專利名稱：氧化尾氣處理工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及苯酚丙酮生產(chǎn)過程中氧化反應尾氣中有機物的回收、排放處理的方法。
背景技術：
異丙苯法生產(chǎn)苯酚丙酮的工藝中，異丙苯與空氣中的氧氣發(fā)生氧化反應，生成過氧 化氫異丙苯，未反應的空氣從氧化反應器脫出。這部分空氣我們稱為氧化尾氣。氧化尾 氣中夾帶有異丙苯、過氧化氫異丙苯、及反應中生成的有機酸等有機組分。
目前氧化尾氣處理的工藝有吸附法，主要是將氧化尾氣進行活性碳進行吸附，但目 強的吸附系統(tǒng)吸附能力不足，放空損失大；吸附系統(tǒng)頻繁需要再生，造成吸附活性迅速 下降，最終導致吸附后排放的尾氣不能完全達到環(huán)保要求的排放標準，最終排放的氧化 尾氣非甲垸總烴含量可達到700(^pm以上。目前有機廢氣處理除吸附工藝外還有蓄熱式 焚燒法工藝和再生蓄熱式焚燒法工藝。其中蓄熱式焚燒法工藝，需要補充燃料來維持焚 燒所需的溫度，增加能耗；對再生蓄熱式焚燒法工藝，不但能耗增加，而且一次性投資
最高o

發(fā)明內容
針對現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明的目的是提供一種氧化尾氣處理工藝，該工藝能回收 氧化尾氣中的有機組分，降低裝置物耗，減少尾氣排放中的有機物，實現(xiàn)達標排放。
本發(fā)明用于處理苯酚丙酮裝置氧化尾氣的工藝包括以下步驟從生產(chǎn)苯酚丙酮的 裝置出來的氧化尾氣先通過一個熱回收換熱器1進行熱量回收，被回收熱量后的尾 氣在冷卻器2采用冷卻水冷卻，隨后進入第一氣液分離罐進行氣液分離，從頂部排
出的未凝結氣體，經(jīng)第一換熱器5冷卻后，進一步的被深冷器6冷卻，之后，進入 第二氣液分離罐4進行氣液分離，從第二氣液分離罐頂部排出的未凝結氣體，先通 過第一換熱器5進行冷量回收，再通過第二換熱器7進行預熱，并進一步的在加熱 器8中采用蒸汽進行加熱，最后進入燃燒器9進行催化燃燒，以除去有害的有機物， 燃燒后的氣體進入換熱器7回收熱量后排入大氣；從第一和第二氣液分離罐分離出 來的有機物液體進行回收再利用。
優(yōu)選的，上述深冷劑為低溫鹽水，也可使用液態(tài)丙烯，經(jīng)深冷器6深冷處理后的尾氣溫度為0 15°C。
優(yōu)選的，上述冷卻器2采用冷卻水為循環(huán)冷卻水。
優(yōu)選的，上述工藝中，氣體經(jīng)加熱器8加熱后的溫度為220 — 270。C。
優(yōu)選的，上述工藝中，燃燒器的出口溫度為310 —380 °C。
優(yōu)選的，經(jīng)上述工藝處理后，最終排放尾氣中總烴的含量小于100mg/m3。
優(yōu)選的，本發(fā)明還提供一種前述工藝所采用的氧化尾氣處理裝置，該裝置順序
包括熱回收換熱器1、冷卻器2、第一氣液分離罐3、第二氣液分離罐4、第一換熱
器5、深冷器6、第二換熱器7、加熱器8和燃燒器9，各部件之間通過管道相連接。 優(yōu)選的，所述第一和第二氣液分離罐為立式容器，氣體入口在罐側方的切線方
向，氣體進入氣液分離罐后，能夠形成氣旋。同時罐內裝有除沫設備。 優(yōu)選的，所述燃燒器所采用的催化劑為Pt催化劑。
本發(fā)明采用冷卻氧化尾氣進行氣液分離，實現(xiàn)回收廢氣中中的有機物，并在尾氣流 程中增加深冷換熱器，大幅降低氧化尾氣溫度，使尾氣中的有機物盡量凝結。
本發(fā)明增加了尾氣催化燃燒反應器，在催化劑作用下，使尾氣中的有機物充分轉化 為二氧化碳和水。
本發(fā)明使用燃燒后的高溫尾氣對進燃燒器前的尾氣加熱，實現(xiàn)能量的重復利用，達 到節(jié)能效果。
通過冷卻分離系統(tǒng)，氧化尾氣中非甲垸總烴含量降低80%以上，降至2000mg/i^以 下，回收物料尤其是異丙苯量提高，使裝置物耗大幅降低。同時經(jīng)催化燃燒后，最終排 放的尾氣中總烴含量〈100mg/m3，環(huán)境質量大幅提高。
同時本發(fā)明裝置工藝簡單、有效，運行費用低， 一次投產(chǎn)可運行5 10年。


圖l是本技術工藝流程圖。
其中附圖標記l一熱回收換熱器；2 —冷卻器；3 —第一氣液分離罐；4一第二氣液 分離罐；5 —第一換熱器；6 —深冷器；7 —第二換熱器；8 —加熱器；9一燃燒器。
具體實施例方式
下面將結合實施例對本發(fā)明作進一步的說明。 實施例1:
某企業(yè)生產(chǎn)的苯酚丙酮尾氣，含異丙苯10000mg/m3 (此外夾帶液相)、過氧化氫異丙苯0.01wt。/。，苯300mg/Nm3、甲苯30 mg/Nm3、非甲烷總烴45 X 104 mg/Nm3，尾氣溫 度為80 100。C，流量為19000Nm3/h;經(jīng)熱回收換熱器(1)換熱后溫度為60~70°C，在冷 卻器(2)采用冷卻水冷卻后溫度為25 40'C，隨后進入第一氣液分離罐進行氣液分離， 從頂部排出的未凝結氣體，經(jīng)換熱器(5)冷卻后溫度為15~25°C，進一步的被深冷器(6) 冷卻是溫度為1.4°C，之后，進入第二氣液分離罐(4)進行氣液分離，從第二氣液分離 罐頂部排出的未凝結氣體，先通過第一換熱器(5)進行冷量回收，再通過第二換熱器(7) 進行預熱到100 15(TC，并進一步的在加熱器(8)中采用蒸汽進行加熱到250'C左右，最 后進入燃燒器(9)進行催化燃燒，除去有害的有機物，燃燒后的氣體進入換熱器(7) 回收熱量后排入大氣；從第一和第二氣液分離罐分離出來的有機物液體進行回收再利用。
權利要求
1、一種用于處理氧化尾氣的工藝，包括以下步驟氧化尾氣先通過一個熱回收換熱器(1)進行熱量回收，被回收熱量后的尾氣在冷卻器(2)采用冷卻水冷卻，隨后進入第一氣液分離罐進行氣液分離，從頂部排出的未凝結氣體，經(jīng)第一換熱器(5)冷卻后，進一步被深冷器(6)冷卻，之后，進入第二氣液分離罐(4)進行氣液分離，從第二氣液分離罐頂部排出的未凝結氣體，先通過第一換熱器(5)進行冷量回收，再通過第二換熱器(7)進行預熱，并進一步的在加熱器(8)中采用蒸汽進行加熱，最后進入燃燒器(9)進行催化燃燒，以除去有害的有機物，燃燒后的氣體進入換熱器(7)回收熱量后排入大氣；從第一和第二氣液分離罐分離出來的有機物液體進行回收再利用。
2、 根據(jù)權利要求1所述的工藝，其特征在于，深冷劑為低溫鹽水，經(jīng)深冷器(6) 深冷處理后的尾氣溫度為0 15°C。
3、 根據(jù)權利要求l-2所述的工藝，其特征在于，冷卻器(2)采用冷卻水為循環(huán) 冷卻水。
4、 根據(jù)權利要求l-3所述的工藝，其特征在于，氣體經(jīng)加熱器(8)加熱后的溫 度為220 — 270。C。
5、 根據(jù)權利要求l-4所述的工藝，其特征在于，燃燒器的出口溫度為310 — 380。C。
6、 根據(jù)權利要求1-5所述的工藝，其特征在于，經(jīng)處理后，最終排放尾氣中總 烴的含量小于100mg/m3。
7、 一種根據(jù)權利要求1所述的工藝所采用的氧化尾氣處理裝置，該裝置順序包 括熱回收換熱器(1)、冷卻器(2)、第一氣液分離罐(3)、第二氣液分離罐(4)、 第一換熱器(5)、深冷器(6)、第二換熱器(7)、加熱器(8)和燃燒器(9)，各部 件之間通過管道相連接。
8、 根據(jù)權利要求7所述的裝置，其特征在于，所述第一和第二氣液分離罐為立 式容器，氣體入口在罐側方的切線方向，氣體進入氣液分離罐后，能夠形成氣旋。 同時罐內裝有除沫設備。
9、 根據(jù)權利要求8所述的裝置，其特征在于，所述燃燒器所采用的催化劑為Pt 催化劑。
10、 一種根據(jù)權利要求1-6所述的工藝在處理苯酚丙酮生產(chǎn)中的氧化尾氣的用途。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種苯酚生產(chǎn)中氧化尾氣回收、處理的新方法，通過采用深度冷卻，降低尾氣溫度至5℃以下，使有機物實現(xiàn)液化分離，物料回收率達95％以上；通過采用Pt催化劑，在220～450℃的溫度下，使尾氣中殘余的總烴、異丙苯分解，實現(xiàn)達標排放。這種方法可在原水冷卻、活性炭吸附的基礎上提高尾氣排放質量、回收尾氣中的有效組分，降低裝置損失率，降低裝置物耗。
文檔編號F23G7/07GK101543684SQ20091008133
公開日2009年9月30日 申請日期2009年4月2日 優(yōu)先權日2009年4月2日
發(fā)明者嚴福莉, 呂文玉, 張佩君, 徐傳海, 潘金杯, 力 王, 王延軍 申請人:中國石油化工股份有限公司