專利名稱：凝結水系統(tǒng)防腐保護的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種凝結水系統(tǒng)的防腐保護方法，通過金屬表面形成無機保護膜實現(xiàn)保護。
背景技術：
凝結水是腐蝕性很強的水，腐蝕不僅引起凝結水管道和設備的損壞，而且使凝結水被鐵、銅等腐蝕產物污染而不能回收。因此，凝結水系統(tǒng)的防腐保護對節(jié)材、節(jié)水、節(jié)能和環(huán)境保護均具有重要意義。
目前最先進的凝結水系統(tǒng)防腐蝕方法仍然是緩蝕劑法，即在系統(tǒng)運行中連續(xù)不斷地加入緩蝕劑的方法。文獻“Acid-treated amines in preparation ofvapor-phase inhibitor for protection of steel from wet-atmospheric corrosion″(IN174910A I Apr 1995)介紹了采用酸處理胺制備緩蝕劑，日本專利“Turbineequipment and waste heat-recovery boiler device and water treatment system”(JP2002180804 A2 26 Jun 2002)介紹了向系統(tǒng)中加入緩蝕劑控制管線腐蝕的方法。緩蝕劑法能夠使凝結水系統(tǒng)的腐蝕大大減輕，但現(xiàn)有的緩蝕劑存在著保護膜穩(wěn)定性差，需要運行中不斷加藥修復，由于保護膜難以及時修復，致使凝結水腐蝕產物含量過高等問題，還需要對凝結水進行氧化除鐵、精細過濾除鐵和離子交換除鐵等工序才能達到回收要求。

發(fā)明內容
本發(fā)明為解決凝結水系統(tǒng)金屬表面保護膜的牢固、穩(wěn)定性問題，提出一種凝結水系統(tǒng)金屬表面形成完整、致密保護膜的處理保護方法，實現(xiàn)凝結水系統(tǒng)完全防腐和長周期保護。
主要技術方案要點是采用液相沉積法在凝結水系統(tǒng)金屬表面形成SiO2保護膜。其設計原理是活化的金屬表面由于H+和緩蝕劑的吸附而帶正電荷，從而使水玻璃中帶負電荷的SiO2膠體微粒吸附和沉積。緩蝕鹽酸亦可使SiO2膜表面活化和帶正電荷，引起帶負電荷的SiO2膠體微粒的二次吸附和沉積。
主要技術措施將凝結水系統(tǒng)金屬表面經(jīng)過清洗、干燥，在加有活化劑的活化液中活化2～10min，然后浸漬于水玻璃成膜液中成膜，然后進行干燥，干燥溫度為100℃～150℃，干燥時間不少于30min，制得金屬表面第一層SiO2薄膜，對金屬表面重復進行上述的活化、浸漬和干燥的成膜過程，使得凝結水系統(tǒng)金屬表面形成多層SiO2保護膜；所用的活化液是pH值在4-6的含有緩蝕劑的緩蝕酸溶液；水玻璃的模數(shù)大于2.4，成膜液中水玻璃的濃度為4000～10000mg/L，成膜液溫度為50～80℃；上述的緩蝕酸溶液的制備方法是，向去離子水中加入5～20g/L緩蝕劑，再加入鹽酸、硫酸、檸檬酸，或環(huán)氧琥珀酸，直至溶液的pH值達到4～6；所采用的緩蝕劑根據(jù)酸的種類確定，如六次甲基四胺與鹽酸、市售的若丁與硫酸、Lan826與檸檬酸，Lan826與環(huán)氧琥珀酸配合使用(若丁、Lan826是市售的緩蝕劑)。
最好是采用對這幾種酸都適用的多用型緩蝕劑，如市售Lan826緩蝕劑。
上述活化后的金屬表面浸漬于水玻璃成膜液中不少于24小時。
上述成膜液中水玻璃的濃度最好是4500～7000mg/L。
上述對金屬表面重復進行成膜過程，不少于4次。
采用上述方法可在金屬例如凝結水系統(tǒng)最常見的金屬碳鋼和銅表面形成連續(xù)致密的薄膜，從而完全防止凝結水系統(tǒng)金屬的腐蝕。
發(fā)明效果本發(fā)明實現(xiàn)了凝結水系統(tǒng)的完全防腐和長周期保護，解決了現(xiàn)有的緩蝕劑法需要連續(xù)加藥，對凝結水系統(tǒng)只能減輕腐蝕而不能完全保護，致使凝結水鐵含量過高而不能達到回收要求等問題。
采用x-射線衍射法(XPS)對本發(fā)明所得薄膜的成分分析顯示，薄膜中有Si元素存在，其對應的結合能為Si2s154eV；Si2p103.4eV。這一實驗測量值與SiO2的XPS標準譜圖中Si元素的特征結合能一致，由此可以確定所制得薄膜中Si元素的組成狀態(tài)為SiO2。
在XPS標準譜圖中，F(xiàn)e的特征結合能為710.4和711.3eV，但本實驗的譜圖顯示，在Fe的特征結合能處沒有峰出現(xiàn)，表明薄膜中沒有Fe元素存在，即本發(fā)明所采用的緩蝕酸活化工藝可使SiO2膠體微粒直接沉積或吸附在碳鋼表面上，從而很好地解決了碳鋼基體在成膜過程中的腐蝕問題。薄膜中沒有Fe元素存在的表征結果還說明，薄膜的結構十分完整，沒有任何碳鋼基體裸露出來。
采用原子力顯微鏡對本發(fā)明的薄膜表面形貌及薄膜中的粒子尺寸的觀測結果表明，薄膜連續(xù)致密，完全覆蓋了基體金屬。薄膜的顆粒尺寸在30～50nm之間。
在含氧和CO2的凝結水中浸漬72h，空白試樣5min即出現(xiàn)銹蝕，測試結束時腐蝕非常嚴重；沉積了SiO2膜的試樣在測試周期內未發(fā)現(xiàn)任何腐蝕。在薄膜耐久性試驗中，成膜試樣在凝結水中浸漬12個月仍沒有腐蝕發(fā)生。
具體實施例方式
將凝結水系統(tǒng)金屬表面經(jīng)過清洗、干燥，在加有緩蝕劑的緩蝕酸活化液中活化2～10min，然后浸漬于水玻璃成膜液中成膜24小時以上，然后進行干燥，干燥溫度為100℃～150℃，干燥時間不少于30min，制得金屬表面第一層SiO2薄膜，對金屬表面重復進行上述的活化、浸漬和干燥的成膜過程，使得凝結水系統(tǒng)金屬表面形成4層以上SiO2保護膜；
所用的緩蝕酸活化液的具體制備方法是向去離子水中加入5～20g/L緩蝕劑，再加入鹽酸、硫酸、檸檬酸，或環(huán)氧琥珀酸，直至溶液的pH值達到4～6；所采用的緩蝕劑品種因酸的種類而不同，如六次甲基四胺與鹽酸，市售的緩蝕劑若丁與硫酸，Lan826-檸檬酸，Lan826-環(huán)氧琥珀酸，最好是采用對這幾種酸都適用的多用型緩蝕劑Lan826(Lan826是市售的緩蝕劑)。
所用的水玻璃成膜液，水玻璃的模數(shù)大于2.4，水玻璃的濃度最好是4500～7000mg/L，成膜液溫度為50～80℃；本方法可以用于任何金屬件表面的防腐保護。
實施例實例1向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例2向經(jīng)過清洗、干燥的由黃銅構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/L Lan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例3向經(jīng)過清洗、干燥的由紫銅構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/L Lan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例4向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的鹽酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例5向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的硫酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例6向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的檸檬酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例7向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/L六次甲基四胺緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例8向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/L若丁緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例9向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝4的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例10向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝6的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例11向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有5g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例12向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有20g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例13向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化2min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例14向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化10min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例15向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入50℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例16向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入80℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例17向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的4000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例18向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的10000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例19向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)2.4)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例20向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用150℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例21向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥50min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行72h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例22向經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼構成的凝結水系統(tǒng)注入加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液，活化5min后用氮氣置換，立即注入55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液，經(jīng)24h浸漬后，將系統(tǒng)排空，用100℃的氮氣或空氣吹掃干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和干燥3次，得到4層薄膜。成膜后的凝結水系統(tǒng)運行8760h檢查，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕，監(jiān)測試片腐蝕率為0。
實例23將經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼、銅、鋁等金屬構成的制件在加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液中活化5min，取出后立即浸漬于55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液中，經(jīng)24h后，將制件取出，于100℃下恒溫干燥30min，即可在金屬表面得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和烘干3次，得到4層薄膜。將制件在空氣中暴露8760h，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕。
實例24將經(jīng)過清洗、干燥的由A3鋼、銅、鋁等金屬構成的制件在加有10g/LLan826緩蝕劑的pH＝5的環(huán)氧琥珀酸溶液中活化5min，取出后立即浸漬于55℃的5000mg/L水玻璃(模數(shù)3.1)溶液中，經(jīng)24h后，將制件取出，于100℃下恒溫干燥30min，即可在金屬表而得到一層SiO2薄膜。重復進行活化、浸漬和烘干3次，得到4層薄膜。將制件在普通自來水中暴露8760h，未發(fā)現(xiàn)任何銹蝕。
權利要求
1.一種凝結水系統(tǒng)防腐保護的方法，在停用期間對其金屬表面進行處理，其特征在于將凝結水系統(tǒng)金屬表面經(jīng)過清洗、干燥，在加有活化劑的活化液中活化2～10min，然后浸漬于水玻璃成膜液中成膜，然后進行干燥，干燥溫度為100℃～150℃，干燥時間不少于30min，制得金屬表面第一層SiO2薄膜，對金屬表面重復進行活化、浸漬和干燥的成膜過程，使得凝結水系統(tǒng)金屬表面形成多層SiO2保護膜；所用的活化液是pH值在4-6的含有緩蝕劑的緩蝕酸溶液；水玻璃的模數(shù)大于2.4，成膜液中水玻璃的濃度為4000～10000mg/L，成膜液溫度為50～80℃。
2.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于緩蝕酸溶液的制備方法是，向去離子水中加入5～20g/L緩蝕劑，再加入鹽酸、硫酸、檸檬酸，或環(huán)氧琥珀酸，直至溶液的pH值達到4～6；所采用的緩蝕劑根據(jù)酸的種類確定六次甲基四胺與鹽酸，多用型緩蝕劑與硫酸、檸檬酸或環(huán)氧琥珀酸配合使用。
3.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于活化后的金屬表面浸漬于水玻璃成膜液中不少于24小時。
4.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于成膜液中水玻璃的濃度是4500～7000mg/L。
5.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于金屬表面重復進行成膜過程，不少于4次。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種凝結水系統(tǒng)防腐保護的方法，也可以用于各種金屬表面的防腐保護。將凝結水系統(tǒng)金屬表面經(jīng)過清洗、干燥，在加有活化劑的活化液中活化，然后浸漬于水玻璃成膜液中成膜，然后進行干燥，制得金屬表面第一層SiO
文檔編號F28F19/00GK1609543SQ20031010161
公開日2005年4月27日 申請日期2003年10月22日 優(yōu)先權日2003年10月22日
發(fā)明者魏剛, 李媛, 熊蓉春, 顏東洲 申請人:北京化工大學