滑板中預埋固定件的制作方法
【專利摘要】一種滑板中預埋固定件的制作方法，由以下步驟：一、將預埋固定件以脫卸式固定于對應下模上表面的對應定位部上；二、將加強筋間隔平行地置于下模上表面的中部位置，預埋固定件位于加強筋的前、后、左、右和/或加強筋間隔腔中；三、將聚苯乙烯按滑板大小的設定量放入下模中，在模腔中通入壓力為5～8公斤的蒸氣進行加壓、加溫；四、模具冷卻6～12分鐘，取出已成型的發(fā)泡材料。其優(yōu)點在于：工藝簡單，加工時間短，自動化程度高，生產(chǎn)效率高，并克服了連接件與滑板中的泡沫芯板固定不牢固的缺陷，這既節(jié)省了生產(chǎn)成本，又解決了連接件與泡沫芯板固定不夠牢固的難題。再有、滑板內(nèi)部還設置有加強筋，使滑板不易彎折、結構更牢固，使用壽命也更長。
【專利說明】
滑板中預埋固定件的制作方法
技術領域
[0001]本發(fā)明涉及一種滑板制作技術領域，尤其指一種滑板中預埋固定件的制作方法。
【背景技術】
[0002]現(xiàn)有一種申請?zhí)枮镃N200810217910.X名稱為《氣壓成型滑板的制作方法》的中國發(fā)明專利公開了一種用于滑水、滑雪、滑沙或滑草等運動滑板的氣壓成型滑板的制作方法。該方法構采用現(xiàn)有的工藝制作滑板的表面板，利用發(fā)泡模具發(fā)泡制作成上表面和/或下表面帶有凹凸的結構的芯板。再利用全自動膠邊封閉機器，先加熱表面板，再通過氣壓使表面板貼合于芯料的表面，成形表面具有凹凸結構的滑板。該發(fā)明不需使用模壓模具，就可以在滑板的表面產(chǎn)生凹凸結構。還可實行全自動生產(chǎn)，減少人手操作，大大減低了成本;產(chǎn)品容易達到質量標準；只需跟換不同凹凸表面的芯板，便可生產(chǎn)多種具有凹凸表面的產(chǎn)品。但其缺點是，工藝復雜，且制成的產(chǎn)品內(nèi)部未添加預埋固定件，限制了滑板的使用范圍，影響了滑板的運動效果，所以該方法還有待于改進。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術問題是針對上述現(xiàn)有技術現(xiàn)狀而提供一種滑板中預埋固定件的制作方法，該方法具有工藝簡單，加工時間短，生產(chǎn)成本低且生產(chǎn)的滑板結構更牢。
[0004]本發(fā)明解決上述技術問題所采用的技術方案為:本滑板中預埋固定件的制作方法，其特征在于:由以下步驟:
[0005]—、將與對應滑板連接件相連接的預埋固定件，以脫卸式固定于對應下模上表面的對應定位部上；
[0006]二、將增加滑板強度的加強筋間隔平行地置于下模上表面的中部位置，所述預埋固定件位于加強筋的前、后、左、右和/或加強筋間隔腔中；
[0007]三、完成步驟一與步驟二后，將作為發(fā)泡材料的聚苯乙烯按滑板大小的設定量放入下模中，再將上模通過傳動機構與下模閉合在一起，然后，在模腔中通入壓力為5?8公斤的蒸氣進行加壓、加溫，使聚苯乙烯在模腔中發(fā)泡成型，發(fā)泡成型的時間為900?1000秒；
[0008]四、完成步驟三后，模具冷卻6?12分鐘，取出將已預埋固定件埋入已成型的發(fā)泡材料，即完成預埋固定件的預埋制作步驟。
[0009]作為改進，所述加強筋可優(yōu)選為三根。
[0010]作為改進，所述加強筋可優(yōu)選為木板片。
[0011]作為改進，所述預埋固定件可優(yōu)選為木制的木塊，預埋固定件的形狀和位置與連接件相連接的結構適配。
[0012]作為改進，所述模具冷卻可優(yōu)選為自然冷卻或通過冷卻水在模具外噴淋冷卻。
[0013]作為改進，所述傳動機構的工作過程、發(fā)泡成型時間的控制、與模具冷卻時間的控制均由程控裝置中的程控電路來自動完成。
[0014]作為改進，所述上模的側壁上可優(yōu)選間隔設置有控制膜腔溫度的加溫棒，所述加溫棒通過導線與程控電路相連接。
[0015]作為改進，步驟一中，預埋固定件與對應定位部固定后，將預留的預埋固定件脫卸式固定于對應上模下表面的對應定位凸部上。
[0016]作為改進，步驟二中，所述下模上表面設置有支架，所述支架的頂部設置有固定凹腔，所述加強筋嵌置固定在固定凹腔中。
[0017]作為改進，所述下模的上表面可優(yōu)選設置有能防止多余聚苯乙烯粘結在其上的光滑金屬層。
[0018]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于，工藝簡單，加工時間短，自動化程度高，生產(chǎn)效率高;傳動機構的工作過程、發(fā)泡成型時間的控制、與模具冷卻時間的控制均由程控裝置中的程控電路來自動完成，避免滑板變形，生成的產(chǎn)品質量更好;還有，預埋固定件固定在定位部與定位凸部上，定位準確，加工效果好;生產(chǎn)的滑板內(nèi)部預埋固定件，預埋固定件能與多種滑板連接件相連接，從而克服了連接件與滑板中的泡沫芯板固定不牢固的缺陷，這既節(jié)省了生產(chǎn)成本，又解決了連接件與泡沫芯板固定不夠牢固的難題。再有、滑板內(nèi)部還設置有加強筋，使滑板不易彎折、結構更牢固，使用壽命也更長。
【附圖說明】
[0019]圖1是本發(fā)明實施例的立體圖；
[0020]圖2是圖1中上模向下移動后的立體圖；
[0021 ]圖3是圖1另一個角度的立體圖；
[0022]圖4是圖1的結構分解圖；
[0023]圖5是圖4的進一步結構分解圖；
[0024]圖6是圖3中I部分的放大圖；
[0025]圖7是圖5中II部分的放大圖。
【具體實施方式】
[0026]以下結合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。
[0027]如圖1至圖7所示，本實施例的滑板中預埋固定件的制作方法，由以下步驟；
[0028]—、將與對應滑板連接件相連接的預埋固定件I，以脫卸式固定于對應下模2上表面的對應定位部21上，預埋固定件I與對應定位部21固定后，將預留的預埋固定件I脫卸式固定于對應上模4下表面的對應定位凸部42上；
[0029]二、將增加滑板強度的加強筋3間隔平行地置于下模2上表面的中部位置，所述預埋固定件I位于加強筋3的前、后、左、右和/或加強筋3間隔腔中，所述下模2上表面設置有支架22，所述支架22的頂部設置有固定凹腔，所述加強筋3嵌置固定在固定凹腔中；
[0030]三、完成步驟一與步驟二后，將作為發(fā)泡材料的聚苯乙烯按滑板大小的設定量放入下模2中，再將上模4通過傳動機構與下模2閉合在一起，然后，在模腔中通入壓力為5?8公斤的蒸氣進行加壓、加溫，使聚苯乙烯在模腔中發(fā)泡成型，發(fā)泡成型的時間為900?1000秒；
[0031]四、完成步驟三后，模具冷卻6?12分鐘，取出將已預埋固定件I埋入已成型的發(fā)泡材料，即完成預埋固定件的預埋制作步驟。
[0032]加強筋3為三根。所述加強筋3為木板片。所述預埋固定件I為木制的木塊，預埋固定件的形狀和位置與連接件相連接的結構適配。所述模具冷卻為自然冷卻或通過冷卻水在模具外噴淋冷卻。所述傳動機構的工作過程、發(fā)泡成型時間的控制、與模具冷卻時間的控制均由程控裝置中的程控電路來自動完成。所述上模4的側壁上間隔設置有控制膜腔溫度的加溫棒41，所述加溫棒41通過導線與程控電路相連接。所述下模2的上表面設置有能防止多余聚苯乙烯粘結在其上的光滑金屬層。
【主權項】
1.一種滑板中預埋固定件的制作方法，其特征在于:由以下步驟: 一、將與對應滑板連接件相連接的預埋固定件(I)，以脫卸式固定于對應下模(2)上表面的對應定位部(21)上； 二、將增加滑板強度的加強筋(3)間隔平行地置于下模(2)上表面的中部位置，所述預埋固定件(I)位于加強筋(3)的前、后、左、右和/或加強筋(3)間隔腔中； 三、完成步驟一與步驟二后，將作為發(fā)泡材料的聚苯乙烯按滑板大小的設定量放入下模(2)中，再將上模(4)通過傳動機構與下模(2)閉合在一起，然后，在模腔中通入壓力為5?8公斤的蒸氣進行加壓、加溫，使聚苯乙烯在模腔中發(fā)泡成型，發(fā)泡成型的時間為900?1000秒； 四、完成步驟三后，模具冷卻6?12分鐘，取出將已預埋固定件(I)埋入已成型的發(fā)泡材料，即完成預埋固定件的預埋制作步驟。2.根據(jù)權利要求1所述的制作方法，其特征在于:所述加強筋(3)為三根。3.根據(jù)權利要求1所述的制作方法，其特征在于:所述加強筋(3)為木板片。4.根據(jù)權利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于:所述預埋固定件(I)為木制的木塊，預埋固定件的形狀和位置與連接件相連接的結構適配。5.根據(jù)權利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于:所述模具冷卻為自然冷卻或通過冷卻水在模具外噴淋冷卻。6.根據(jù)權利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于:所述傳動機構的工作過程、發(fā)泡成型時間的控制、與模具冷卻時間的控制均由程控裝置中的程控電路來自動完成。7.根據(jù)權利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于:所述上模(4)的側壁上間隔設置有控制膜腔溫度的加溫棒(41)，所述加溫棒(41)通過導線與程控電路相連接。8.根據(jù)權利要求1所述的制作方法，其特征在于:步驟一中，預埋固定件(I)與對應定位部(21)固定后，將預留的預埋固定件(I)脫卸式固定于對應上模(4)下表面的對應定位凸部(42)上。9.根據(jù)權利要求1所述的制作方法，其特征在于:步驟二中，所述下模(2)上表面設置有支架(22)，所述支架(22)的頂部設置有固定凹腔，所述加強筋(3)嵌置固定在固定凹腔中。10.根據(jù)權利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于:所述下模(2)的上表面設置有能防止多余聚苯乙烯粘結在其上的光滑金屬層。
【文檔編號】B29C44/12GK106079216SQ201610399882
【公開日】2016年11月9日
【申請日】2016年6月2日
【發(fā)明人】沈愛甫
【申請人】沈愛甫