專利名稱：硫鐵礦制酸排渣熱回收方法及設備系統(tǒng)的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及硫鐵礦制酸過程中固體廢棄物的處理及熱循環(huán)利用，尤其涉及硫鐵礦制酸過程中焙燒渣和其配套余熱鍋爐高溫渣的排渣及熱量回收工藝方法。本發(fā)明還涉及實現(xiàn)上述排渣熱回收工藝方法的設備系統(tǒng)。
背景技術：
硫鐵礦制酸過程中，需將硫鐵礦在焙燒爐中焙燒，焙燒過程中為了充分利用余熱， 節(jié)能降耗，一般要設置余熱鍋爐和汽輪機發(fā)電，以實現(xiàn)酸、熱、電的聯(lián)產(chǎn)。在硫鐵礦制酸過程中，由于焙燒爐和余熱鍋爐產(chǎn)生大量的廢渣，硫鐵礦制酸產(chǎn)生的固體廢棄物即高溫焙燒渣一直是困擾企業(yè)生產(chǎn)管理、現(xiàn)場管理和環(huán)境保護綜合治理的難題，主要原因是焙燒爐和余熱鍋爐所產(chǎn)出的焙燒渣溫度高(850°C-IIO(TC)，粒度細(200目-500目)，原有的處理方式大多為水力沖渣式或對渣直接進行水淋增濕，造成生產(chǎn)現(xiàn)場揚塵和水、汽、塵多重污染，因水、汽、塵中酸性物質較多，對現(xiàn)場設備的腐蝕非常嚴重，對環(huán)境造成很大的污染。并且由于高溫渣直接進行淋水或水力沖渣造成大量的水資源浪費，并污染水源，若進行水處理，投入費用高昂，導致大量的熱量流失。經(jīng)過水力沖渣或水淋增濕后的渣若需要重新利用必須進行烘干處理，烘干處理投入成本高昂。中國專利申請200910102626. 2公開了一種硫鐵礦制酸中的渣輸送方法，焙燒爐高溫燒渣通過冷渣機冷卻并回收熱量后，直接進入皮帶輸送至既定堆場；廢鍋、電塵燒渣通過各自的浸沒式冷卻滾筒冷卻、增濕后進入皮帶，送入既定堆場；該方法可實現(xiàn)渣灰分離，且高溫燒渣的熱能得到部分回收利用，有一定的環(huán)保效益，但其并未徹底解決細渣冷卻及熱回收問題。中國專利申請200910115313. 0公開了一種氣流輸送干式排渣的方法及裝置，包括對燒洛的冷卻、輸送和儲存，其將焙燒洛送焙燒洛冷卻器冷卻，由刮板運輸機將冷卻后的燒渣送至中間倉，再用氣流將中間倉儲存的燒渣輸送至目標倉，最后集中向外運輸。該方法實現(xiàn)了硫鐵礦制酸焙燒爐和余熱鍋爐的全程干式排渣，但其采用的氣流輸送方式要求相應的設備系統(tǒng)有更高的密閉性，否則會造成更大的環(huán)境污染，也易因設備密封失效導致設備運行停止，影響正常生產(chǎn)。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于提供一種用于硫鐵礦制酸過程中焙燒爐及余熱鍋爐所產(chǎn)生的溫度高、粒度細的排渣，既干式排渣和熱量回收的工藝方法，以解決硫鐵礦制酸過程中排渣處理所產(chǎn)生的環(huán)境污染及排渣熱回收利用率較低的問題。硫鐵礦制酸是將硫鐵礦(包括硫精砂)送入焙燒爐內焙燒，生成燒渣和含雜質二氧化硫氣體。其第一排渣點為焙燒爐排渣口，排渣溫度約在80(T900°C。焙燒爐頂排出溫度約90(Ti00(rc的二氧化硫含塵氣體進入余熱鍋爐回收熱量并收塵，因此系統(tǒng)的第二排渣點為余熱鍋爐排渣口，排渣溫度約為60(T650°C。出余熱鍋爐的含塵氣體經(jīng)旋風除塵器收塵后進入電除塵器收塵，最后氣體進入凈化工序稀酸洗凈化。因此，系統(tǒng)的第三及第四排渣口分別為旋風除塵器和電除塵器排灰口，排灰渣溫度約30(T600°C。為提高整個系統(tǒng)的綜合熱回收利用率，并減少環(huán)境污染，本發(fā)明通過以下技術方案來實施
焙燒爐排出的高溫含塵氣體經(jīng)余熱鍋爐換熱、收塵后排出，依次經(jīng)旋風分離器及電除塵器收塵，同時焙燒爐及余熱鍋爐排出的高溫灰渣經(jīng)冷卻器冷卻；其中焙燒爐及余熱鍋爐排出的高溫灰渣經(jīng)第一高溫物料冷卻器冷卻至80°C -60°C，同時由旋風分離器及電除塵器排出的高溫灰渣經(jīng)第二高溫物料冷卻器冷卻至80°C -60°C ;冷卻后的灰渣由密閉式輸送裝置輸送至目的地；其具體步驟包括
第一步，由焙燒爐排渣口排出溫度約80(T90(TC的熱渣；同時由焙燒爐頂排出溫度約90(Ti00(rc的含塵二氧化硫氣體，經(jīng)由高溫含塵氣體管道進入余熱鍋爐進行熱量回收和收塵，含塵二氧化硫氣體溫度冷卻至60(T700°C ；
第二步，由余熱鍋爐排渣口排出溫度約為60(T65(TC熱渣，且由余熱鍋爐爐頂排出溫度為60(T700°C的含塵二氧化硫氣體，經(jīng)由高溫管道切線進入旋風除塵器收塵；
第三步，由焙燒爐排渣口和余熱鍋爐排渣口排出的熱渣分別通過一密閉高溫料箱管路輸送至第一物料冷卻器內，經(jīng)第一高溫物料冷卻器冷卻至80°C -60°C ；
第四步，經(jīng)旋風除塵器收塵后的含塵二氧化硫氣體，經(jīng)由高溫含塵氣體管道進入電除塵器再次收塵；
第五步，由旋風除塵器排灰口及電除塵器排灰口排出溫度約為30(T60(TC的灰渣分別通過另一密閉高溫料箱管路輸送至第二物料冷卻器內，經(jīng)第二高溫物料冷卻器冷卻至80 0C -60 0C ；
第六步，冷卻后的排渣及灰渣分別由第一高溫物料冷卻器和第二高溫物料冷卻器出渣口排出，并分別經(jīng)由密閉輸送裝置輸送至目的地。與現(xiàn)有工藝方法相比，本發(fā)明通過各步驟工藝參數(shù)的設計，使整個系統(tǒng)熱回收效率最大化，用盡可能簡單的設備系統(tǒng)實現(xiàn)了硫鐵礦制酸過程排渣熱量及渣的再回收利用。為降低設備成本，所述第一高溫物料冷卻器和第二高溫物料冷卻器可以是水冷式全密閉冷卻器，在冷卻器內高溫灰渣與冷卻水間接換熱。在高溫灰渣冷卻到80°C -60°c的同時，冷卻水可由常溫15°C -25°C升高到80°C -90°C。冷卻水選用鍋爐用軟化水，加熱后可以直接進入鍋爐脫氧補水系統(tǒng)，節(jié)約鍋爐給水加熱成本。由于硫鐵礦熱渣流動性較好，熱交換速率快，因此，所述水冷式全密閉冷卻器可以是螺旋式或熱管式冷卻器，基于設備成本及維修成本考慮，可優(yōu)選水冷式全密閉螺旋冷卻器，以確保排渣的連續(xù)性和穩(wěn)定性。同時，基于硫鐵礦熱渣較好的流動性，水冷式全密閉螺旋冷卻器在滿足灰渣輸送量的前提下，為減少設備磨損，可適當降低滾筒轉速，優(yōu)選轉速為4—6轉/分鐘，并可對相應的驅動電機進行變頻調節(jié)控制。對于一般中品位硫鐵礦制酸系統(tǒng)，其焙燒爐排渣的鐵含量通常低于50%，而由旋風分離器及電除塵器排出的高溫灰渣的鐵 含量高于50%，為了提高排渣回收率，可將渣塵分開輸送，即由第一高溫物料冷卻器和第二高溫物料冷卻器冷卻排出后灰洛分別由密閉式輸送裝置輸送至目的地。本發(fā)明要解決的另一個技術問題是提供一種實現(xiàn)上述排渣熱回收工藝方法的設備系統(tǒng)。本發(fā)明所述設備系統(tǒng)包括焙燒爐、余熱鍋爐、旋風分離器及電收塵器，高溫含塵氣體管道依次從焙燒爐上部連通至余熱鍋爐上部含塵氣體進口，再由余熱鍋爐上部含塵氣體出口連通至旋風分離器切線進入進口，并由旋風分離器上部含塵氣體出口連通至電收塵器進口 ；設置在焙燒爐底部的第一排渣口及設置在余熱鍋爐底部的第二排渣口與第一高溫物料冷卻器進渣口連通；分別設置在旋風分離器及電收塵器底部的第三排渣口和第四排渣口，與第二高溫物料冷卻器進渣口連通；第一高溫物料冷卻器和第二高溫物料冷卻器出渣口與一密閉輸送裝置連通。為方便排灰、排渣的分別利用，所述第一高溫物料冷卻器和第二高溫物料冷卻器出渣口可分別與第一密閉輸送裝置、第二密閉輸送裝置連通。第一高溫物料冷卻器和第二高溫物料冷卻器可均選擇水冷式全密閉螺旋冷卻器，在第一高溫物料冷卻器和第二高溫物料冷卻器上分別設置的冷卻水出口與余熱鍋爐的脫氧補水系統(tǒng)連通。為了保證冷卻處理過程的密閉性，所述水冷式全密閉螺旋冷卻器的進渣口及出渣口均采用全封閉結構，全密閉螺旋冷卻器進渣口及出渣口與相應連接管道采用法蘭連接。為方便靈活地進行整個設備系統(tǒng)的設置，第一排渣口與第二排渣口經(jīng)密閉高溫料箱管路與第一物料冷卻器連通，同時，第三排渣口與第四排渣口經(jīng)另一密閉高溫料箱管路與第二物料冷卻器連通。焙燒爐的爐和余熱鍋爐的高溫爐渣，旋風分離器和電收塵器收集的高溫塵渣，分別經(jīng)密閉高溫料箱管路匯集后進入相對應的高溫物料冷卻器內進行冷卻。為了進一步提高整個系統(tǒng)的熱回收率，所述密閉高溫料箱管路采用密閉水夾套結構，其冷卻水進口與相應的高溫物料冷卻器的冷卻水系統(tǒng)連通，其冷卻水出口與余熱鍋爐脫氧補水系統(tǒng)連通。如此設置，可有效減少高溫排渣在輸送過程中的熱損失，同時降低相應高溫物料冷卻器的熱交換負荷。為了進一步保證冷卻器的密閉性，減少冷卻器維修成本，所述螺旋冷卻器進渣口處設置帶水夾套的受料箱，使高溫灰渣進入時預先冷卻，減少進渣口處高溫腐蝕。同時，插入進渣口內的進渣管出口平面低于進渣口處密封面的最低點，使高溫灰渣更易進入冷卻器的導渣管內，減少堵料，避免進渣口密封面的非正常磨損，更好地確保冷卻器的密閉性。所述的密閉式輸送裝置可以是裝設有密閉外殼的皮帶輸送機、刮板式輸送機、斗鏈式輸送機，以達到現(xiàn)場無污染的目的?？砂凑樟蜩F礦制酸系統(tǒng)的具體生產(chǎn)能力及相應排渣量，確定本發(fā)明各主體及輔屬設備的具體規(guī)格尺寸。因整個過程物料均在密閉的設備中進行，場區(qū)內無煙塵和水蒸氣的產(chǎn)生，且排渣熱量得以回收用于余熱鍋爐的給水加熱。本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比較，具有以下有益結果
I、硫鐵礦制酸過程中所產(chǎn)生的固體廢棄物實現(xiàn)了全密閉式處理，不采用水力沖渣或水淋增濕，而是使用高溫物料冷卻器將渣與水進行間接熱交換。物料的輸送采用密閉式輸送設備輸送，有效地解決了排渣現(xiàn)場環(huán)境污染和熱量的回收利用。2、不采取水力沖渣或水淋增濕也節(jié)約了大量的水資源和污水處理設備的投入費用。同時排渣無需進行烘干，保持了原有渣的品位，節(jié)約了烘干費用，為高品位礦渣的后序循環(huán)利用提供了方便。


圖I為本發(fā)明所述工藝流程示意 圖2為本發(fā)明所述設備系統(tǒng)示意 圖3為本發(fā)明所采用的物料冷卻設備系統(tǒng)示意 圖4為本發(fā)明所采用的高溫物料冷卻器結構示意 圖5為本發(fā)明所采用的密閉高溫料箱管路結構示意圖； 圖6為本發(fā)明所述高溫物料冷卻器進渣口處局部結構示意圖。圖中1_焙燒爐，2-余熱鍋爐，3-旋風分離器，4-電收塵器，5-第一高溫物料冷卻器，6-第一密閉式輸送裝置,7-第二高溫物料冷卻器,8-第二密閉式輸送裝置，11-第一排渣口，12-第一排渣口，13-第三排渣口，14-第四排渣口，15-冷卻水出口，16-補水進口； 17-密封面，18-進料管，19-高溫料閘，20-水夾套，21-水夾套進水口，22-水夾套出水口 ；30_第一密閉高溫料箱管路，31-第二密閉高溫料箱管路，301-第一密閉高溫料箱管路物料進口，302-第一密閉高溫料箱管路物料出口，311-第二密閉高溫料箱管路物料進口，312-第二密閉高溫料箱管路物料出口。
具體實施例方式如圖I所示，本發(fā)明優(yōu)選工藝過程如下焙燒爐的熱渣和余熱鍋爐的熱渣匯合經(jīng)密閉高溫料箱管路進入一高溫物料冷卻器，在高溫物料冷卻器內通過間接換熱將8500C -IlOO0C的高溫渣冷卻到80°C -60°C，經(jīng)一密閉式輸送裝置輸送到目的地。焙燒爐排出的高溫含塵氣體先經(jīng)余熱鍋爐回收部分熱量和收塵后排出。余熱鍋爐排出的含塵氣體經(jīng)旋風分離器和電收塵器進行再收塵，收集的塵渣匯集后經(jīng)另一密閉高溫料箱管路在另一臺高溫物料冷卻器冷卻后，由另一密閉式輸送裝置輸送到目的地。冷卻水在兩高溫物料冷卻器內經(jīng)間接換熱被加熱，高溫灰渣冷卻到80°C _60°C的同時，冷卻水由常溫15°C _25°C升高到80°C -90°C，并直接作為鍋爐給水補充給余熱鍋爐脫氧補水系統(tǒng)。整個過程物料全部在密閉的設備中進行，場區(qū)內無煙塵和水蒸氣的產(chǎn)生，同時熱量得以回收用于余熱鍋爐產(chǎn)生蒸汽用于發(fā)電。如圖2所示，所述設備系統(tǒng)包括焙燒爐I、余熱鍋爐2、旋風分離器3及電收塵器4，其高溫含塵氣體由管道聯(lián)通，依次從焙燒爐I上部連通至余熱鍋爐2上部進入，余熱鍋爐2提取部分熱量及收塵后，由上部含塵氣體出口管道連通至旋風分離器3切線進口，并由旋風分離器3上部含塵氣體出口連通至電收塵器4進口。如圖2、3所示，設置在焙燒爐I底部的第一排渣口 11及設置在余熱鍋爐2底部的第二排渣口 12，經(jīng)第一密閉高溫料箱管路30與第一高溫物料冷卻器5的進渣口連通；分別設置在旋風分離器3及電收塵器4底部的第三排渣口 13和第四排渣口 14，經(jīng)第二密閉高溫料箱管路31與第二高溫物料冷卻器7進渣口連通；第一高溫物料冷卻器5和第二高溫物料冷卻器7的出渣口分別與第一密閉輸送裝置6、第二密閉輸送裝置8連通。焙燒爐和余熱鍋爐的高溫爐渣，旋風分離器和電收塵器收集的高溫塵渣，分別經(jīng)密閉高溫料箱管路匯集后進入相對應的高溫物料冷卻器內進行冷卻。同時，密閉高溫料箱管路、高溫物料冷卻器及高溫物料冷卻器進渣口處的水夾套的冷卻水出口均與補水進口 16連通，密閉高溫料箱管路的冷卻水進口與高溫物料冷卻器的冷卻水出口 15連通。如圖4所示，第一高溫物料冷卻器5和第二高溫物料冷卻器7均為水冷式全密閉螺旋冷卻器。如圖2、4所示，在第一高溫物料冷卻器5和第二高溫物料冷卻器7上分別設置的冷卻水出口 15與余熱鍋爐2的補水進口 16連通。如圖3及圖5所示，第一密閉高溫料箱管路30與第二密閉高溫料箱管路31均采用密閉水夾套結構。同時，如圖4、圖6所示，第一高溫物料冷卻器5和第二高溫物料冷卻器7的進渣口及出渣口均采用全封閉結構，其出渣口與相應密閉輸送裝置的進渣管道口采用法蘭連接，進料口處設置高溫料閘19。如圖6所示，第一高溫物料冷卻器5和第二高溫物料冷卻器7的進渣口處設置帶水夾套20的受料管，水夾套進水口 21與高溫物料冷卻器的冷卻水出口 15連接，水夾套出水口 22與脫氧補水進口 16連通，使高溫灰渣進入時預先冷卻。同時，如圖6所示，插入進渣口內的進料管18的出口平面低于進渣口處密封面17的最低點，減少進渣口處高溫腐蝕?；诹蜩F礦熱渣較好的流動性，第一高溫物料冷卻器5和第二高溫物料冷卻器7的滾筒優(yōu)選轉速為4一6r/min，并可對相應的驅動電機進行變頻調節(jié)控制，以適應排渣流量變化。本發(fā)明在實際使用時，優(yōu)選工藝過程如下焙燒爐I的爐渣和余熱鍋爐2爐渣經(jīng)第一密閉高溫料箱管路30進入第一高溫物料冷卻器5，在第一高溫物料冷卻器5通過間接換熱將850°C -IlOO0C的高溫渣冷卻到80°C -60°C，經(jīng)第一密閉式輸送裝置6輸送到目的地。焙燒爐I排出的高溫含塵氣體先經(jīng)余熱鍋爐2回收部分熱量，余熱鍋爐排出的含塵氣體經(jīng)旋風分離器3和電收塵器4進行收塵，所收集的高溫塵渣匯集后經(jīng)第二密閉高溫料箱管路31進入第二高溫物料冷卻器7，經(jīng)第二高溫物料冷卻器7冷卻后，由第二密閉式輸送裝置8輸送到目的地。冷卻水在兩高溫物料冷卻器內經(jīng)間接換熱被加熱，在高溫灰渣冷卻到800C -60°C的同時，冷卻水由常溫15°C -25°C升高到80°C _90°C，并直接作為鍋爐給水補充進入余熱鍋爐的脫氧補水系統(tǒng)。經(jīng)實驗實施焙燒爐容量為140m3，余熱鍋爐能力為75_85t/h，焙燒爐I和余熱鍋爐2產(chǎn)生的高溫爐渣約900°C，經(jīng)第一高溫物料冷卻器5冷卻到65°C，第一高溫物料冷卻器5的冷卻水進水溫度為18°C，出水溫度為92°C。旋風分離器3和電收塵器4收集的高溫塵渣720 V，經(jīng)第二高溫物料冷卻器冷7卻到58°C。第二高溫物料冷卻器7的冷卻水進水溫度為18V，出水溫度為85°C。經(jīng)第一高溫物料冷卻器5及第二高溫物料冷卻器7冷卻后的物料分別經(jīng)第一密閉輸送裝置6和第二密閉輸送裝置8輸送到目的地。第一高溫物料冷卻器5及第二高溫物料冷卻器7所產(chǎn)生的熱水通過軟水管網(wǎng)直接進入余熱鍋爐2的脫氧補水系統(tǒng)。本發(fā)明與原有工藝相比，其相應的技術效果如下表所述
權利要求
1.一種硫鐵礦制酸排渣熱回收方法，焙燒爐排出的高溫含塵氣體經(jīng)余熱鍋爐換熱、收塵后排出，依次經(jīng)旋風分離器及電除塵器收塵，同時焙燒爐及余熱鍋爐排出的高溫灰渣經(jīng)冷卻器冷卻；其特征在于焙燒爐及余熱鍋爐排出的高溫灰渣經(jīng)第一高溫物料冷卻器冷卻至80°C -60°C，同時由旋風分離器及電除塵器排出的高溫灰渣經(jīng)第二高溫物料冷卻器冷卻至80°C -600C ;冷卻后的灰渣由密閉式輸送裝置輸送至目的地；所述硫鐵礦制酸排渣熱回收方法的具體步驟包括 第一步，由焙燒爐排渣口排出溫度約80(T90(TC的熱渣；同時由焙燒爐頂排出溫度約90(Ti00(rc的含塵二氧化硫氣體，經(jīng)由高溫含塵氣體管道進入余熱鍋爐進行熱量回收和收塵，含塵二氧化硫氣體溫度冷卻至60(T700°C ； 第二步，由余熱鍋爐排渣口排出溫度約為60(T65(TC熱渣，且由余熱鍋爐爐頂排出溫度為60(T700°C的含塵二氧化硫氣體，經(jīng)由高溫管道切線進入旋風除塵器收塵； 第三步，由焙燒爐排渣口和余熱鍋爐排渣口排出的熱渣分別通過一密閉高溫料箱管路輸送至第一物料冷卻器內，經(jīng)第一高溫物料冷卻器冷卻至80°C -60°C ； 第四步，經(jīng)旋風除塵器收塵后的含塵二氧化硫氣體，經(jīng)由高溫含塵氣體管道進入電除塵器再次收塵； 第五步，由旋風除塵器排灰口及電除塵器排灰口排出溫度約為30(T60(TC的灰渣分別通過另一密閉高溫料箱管路輸送至第二物料冷卻器內，經(jīng)第二高溫物料冷卻器冷卻至80 0C -60 0C ； 第六步，冷卻后的排渣及灰渣分別由第一高溫物料冷卻器和第二高溫物料冷卻器出渣口排出，并分別經(jīng)由密閉輸送裝置輸送至目的地。
2.根據(jù)權利要求I所述的硫鐵礦制酸排渣熱回收方法，其特征在于所述第一高溫物料冷卻器和第二高溫物料冷卻器為水冷式全密閉冷卻器，在冷卻器內高溫灰渣與冷卻水間接換熱；高溫灰渣冷卻到80°C -60°C的同時，冷卻水由15°C -25°C升高到80°C -90°C，并直接進入余熱鍋爐脫氧補水系統(tǒng)。
3.根據(jù)權利要求2所述的硫鐵礦制酸排渣熱回收方法，其特征在于所述水冷式全密閉冷卻器為水冷式全密閉螺旋冷卻器，滾筒轉速為4一6轉/分鐘，螺旋冷卻器驅動電機進行變頻調節(jié)控制。
4.一種硫鐵礦制酸排渣熱回收設備系統(tǒng)，包括焙燒爐、余熱鍋爐、旋風分離器及電收塵器，高溫含塵氣體管道依次從焙燒爐上部連通至余熱鍋爐上部含塵氣體進口，再由余熱鍋爐上部含塵氣體出口連通至旋風分離器切線進入進口，并由旋風分離器上部含塵氣體出口連通至電收塵器進口 ；其特征在于設置在焙燒爐底部的第一排渣口及設置在余熱鍋爐底部的第二排渣口與第一高溫物料冷卻器進渣口連通；分別設置在旋風分離器及電收塵器底部的第三排渣口和第四排渣口，與第二高溫物料冷卻器進渣口連通；第一高溫物料冷卻器和第二高溫物料冷卻器出渣口與一密閉輸送裝置連通。
5.一種硫鐵礦制酸排渣熱回收設備系統(tǒng)，包括焙燒爐、余熱鍋爐、旋風分離器及電收塵器，高溫含塵氣體管道依次從焙燒爐上部連通至余熱鍋爐上部含塵氣體進口，再由余熱鍋爐上部含塵氣體出口連通至旋風分離器切線進入進口，并由旋風分離器上部含塵氣體出口連通至電收塵器進口 ；其特征在于設置在焙燒爐底部的第一排渣口及設置在余熱鍋爐底部的第二排渣口與第一高溫物料冷卻器進渣口連通；分別設置在旋風分離器及電收塵器底部的第三排渣口和第四排渣口，與第二高溫物料冷卻器進渣口連通；第一高溫物料冷卻器和第二高溫物料冷卻器出渣口分別與第一密閉輸送裝置、第二密閉輸送裝置連通。
6.根據(jù)權利要求4或5所述硫鐵礦制酸排渣熱回收設備系統(tǒng)，其特征在于第一高溫物料冷卻器和第二高溫物料冷卻器為水冷式全密閉螺旋冷卻器，在第一高溫物料冷卻器和第二高溫物料冷卻器上分別設置的冷卻水出口與余熱鍋爐脫氧補水系統(tǒng)連通。
7.根據(jù)權利要求6所述硫鐵礦制酸排渣熱回收設備系統(tǒng)，其特征在于第一排渣口與第二排渣口經(jīng)密閉高溫料箱管路與第一物料冷卻器連通，同時，第三排渣口與第四排渣口經(jīng)另一密閉高溫料箱管路與第二物料冷卻器連通。
8.根據(jù)權利要求7所述硫鐵礦制酸排渣熱回收設備系統(tǒng)，其特征在于所述密閉高溫料箱管路為密閉水夾套結構，其冷卻水進口與相應的高溫物料冷卻器的冷卻水系統(tǒng)連通，其冷卻水出口與余熱鍋爐脫氧補水系統(tǒng)連通。
9.根據(jù)權利要求6所述硫鐵礦制酸排渣熱回收設備系統(tǒng)，其特征在于所述水冷式全螺旋冷卻器的進渣口處設置帶水夾套的受料箱；同時，插入進渣口內的進渣管出口平面低于進渣口處密封面的最低點。
10.根據(jù)權利要求4或5所述硫鐵礦制酸排渣熱回收設備系統(tǒng)，其特征在于所述的密閉式輸送裝置為裝設有密閉外殼的皮帶輸送機、刮板式輸送機或斗鏈式輸送機。
全文摘要
本發(fā)明提供一種硫鐵礦制酸排渣熱回收方法及實現(xiàn)該方法的設備系統(tǒng)，焙燒爐排出的高溫含塵氣體經(jīng)余熱鍋爐換熱、收塵后排出，依次經(jīng)旋風分離器及電除塵器收塵，焙燒爐及余熱鍋爐排出的高溫灰渣經(jīng)第一高溫物料冷卻器冷卻，同時由旋風分離器及電除塵器排出的高溫灰渣經(jīng)第二高溫物料冷卻器冷卻，冷卻后的灰渣由密閉式輸送裝置輸送至目的地供再利用，同時經(jīng)高溫物料冷卻器加熱的冷卻水直接進入余熱鍋爐脫氧補水系統(tǒng)，達到熱量回收目的。本發(fā)明減少了硫鐵礦制酸過程中排渣處理所產(chǎn)生的環(huán)境污染，并可有效提高排渣熱回收利用率。
文檔編號F22D1/00GK102620574SQ20121013145
公開日2012年8月1日 申請日期2012年5月2日 優(yōu)先權日2012年5月2日
發(fā)明者陳亮 申請人:陳亮