一種過熱蒸汽的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種過熱蒸汽的制備方法，包括以下步驟：步驟一：飽和蒸汽排除冷凝水；步驟二：步驟一所得飽和蒸汽通入自力式壓力調(diào)節(jié)閥；步驟三：步驟二所得蒸氣經(jīng)過節(jié)流孔板減壓，進入真空設(shè)備；在上述步驟一到步驟三所涉及到的輸送蒸氣的管道要用保溫材料進行保溫。該技術(shù)方案采用絕熱膨漲方式獲得過熱蒸汽，不需要經(jīng)過二次加熱，設(shè)備要求低，耗能少，適合工業(yè)化操作。
【專利說明】一種過熱蒸汽的制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及油脂精煉領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種過熱蒸汽的制備方法。

【背景技術(shù)】
[0002]很多化工領(lǐng)域中需要用過熱蒸汽，尤其在油脂精煉領(lǐng)域，需要向精煉設(shè)備脫臭塔內(nèi)部通入水蒸汽，但必須是過熱蒸汽，因為飽和蒸汽含水，在高溫狀況下，油脂會發(fā)生水解。目前制備過熱蒸汽的常用方法是對飽和蒸汽進行二次加熱，使用導(dǎo)熱油或者使用過熱蒸汽爐加熱飽和蒸汽。
[0003]申請?zhí)枮?00710144959.2的專利文件，公開了一種過熱水蒸汽的制備方法及應(yīng)用，它涉及一種環(huán)保綠色冷卻潤滑劑的制備方法及應(yīng)用，本發(fā)明的制備方法如下:將100°c的飽和水蒸汽進行二次加熱，得到120°C?130°c的過熱水蒸汽。
[0004]申請?zhí)枮?01210366363.8的專利文件，公開了一種過熱蒸汽發(fā)生器，由加熱導(dǎo)管和在導(dǎo)管外纏繞電磁感應(yīng)線圈組成，在導(dǎo)管外壁上設(shè)置有絕緣保溫層，線圈纏繞在保溫層上，導(dǎo)管兩頭為小口徑通孔，水和蒸汽通過通孔經(jīng)過導(dǎo)管，所述的導(dǎo)管為金屬結(jié)構(gòu)，在導(dǎo)管內(nèi)部兩端設(shè)置有限流隔板，在導(dǎo)管內(nèi)部設(shè)置有限流裝置，本發(fā)明采用的限流裝置使水流個蒸汽緩慢運行，在導(dǎo)管內(nèi)進行緩慢加熱，并且使水和蒸汽充分加熱。
[0005]上述專利中制備過熱蒸汽的方法均通過加熱方式獲得，能耗高，不環(huán)保，設(shè)備投資大，檢修復(fù)雜，容易出故障。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]為解決上述問題，本發(fā)明一種設(shè)備簡單，節(jié)能環(huán)保的過熱蒸汽的制備方法。
[0007]為達到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為:一種過熱蒸汽的制備方法，包括以下步驟:
步驟一:飽和蒸汽排除冷凝水；
步驟二:步驟一所得飽和蒸氣通入自力式壓力調(diào)節(jié)閥；
步驟三:步驟二所得蒸氣經(jīng)過節(jié)流孔板減壓，進入真空設(shè)備；
在上述步驟一到步驟三所涉及到的輸送蒸氣的管道要用保溫材料進行保溫。
[0008]作為本發(fā)明更進一步地改進,所述的飽和蒸汽的壓力范圍是0.6mpa至1.6mpa ,溫度范圍是155°C至200°C，飽和蒸汽的流速是10kg/h至200kg/h。
[0009]作為本發(fā)明更進一步地改進，輸出的過熱蒸汽的壓力范圍是-0.02mpa至
0.05mpa，溫度范圍是 150°C至 200°C。
[0010]作為本發(fā)明更進一步地改進，所述的自力式壓力調(diào)節(jié)閥的輸出壓力比輸入的飽和蒸汽壓力低，自力式壓力調(diào)節(jié)閥輸出壓力范圍是0.2至0.5mpa。
[0011]作為本發(fā)明更進一步地改進，所述的節(jié)流孔板為針閥。
[0012]作為本發(fā)明更進一步地改進，所述的自力式壓力調(diào)節(jié)閥為恒壓閥。
[0013]作為本發(fā)明更進一步地改進，所述的真空設(shè)備為真空蒸餾釜或脫臭塔。
[0014]作為本發(fā)明更進一步地改進，所述的保溫材料為硅酸鋁棉，巖棉，保溫材料的厚度不低于50mm。
[0015]作為本發(fā)明更進一步地改進，將步驟三得到的過熱蒸汽從真空設(shè)備中抽出后，再經(jīng)大氣冷凝器冷凝后進入大氣井排出。
[0016]作為本發(fā)明更進一步地改進，將步驟三得到的過熱蒸汽從真空設(shè)備中抽出后，冷凝方式為水直接冷凝或冷凍鹽水間接冷凝。
[0017]有益效果
1、本發(fā)明一種過熱蒸汽的制備方法，采用絕熱減壓膨漲方式將飽和蒸汽變?yōu)檫^熱蒸汽，無論通入的是濕飽和蒸汽還是干飽和蒸汽均可使用該方法，不需要導(dǎo)熱油或過熱蒸汽爐進行加熱，減少設(shè)備投入，節(jié)約資本，耗能低，利于環(huán)境保護，適合工業(yè)化操作。
[0018]2、真空設(shè)備實現(xiàn)絕熱并確保形成的過熱蒸汽不會凝結(jié)成冷凝水。
[0019]3、針閥是進行微調(diào)的閥門，可根據(jù)需要調(diào)節(jié)流量，且其靈敏度高，便于微調(diào)。
[0020]4、自力式壓力調(diào)節(jié)閥為恒壓閥，保證蒸汽壓力恒定，然后就使過熱蒸汽也能恒定，滿足工藝要求。
[0021]5、保溫材料硅酸鋁棉、巖棉經(jīng)久耐用，保溫效果好，成本低，維修更換方便，50mm以上的厚度可以將與周圍環(huán)境的熱交換降至很低，達到絕熱的效果。
[0022]6、用水冷凝更環(huán)保，冷凝水能循環(huán)使用，熱能被冷凝水吸收，降溫快，冷凝的目的是將真空抽出來的水蒸汽冷凝成水。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0023]圖1為一種過熱蒸汽的制備方法的工藝流程圖。
[0024]

【具體實施方式】
[0025]實施例1
一種過熱蒸汽的制備方法，包括以下步驟:由現(xiàn)有公知技術(shù)手段獲得飽和蒸汽，該飽和蒸汽的壓力是0.6mpa,溫度是155°C，流速30kg/h。
[0026]步驟一:飽和蒸汽排除冷凝水；
步驟二:步驟一所得飽和蒸氣通入自力式壓力調(diào)節(jié)閥恒壓，該恒壓閥設(shè)定壓力為0.2mpa ；
步驟三:步驟二所得氣體經(jīng)過針閥減壓，進入真空設(shè)備油脂脫臭塔，真空為300pa ；將步驟三得到的過熱蒸汽從油脂脫臭塔中經(jīng)蒸汽噴射泵抽出后，再經(jīng)大氣冷凝器中的冷卻水混合直接冷凝，由大氣井排出。
[0027]輸出的過熱蒸汽的壓力范蒸圍是-0.02至0.02mpa，溫度是150°C。
在上述步驟一到步驟三所涉及到的輸送蒸氣的管道和設(shè)備要用厚度為50mm硅酸鋁棉進行保溫。
[0028]實施例2
一種過熱蒸汽的制備方法，包括以下步驟:由現(xiàn)有公知技術(shù)手段獲得飽和蒸汽，該飽和蒸汽的壓力是0.8mpa,溫度是170°C，流速50kg/h。
[0029]步驟一:飽和蒸汽排除冷凝水；
步驟二:步驟一所得飽和蒸汽通入自力式壓力調(diào)節(jié)閥恒壓，該恒壓閥設(shè)定壓力為
0.3mpa ；
步驟三:步驟二所得蒸氣經(jīng)過針閥減壓，進入真空設(shè)備(50t/d油脂脫臭塔)，真空為280pa ；
將步驟三得到的過熱蒸汽從脫臭塔中經(jīng)蒸汽噴射泵抽出后，再經(jīng)大氣冷凝器中的冷卻水混合直接冷凝，由大氣井排出。
[0030]輸出的過熱蒸汽的壓力范蒸圍是-0.02至0.02mpa，溫度是170°C。
在上述步驟一到步驟三所涉及到的輸送氣體的管道和設(shè)備要用厚度為55mm硅酸鋁棉進行保溫。
[0031]實施例3
一種過熱蒸汽的制備方法，包括以下步驟:由現(xiàn)有公知技術(shù)手段獲得飽和蒸汽，該飽和蒸汽的壓力是0.8mpa,溫度是170°C，流速50kg/h。
[0032]步驟一:飽和蒸汽排除冷凝水；
步驟二:步驟一所得飽和蒸氣通入自力式壓力調(diào)節(jié)閥恒壓閥，該恒壓閥設(shè)定壓力為
0.4mpa ；
步驟三:步驟二所得氣體經(jīng)過針閥減壓，進入真空油脂脫臭塔，真空為400pa;
將步驟三得到的過熱蒸汽從真空油脂脫臭塔經(jīng)蒸汽噴射泵抽出后，再經(jīng)大氣冷凝器中的冷卻水混合直接冷凝，由大氣井排出。
[0033]輸出的過熱蒸汽的壓力范蒸圍是-0.02至0.03mpa，溫度是170°C。
在上述步驟一到步驟三所涉及到的輸送氣體的管道和設(shè)備要用厚度為50mm巖棉進行保溫。
[0034]實施例4
一種過熱蒸汽的制備方法，包括以下步驟:由現(xiàn)有公知技術(shù)手段獲得飽和蒸汽，該飽和蒸汽的壓力是1.0mpa，溫度是179°C，流速200kg/h。
[0035]步驟一:飽和蒸汽排除冷凝水；
步驟二:步驟一所得飽和蒸汽通入自力式壓力調(diào)節(jié)閥恒壓，該恒壓閥設(shè)定壓力為
0.5mpa ；
步驟三:步驟二所得蒸氣經(jīng)過針閥減壓，進入真空設(shè)備為真空蒸餾釜，真空為350pa.將步驟三得到的過熱蒸汽從脫臭塔經(jīng)蒸汽噴射泵抽出后，再經(jīng)大氣冷凝器中的冷卻水混合直接冷凝，由大氣井排出。
[0036]輸出的過熱蒸汽的壓力范蒸圍是-0.02mpa至0.02mpa，溫度是170°C。
在上述步驟一到步驟三所涉及到的輸送氣體的管道和設(shè)備要用厚度為55mm硅酸鋁棉進行保溫。
[0037]實施例5
一種過熱蒸汽的制備方法，包括以下步驟:由現(xiàn)有公知技術(shù)手段獲得飽和蒸汽，該飽和蒸汽的壓力是1.1mpa，溫度是180°C，流速95kg/h。
[0038]步驟一:飽和蒸汽排除冷凝水；
步驟二:步驟一所得飽和蒸氣通入自力式壓力調(diào)節(jié)閥恒壓，該恒壓閥設(shè)定壓力為0.2mpa ；
步驟三:步驟二所得氣體經(jīng)過針閥減壓，進入需要進行水蒸汽蒸餾的真空蒸餾釜，真空是 200pa ；
將步驟三得到的過熱蒸汽從真空油脂脫臭塔經(jīng)蒸汽噴射泵抽出后，再經(jīng)大氣冷凝器中的冷卻水混合直接冷凝，由大氣井排出。
[0039]輸出的過熱蒸汽的壓力范蒸圍是-0.05mpa至0.0lmpa,溫度是18(TC。
在上述步驟一到步驟三所涉及到的輸送氣體的管道和設(shè)備要用厚度為65mm巖棉進行保溫。
[0040]實施例6
一種過熱蒸汽的制備方法，包括以下步驟:由現(xiàn)有公知技術(shù)手段獲得飽和蒸汽，該飽和蒸汽的壓力是1.6mpa，溫度是200°C，流速145kg/h。
[0041]步驟一:飽和蒸汽排除冷凝水；
步驟二:步驟一所得飽和蒸氣通入自力式壓力調(diào)節(jié)閥恒壓，該恒壓閥設(shè)定壓力為0.4mpa ；
步驟三:步驟二所得氣體經(jīng)過針閥減壓，進入真空油脂脫臭塔；
將步驟三得到的過熱蒸汽從真空油脂脫臭塔經(jīng)蒸汽噴射泵抽出后，再經(jīng)大氣冷凝器中的冷凍鹽水間接冷凝后，由大氣井排出。
[0042]輸出的過熱蒸汽的壓力范蒸圍是-0.0lmpa至0.05mpa，溫度是200°C。
在上述步驟一到步驟三所涉及到的輸送氣體的管道和設(shè)備要用厚度為70mm巖棉進行保溫。
[0043]實施例7
一種過熱蒸汽的制備方法，包括以下步驟:由現(xiàn)有公知技術(shù)手段獲得飽和蒸汽，該飽和蒸汽的壓力是1.3mpa,溫度是19(TC,流速10kg/h。
[0044]步驟一:飽和蒸汽排除冷凝水；
步驟二:步驟一所得飽和蒸氣通入自力式壓力調(diào)節(jié)閥恒壓，該恒壓閥設(shè)定壓力為0.4mpa ；
步驟三:步驟二所得氣體經(jīng)過針閥減壓，進入真空油脂脫臭塔，真空為250pa;
將步驟三得到的過熱蒸汽從真空油脂脫臭塔經(jīng)羅氏真空機組抽出后，再經(jīng)大氣冷凝器中的冷凍鹽水間接冷凝后，由大氣井排出。
[0045]輸出的過熱蒸汽的壓力范蒸圍是-0.02 mpa至0.05mpa，溫度是195°C。
在上述步驟一到步驟三所涉及到的輸送氣體的管道和設(shè)備要用厚度為50mm巖棉進行保溫。
【權(quán)利要求】
1.一種過熱蒸汽的制備方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟一:飽和蒸汽排除冷凝水； 步驟二:步驟一所得蒸氣通入自力式壓力調(diào)節(jié)閥； 步驟三:步驟二所得蒸體經(jīng)過節(jié)流孔板減壓，進入真空設(shè)備； 在上述步驟一到步驟三所涉及到的輸送蒸氣的管道要用保溫材料進行保溫。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種過熱蒸汽的制備方法，其特征在于，所述的飽和蒸汽的壓力范圍是0.6mpa至1.6mpa，溫度范圍是155°C至200°C，飽和蒸汽的流速是1kg/h_200kg/h。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種過熱蒸汽的制備方法，其特征在于，輸出的過熱蒸汽的壓力范圍是-0.02mpa至0.05mpa，溫度范圍是150°C至200°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種過熱蒸汽的制備方法，其特征在于，所述的自力式壓力調(diào)節(jié)閥的輸出壓力比輸入的飽和蒸汽壓力低，自力式壓力調(diào)節(jié)閥輸出壓力范圍是0.2mpa至 0.5mpa。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種過熱蒸汽的制備方法，其特征在于，所述的節(jié)流孔板為針閥。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種過熱蒸汽的制備方法，其特征在于，所述的自力式壓力調(diào)節(jié)閥為恒壓閥。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種過熱蒸汽的制備方法，其特征在于，所述的真空設(shè)備為真空蒸餾釜或脫臭塔。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種過熱蒸汽的制備方法，其特征在于，所述的保溫材料為娃酸招棉、巖棉，所述的保溫材料的厚度不低于50_。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種過熱蒸汽的制備方法，其特征在于，將步驟三得到的過熱蒸汽從真空設(shè)備中抽出后，再經(jīng)大氣冷凝器冷凝后排入大氣井。
10.根據(jù)權(quán)利要求1或9所述的一種過熱蒸汽的制備方法，其特征在于，將步驟三得到的過熱蒸汽從真空設(shè)備中抽出后，冷凝方式為水直接冷凝或冷凍鹽水間接冷凝。
【文檔編號】F22G1/00GK104180363SQ201410445051
【公開日】2014年12月3日 申請日期:2014年9月3日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月3日
【發(fā)明者】陶云瑞 申請人:江蘇旗云油脂科技有限公司