓滑