專利名稱：一種回轉(zhuǎn)窯垃圾氣化、炭灰共融的多級(jí)焚燒方法及其系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，特別是針對(duì)醫(yī)療垃圾、鹵素廢物、廢水污泥、污染土壤及其它危險(xiǎn)廢物利用回轉(zhuǎn)窯氣化熔融式多級(jí)焚燒技術(shù)。
背景技術(shù)：
醫(yī)療垃圾、鹵素廢物等各種有毒危險(xiǎn)廢物在環(huán)境中任意存放或處理不當(dāng)，都會(huì)對(duì)水體、大氣和土壤造成嚴(yán)重污染，從而對(duì)人類健康和環(huán)境造成直接的威脅。而隨著經(jīng)濟(jì)日益發(fā)展，危險(xiǎn)廢物產(chǎn)量也急劇增多，以北京市為例，1996年僅醫(yī)療廢物產(chǎn)量就為2738噸，而20種危險(xiǎn)廢物總量1998年統(tǒng)計(jì)值則高達(dá)18.3萬(wàn)噸。因此，包括焚燒技術(shù)的各種危險(xiǎn)廢物處置技術(shù)日益引起重視。
以回轉(zhuǎn)窯爐為基礎(chǔ)的焚燒技術(shù)具有對(duì)毒性污染物質(zhì)的高強(qiáng)度破壞性和對(duì)垃圾物料尺寸形態(tài)的良好適應(yīng)性等優(yōu)點(diǎn)，在國(guó)外危險(xiǎn)廢物焚燒處理中約占有75％份額，同時(shí)也成為我國(guó)環(huán)境政策優(yōu)先支持的技術(shù)之一。然而，傳統(tǒng)焚燒技術(shù)，包括回轉(zhuǎn)窯、流化床和爐排爐都面臨著十分嚴(yán)峻的二惡英和重金屬污染的治理問(wèn)題。1995年美國(guó)環(huán)保署測(cè)量表明城市垃圾焚燒爐的煙氣中二惡英年排放量為492～2460g I-TEQ；焚燒底灰中二惡英的濃度約為106～466ng I-TEQ/kg；而飛灰更因富集了高達(dá)13000ng I-TEQ/kg而被視為極度危險(xiǎn)廢物。
中國(guó)專利97202456.5號(hào)專利技術(shù)“回轉(zhuǎn)窯式垃圾焚燒爐”，以及中國(guó)專利00111640.1號(hào)專利技術(shù)“利用水泥回轉(zhuǎn)窯處理危險(xiǎn)廢物的方法”都屬于此類傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)式焚燒技術(shù)，該類技術(shù)由于在操作中局部燃燒不充分會(huì)造成底灰中碳含量過(guò)高，而且也不能有效地消除對(duì)二惡英生成起觸媒作用的飛灰源。而中國(guó)專利01256698.5號(hào)專利技術(shù)“廢棄物回轉(zhuǎn)窯焚燒爐”，雖能部分改進(jìn)燃燒碳轉(zhuǎn)化率，但是也沒(méi)有任何涉及到對(duì)和二惡英生成相關(guān)的飛灰源的控制。此外，這些專利技術(shù)的另一個(gè)不利之處還在于回轉(zhuǎn)窯內(nèi)較高溫度環(huán)境(約900℃)不僅不利于金屬資源如Fe、Cu和Al的回收，而且也易造成有害重金屬的揮發(fā)。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)狀況和存在的問(wèn)題，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種用于醫(yī)療垃圾、鹵素廢物等有毒危險(xiǎn)廢物的焚燒方法及其系統(tǒng)，它不僅可從根本上消除二惡英和重金屬生成反應(yīng)起觸媒作用的飛灰源，而且能夠在基本不增加能耗條件下提高系統(tǒng)燃燒的碳轉(zhuǎn)化率，同時(shí)也對(duì)金屬資源進(jìn)行單體回收。
為了達(dá)到上述發(fā)明目的，本發(fā)明的技術(shù)方案以如下方式實(shí)現(xiàn)一種回轉(zhuǎn)窯垃圾氣化、炭灰共融的多級(jí)焚燒方法，其步驟為1)醫(yī)療垃圾或其它危險(xiǎn)廢物經(jīng)破碎、壓實(shí)后由活塞給料機(jī)送入到回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)；2)回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)的廢物和高溫?zé)煔饽媪鹘佑|加熱后，進(jìn)行部分釋熱氣化；3)氣化生成低熱值廢物燃?xì)膺M(jìn)入高溫熔融式燃燒爐，回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)固體殘留物排除后經(jīng)分選裝置將金屬單體分離，其余的炭分磨碎至1mm左右，由氣力輸送至高溫熔融式燃燒爐中，和燃?xì)庖黄鹪跓峥諝庵枷逻M(jìn)行熔融燃燒；4)高溫熔融式燃燒爐的熔渣經(jīng)水淬后排出；5)從高溫熔融式燃燒爐中排出的煙氣，經(jīng)余熱鍋爐進(jìn)行熱量回收，再急冷至250℃以下，經(jīng)干法凈化后排向大氣。
本發(fā)明的高溫熔融式燃燒爐的燃燒室采用下行式氣流床結(jié)構(gòu)，室溫＞1300℃，在抑制二惡英前驅(qū)物的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)飛灰熔融，控制尾部煙道二惡英的重新合成。
對(duì)于本發(fā)明的氣化熔融運(yùn)行模式，回轉(zhuǎn)窯氣化爐空氣系數(shù)為0.3～0.7，整個(gè)系統(tǒng)空氣系數(shù)為1.2～1.3；對(duì)于燃燒熔融運(yùn)行模式，回轉(zhuǎn)窯爐空氣系數(shù)為1.0～1.2，整個(gè)系統(tǒng)空氣系數(shù)大于2.0。
本發(fā)明的回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)廢物停留時(shí)間為1～2h，不同廢物成分停留時(shí)間有所不同，停留時(shí)間變化可由轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)，可調(diào)范圍是0.1～5rpm；回轉(zhuǎn)窯氣化爐的窯體傾角為1/100～2/100，其窯體長(zhǎng)徑比(L/D)約為5～8。
本發(fā)明的干法凈化是指采用干法反應(yīng)塔即消石灰中和反應(yīng)塔、袋式除塵器和活性炭噴射裝置的組合工藝。
實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明方法的系統(tǒng)，它包括由窯體、料斗、液壓閥門、活塞給料機(jī)、垃圾進(jìn)口、窯頭摩擦密封、尾端摩擦密封、出灰口、刮板、分選器、粉碎器、燃油噴嘴、傳動(dòng)齒輪、托輪、一次風(fēng)機(jī)、一次風(fēng)口、窯體外殼、氣體出口組成的回轉(zhuǎn)窯氣化爐，由燃燒室、燃?xì)膺M(jìn)口、燃油燒嘴、氣力輸送泵、切向二次風(fēng)口、二次風(fēng)機(jī)、淬渣水池、熔渣刮板、余熱鍋爐、受熱面組成的高溫熔融燃燒爐和由淬冷室、水噴管、煙氣凈化塔、消石灰貯槽、消石灰噴射裝置、活性炭貯槽、活性炭噴射裝置、布袋除塵器、煙囪和引風(fēng)機(jī)組成的煙氣凈化設(shè)備，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是，所述回轉(zhuǎn)窯氣化爐的氣體出口設(shè)置在窯體的軸向上方與所述高溫熔融燃燒爐的燃?xì)膺M(jìn)口相接，回轉(zhuǎn)窯氣化爐出灰口的底部設(shè)置所述刮板，刮板下部?jī)啥朔謩e設(shè)置所述的分選器和粉碎器，粉碎器的料出口與所述的氣力輸送泵的入口相接，氣力輸送泵的出口接入高溫熔融燃燒爐中的燃燒室中；所述高溫熔融燃燒爐余熱鍋爐的煙道出口與煙氣凈化設(shè)備的淬冷室的入口相接。
本發(fā)明系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)采用可以部分抵消廢物灰分和水分大、熱值偏低的內(nèi)熱式逆流布置結(jié)構(gòu)。
本發(fā)明系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)窯氣化爐窯體的窯頭摩擦密封和尾端摩擦密封的結(jié)構(gòu)采用端面摩擦式機(jī)械密封結(jié)構(gòu)。
本發(fā)明系統(tǒng)的高溫熔融燃燒爐采用下行式氣流床結(jié)構(gòu)，其爐內(nèi)壁敷設(shè)耐高溫高鋁質(zhì)耐火層。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比的優(yōu)點(diǎn)在于1.采用低溫回轉(zhuǎn)窯氣化爐和高溫熔融式燃燒爐相結(jié)合的分級(jí)燃燒技術(shù)，降低了煙氣量，空氣過(guò)量系數(shù)僅為1.2～1.3，NOx/SOx排放也隨之較低，從而減少煙氣處理費(fèi)用；此外在不增加能耗情況下，提高了燃燒系統(tǒng)的碳轉(zhuǎn)化率；2.回轉(zhuǎn)窯氣化爐采用摩擦式機(jī)械密封，改進(jìn)了密封效果；3.垃圾在回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)低溫還原性氣氛下氣化，金屬成分如Fe、Cu尚未氧化，可以單體形式進(jìn)行資源回收，而且不會(huì)隨飛灰進(jìn)入煙道增加粉塵排放。
4.下行氣流床布置的高溫熔融燃燒室可以在高溫焚燒過(guò)程中同時(shí)實(shí)現(xiàn)飛灰熔融；5.熱解氣化后炭分磨碎后和飛灰在1300℃高溫燃燒，形成玻璃化致密性物質(zhì)，消滅了二惡英生成前驅(qū)物及對(duì)二惡英De-novo合成反應(yīng)起觸媒作用的飛灰源，并采用煙氣淬冷來(lái)防止二惡英重新合成；6.本發(fā)明方法對(duì)我國(guó)相對(duì)較低熱值的危險(xiǎn)廢物具有較好的適應(yīng)性和可操作性，而且能耗與傳統(tǒng)危險(xiǎn)廢物高溫焚燒工藝相比沒(méi)有增加。
下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。


圖1是實(shí)現(xiàn)本發(fā)明方法的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本發(fā)明系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)窯氣化爐本體的結(jié)構(gòu)放大圖；圖3-1是本發(fā)明系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)窯氣化爐窯體一種密封形式的局部放大圖；圖3-2是本發(fā)明系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)窯氣化爐窯體另一種密封形式的局部放大圖；圖4是本發(fā)明系統(tǒng)的高溫熔融式燃燒爐的局部放大圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明的方法步驟與上述的技術(shù)方案部分內(nèi)容相同，在此不再贅述。參看圖1至圖4，實(shí)現(xiàn)本發(fā)明方法的系統(tǒng)包括由窯體1、料斗2、液壓閥門3、活塞給料機(jī)4、垃圾進(jìn)口5、窯頭摩擦密封6、尾端摩擦密封7、出灰口8、刮板9、分選器10、粉碎器11、燃油噴嘴12、傳動(dòng)齒輪13、托輪14、一次風(fēng)機(jī)15、一次風(fēng)口16、窯體外殼17、氣體出口18組成的回轉(zhuǎn)窯氣化爐，由燃燒室19、燃?xì)膺M(jìn)口20、燃油燒嘴21、氣力輸送泵22、切向二次風(fēng)口23、二次風(fēng)機(jī)24、淬渣水池25、熔渣刮板26、余熱鍋爐27、受熱面28組成的高溫熔融燃燒爐和由淬冷室29、水噴管30、煙氣凈化塔31、消石灰貯槽32、消石灰噴射裝置33、活性炭貯槽34、活性炭噴射裝置35、布袋除塵器36、煙囪37和引風(fēng)機(jī)38組成的煙氣凈化設(shè)備。其中回轉(zhuǎn)窯氣化爐的可燃?xì)怏w出口18設(shè)置在窯體1的軸向上方與所述高溫熔融燃燒爐的燃?xì)膺M(jìn)口20相接?；剞D(zhuǎn)窯氣化爐出灰口8的底部設(shè)置所述刮板9，刮板9下部?jī)啥朔謩e設(shè)置所述的分選器10和粉碎器11。粉碎器11的料出口與所述的氣力輸送泵22的入口相接，氣力輸送泵22的出口接入高溫熔融燃燒爐中的燃燒室19中。所述高溫熔融燃燒爐余熱鍋爐27的煙道出口與煙氣凈化設(shè)備的淬冷室29的入口相接。其中所述回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)采用可以部分抵消廢物灰分和水分大、熱值偏低的內(nèi)熱式逆流布置結(jié)構(gòu)。所述回轉(zhuǎn)窯氣化爐窯體1的窯頭摩擦密封6和尾端摩擦密封7的結(jié)構(gòu)采用端面摩擦式機(jī)械密封結(jié)構(gòu)。所述高溫熔融燃燒爐采用下行式氣流床結(jié)構(gòu)，其爐內(nèi)壁敷設(shè)耐高溫高鋁質(zhì)耐火層。
上述的回轉(zhuǎn)窯氣化爐的窯體1摩擦式機(jī)械密封結(jié)構(gòu)，可采用如圖3-1所示的彈簧緩沖式摩擦密封結(jié)構(gòu)，它是由轉(zhuǎn)動(dòng)端39、靜止端40、靜端的軸向定位41、彈簧管42、填料43組成。也可采用如圖3-2的適用于較大規(guī)模裝置的重錘平衡軟連接式摩擦密封結(jié)構(gòu)，它是由轉(zhuǎn)動(dòng)端39、靜止端40、填料43、起靜止支點(diǎn)作用的杠桿44、重錘45和起伸縮緩沖作用的軟連接46組成。
本發(fā)明在具體運(yùn)行過(guò)程中可采用兩種實(shí)施方式。
實(shí)施例1(氣化+熔融燃燒的操作模式)該實(shí)施例實(shí)現(xiàn)的是在回轉(zhuǎn)窯氣化爐窯體1內(nèi)氣化(空氣系數(shù)0.3～0.5，通常取0.4)，產(chǎn)生燃?xì)狻執(zhí)亢惋w灰在下行式高溫熔融燃燒爐的燃燒室19內(nèi)進(jìn)行熔融燃燒。
如圖1所示，步驟如下(1)初步破碎的垃圾(粒徑＜20cm)經(jīng)料斗2、液壓閥門3、活塞給料機(jī)4，最后由垃圾進(jìn)口5進(jìn)入窯體1內(nèi)；(2)啟動(dòng)時(shí)輔助燃油從窯體1尾端的燃油噴嘴12加入，一次空氣由一次風(fēng)機(jī)15經(jīng)一次風(fēng)口16噴入，啟動(dòng)后燃油可以根據(jù)爐內(nèi)溫度的高低減少甚至關(guān)閉；(3)垃圾在爐內(nèi)和逆向高溫?zé)煔庵苯咏佑|，先后經(jīng)歷了加熱、熱解和氣化過(guò)程；(4)產(chǎn)生的可燃?xì)怏w由窯體的氣體出口18排出，由燃?xì)膺M(jìn)口20進(jìn)入高溫熔融燃燒爐內(nèi)；(5)產(chǎn)生的炭和不可燃物由窯體1的出灰口8排出，經(jīng)分選器10將金屬單體和部分大顆粒物排出后，進(jìn)入粉碎器11后磨碎至1mm左右，再經(jīng)氣力輸送泵22進(jìn)入高溫熔融燃燒爐的燃燒室19；(6)燃?xì)?、飛灰和炭分在燃燒室19內(nèi)進(jìn)行燃燒，熔融后煙氣進(jìn)入余熱鍋爐27進(jìn)行熱量回收，而熔渣則進(jìn)入淬渣水池25并由刮板26排出；(7)余熱鍋爐排出煙氣首先進(jìn)入煙氣凈化設(shè)備的淬冷室29，冷卻至250℃以下，然后進(jìn)入干法煙氣凈化塔31脫除酸性污染物后，再通過(guò)活性炭噴射裝置35噴入適量活性炭對(duì)二惡英和重金屬進(jìn)行吸附后，進(jìn)入布袋除塵器36、經(jīng)引風(fēng)機(jī)38排入煙囪37。
實(shí)施例2(初次燃燒+高溫熔融式補(bǔ)燃的操作模式)該實(shí)施例實(shí)現(xiàn)的是在回轉(zhuǎn)窯氣化爐窯體1內(nèi)燃燒(空氣系數(shù)取1.2)，產(chǎn)生煙氣和飛灰，然后進(jìn)入下行式高溫熔融燃燒爐的燃燒室19內(nèi)進(jìn)行補(bǔ)燃、熔融。
該實(shí)施方式與前述實(shí)施方式的相同部分不再贅述，不同之處在于實(shí)施例1中所述的步驟(5)。由于本實(shí)施例在燃燒過(guò)程產(chǎn)生殘?zhí)苛亢苌?，而且主要集中于?xì)炭中，所以只是將1mm以下細(xì)炭收集即可，無(wú)需殘?zhí)康钠扑楣に嚕占蠹?xì)炭可以直接送入高溫熔融燃燒爐的燃燒室19中，和燃?xì)?、飛灰一道熔融燃燒，既提高碳轉(zhuǎn)化率，又可作為助融燃料。
另一個(gè)不同之處是實(shí)施例1中所述的步驟(6)。本實(shí)施例進(jìn)入高溫熔融燃燒爐的燃燒室19的氣體不是燃?xì)?，而是煙氣，須消耗更多燃油?lái)進(jìn)行熔融燃燒，因此工藝的經(jīng)濟(jì)性降低，但是工藝的操作性卻變得簡(jiǎn)便、易行。
權(quán)利要求
1.一種回轉(zhuǎn)窯垃圾氣化、炭灰共融的多級(jí)焚燒方法，其步驟為1)醫(yī)療垃圾或其它危險(xiǎn)廢物經(jīng)破碎、壓實(shí)后由活塞給料機(jī)送入到回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)；2)回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)的廢物和高溫?zé)煔饽媪鹘佑|加熱后，進(jìn)行部分釋熱氣化；3)氣化生成低熱值廢物燃?xì)膺M(jìn)入高溫熔融式燃燒爐，回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)固體殘留物排除后經(jīng)分選裝置將金屬單體分離，其余的炭分磨碎至1mm左右，由氣力輸送至高溫熔融式燃燒爐中，和燃?xì)庖黄鹪跓峥諝庵枷逻M(jìn)行熔融燃燒；4)高溫熔融式燃燒爐的熔渣經(jīng)水淬后排出；5)從高溫熔融式燃燒爐中排出的煙氣，經(jīng)余熱鍋爐進(jìn)行熱量回收，再急冷至250℃以下，經(jīng)干法凈化后排向大氣。
2.按照權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯垃圾氣化、炭灰共融的多級(jí)焚燒方法，其特征在于所述高溫熔融式燃燒爐的燃燒室采用下行式氣流床結(jié)構(gòu)，室溫＞1300℃，在抑制二惡英前驅(qū)物的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)飛灰熔融，控制尾部煙道二惡英的重新合成。
3.按照權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯垃圾氣化、炭灰共融多級(jí)焚燒方法，其特征在于對(duì)于氣化熔融運(yùn)行模式，所述回轉(zhuǎn)窯氣化爐空氣系數(shù)為0.3～0.7，整個(gè)系統(tǒng)空氣系數(shù)為1.2～1.3；對(duì)于燃燒熔融運(yùn)行模式，所述回轉(zhuǎn)窯爐空氣系數(shù)為1.0～1.2，整個(gè)系統(tǒng)空氣系數(shù)大于2.0。
4.按照權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯垃圾氣化、炭灰共融的多級(jí)焚燒方法，其特征在于所述回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)廢物停留時(shí)間為1～2h，不同廢物成分停留時(shí)間有所不同，停留時(shí)間變化可由轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)，可調(diào)范圍是0.1～5rpm；回轉(zhuǎn)窯氣化爐的窯體傾角為1/100～2/100，其窯體長(zhǎng)徑比(L/D)約為5～8。
5.按照權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯垃圾氣化、炭灰共融的多級(jí)焚燒方法，其特征在于所述干法凈化是指采用干法反應(yīng)塔即消石灰中和反應(yīng)塔、袋式除塵器和活性炭噴射裝置的組合工藝。
6.實(shí)現(xiàn)如權(quán)利要求1所述的回轉(zhuǎn)窯垃圾氣化、炭灰共融的多級(jí)焚燒方法的系統(tǒng)，它包括由窯體(1)、料斗(2)、液壓閥門(3)、活塞給料機(jī)(4)、垃圾進(jìn)口(5)、窯頭摩擦密封(6)、尾端摩擦密封(7)、出灰口(8)、刮板(9)、分選器(10)、粉碎器(11)、燃油噴嘴(12)、傳動(dòng)齒輪(13)、托輪(14)、一次風(fēng)機(jī)(15)、一次風(fēng)口(16)、窯體外殼(17)、氣體出口(18)組成的回轉(zhuǎn)窯氣化爐，由燃燒室(19)、燃?xì)膺M(jìn)口(20)、燃油燒嘴(21)、氣力輸送泵(22)、切向二次風(fēng)口(23)、二次風(fēng)機(jī)(24)、淬渣水池(25)、熔渣刮板(26)、余熱鍋爐(27)、受熱面(28)組成的高溫熔融燃燒爐和由淬冷室(29)、水噴管(30)、煙氣凈化塔(31)、消石灰貯槽(32)、消石灰噴射裝置(33)、活性炭貯槽(34)、活性炭噴射裝置(35)、布袋除塵器(36)、煙囪(37)和引風(fēng)機(jī)(38)組成的煙氣凈化設(shè)備，其特征在于所述回轉(zhuǎn)窯氣化爐的氣體出口(18)設(shè)置在窯體(1)的軸向上方與所述高溫熔融燃燒爐的燃?xì)膺M(jìn)口(20)相接，回轉(zhuǎn)窯氣化爐出灰口(8)的底部設(shè)置所述刮板(9)，刮板(9)下部?jī)啥朔謩e設(shè)置所述的分選器(10)和粉碎器(11)，粉碎器(11)的料出口與所述的氣力輸送泵(22)的入口相接，氣力輸送泵(22)的出口接入高溫熔融燃燒爐中的燃燒室(19)中；所述高溫熔融燃燒爐余熱鍋爐(27)的煙道出口與煙氣凈化設(shè)備的淬冷室(29)的入口相接。
7.按照權(quán)利要求6所述的系統(tǒng)，其特征在于所述回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)采用可以部分抵消廢物灰分和水分大、熱值偏低的內(nèi)熱式逆流布置結(jié)構(gòu)。
8.按照權(quán)利要求6所述的系統(tǒng)，其特征在于所述回轉(zhuǎn)窯氣化爐窯體(1)的窯頭摩擦密封(6)和尾端摩擦密封(7)的結(jié)構(gòu)采用端面摩擦式機(jī)械密封結(jié)構(gòu)。
9.按照權(quán)利要求6所述的系統(tǒng)，其特征在于所述高溫熔融燃燒爐采用下行式氣流床結(jié)構(gòu)，其爐內(nèi)壁敷設(shè)耐高溫高鋁質(zhì)耐火層。
10.按照權(quán)利要求8所述的系統(tǒng)，其特征在于所述端面摩擦式機(jī)械密封結(jié)構(gòu)為彈簧緩沖式摩擦密封或重錘平衡軟連接式摩擦密封。
全文摘要
一種回轉(zhuǎn)窯垃圾氣化、炭灰共融的多級(jí)焚燒方法及其系統(tǒng)，涉及環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明方法是將垃圾廢物經(jīng)破碎、壓實(shí)后送入到回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)；和高溫?zé)煔饽媪鹘佑|加熱后，進(jìn)行部分釋熱氣化；生成低熱值廢物燃?xì)膺M(jìn)入高溫熔融式燃燒爐，回轉(zhuǎn)窯氣化爐內(nèi)固體殘留物排除后經(jīng)分選裝置將金屬單體分離，其余的炭分磨碎后由氣力輸送至高溫熔融式燃燒爐中，和燃?xì)庖黄疬M(jìn)行熔融燃燒；熔渣經(jīng)水淬后排出；排出的煙氣，經(jīng)余熱鍋爐進(jìn)行熱量回收，再急冷后經(jīng)干法凈化排向大氣。本發(fā)明不僅可從根本上消除二惡英和重金屬生成反應(yīng)起觸媒作用的飛灰源，而且能夠在基本不增加能耗條件下提高系統(tǒng)燃燒的碳轉(zhuǎn)化率，同時(shí)也對(duì)金屬資源進(jìn)行單體回收。
文檔編號(hào)F23G5/46GK1566751SQ0314786
公開(kāi)日2005年1月19日 申請(qǐng)日期2003年6月27日 優(yōu)先權(quán)日2003年6月27日
發(fā)明者李水清, 姚強(qiáng), 奚波, 趙旭東, 劉惠永, 項(xiàng)光明 申請(qǐng)人:清華大學(xué), 清華同方股份有限公司